案例提高一次合格率学习教案

1、会计学1案例案例(n l)提高一次合格率提高一次合格率第一页，共44页。一、小组(xioz)概况第1页/共43页第二页，共44页。小组(xioz)成员简介序号 姓名 性别 文化程度 职务 小组分工 1 XXX 男 本科 技术主管 QC 方案策划 2 XXX 男 本科 工艺员 方案实施 3 XXX 男 本科 检验主管 方案实施 4 XXX 男 大专 检验组长 方案实施 5 XXX 女 高中 检验组长 检验 6 XXX 男 高中 组长 协作实施 7 XXX 男 高中 班长 协作实施 8 XXX 男 高中 检验员 检验 9 XXX 女 高中 检验员 检验 第2页/共43页第三页，共44页。选题(xu

2、n t)理由公司下达的一次装机合格率指标 98%E系列窗式空调器投产后一次装机平均合格率94.6%提高E系列窗式空调一次装机合格率第3页/共43页第四页，共44页。 E系列窗机首次(shu c)批产后，根据车间检验日报表，作出一次装机合格率统计表：（注，窗机即窗式空调器，下同）数据采集与制表(zh bio)：XXX 时间：第4页/共43页第五页，共44页。三、现状(xinzhung)调查对3月、4月期间(qjin)影响E系列窗机一次装机合格率的问题统计如下：第5页/共43页第六页，共44页。100%945 72.1%159695285频数（台）百分比025%50%75%89.5%84.3%93

3、.5%制图(zh t):XXX 时间前围板螺丝(lu s)断 两器半圆(bnyun)管漏 第6页/共43页第七页，共44页。前围板螺钉(ludng)四、目标(mbio)确定 本次活动的目标：将E系列窗机依次装机合格率提高到98%第7页/共43页第八页，共44页。现状 目标值 94.6%98%第8页/共43页第九页，共44页。目标(mbio)论证1 公司下达给车间的合格率指标是建立在大量(dling)的数据统计基础上的，说明指标达到98%是合理的，E系列窗机合格率必须达到98%。2 E系列窗机在设计(shj)、试产中的合格率达到98%以上。3 根据检验日报表统计数据，3月16日到4月2日两天一次

4、装机合格率达到96.3%和97.4%，接近目标值。4 其他型号窗机的一次装机合格率分别为： 而E系列窗机的配件和装配工艺与上述系列窗机相似，装机合格率应该达到98%。 型号C系列C1系列C2系列移动空调系列合格率%98.598.898.698.6第9页/共43页第十页，共44页。五、原因(yunyn)分析 前围板螺钉是用于固定前围板和底盘部件的，前围板螺钉断裂会引起部件之间连接(linji)松动，产生振动和异音。从而增加了返修成本；影响生产计划的顺利完成和E系列窗机的市场形象。(前围板和其他部件连接(linji)图略） 小组成员采用(ciyng)头脑风暴法对前围板螺钉断的原因进行分析，并一一列

5、举在因果图上： 第10页/共43页第十一页，共44页。造成前围板螺钉断机螺钉倾斜风批咀断料配件(pijin)尺寸不符前围板尺寸(ch cun)不合格底盘(dpn)尺寸不合格自攻螺钉不合格螺钉直径偏大螺钉抗扭强度偏小螺钉硬度偏小制图:XXX 时间第11页/共43页第十二页，共44页。六、确定(qudng)主因小组成员对全部(qunb)末端原因进行逐一验证：原因(yunyn)一：螺钉抗扭强度偏小 5月23日-25日，XXX根据公司标准QG/MK09进货检验抽样标准随机抽取现场未使用的100粒螺钉在测试中心进行抗扭强度参数测试，测试结果如下：结论：螺钉抗扭强度偏小的不合格率为0%，不是主要原因 。测

6、试项目测试数目标准值不合格数不合格率抗扭强度参数10036kgfcm00%第12页/共43页第十三页，共44页。原因二：螺钉(ludng)硬度偏高 5月24日-28日，XXX根据公司(n s)标准QG/MK09进货检验抽样标准随即抽取现场未使用的100粒螺钉在测试中心进行螺钉硬度参数测试，测试结果如下：结论：螺钉硬度偏高，不合格率为11%，超过(chogu)公司规定的指标（1%），是主要原因。测试项目测试数目标准值不合格数不合格率硬度参数100HV0.3450-7501111%第13页/共43页第十四页，共44页。原因三：螺钉(ludng)螺纹直径偏大 5月26日-30日，XXX根据公司标准Q

7、G/MK09进货检验抽样标准随即(suj)抽取现场未使用的100粒螺钉在测试中心进行螺钉螺纹直径参数测试，测试结果如下：结论：螺钉螺纹直径偏大的不合格率为0%，不是主要(zhyo)原因。测试项目测试数目标准值不合格数不合格率螺纹直径1003.0-0.1mm00%第14页/共43页第十五页，共44页。原因(yunyn)四：底盘尺寸不合格 5月22日-23日，XXX根据公司标准QG/MK09进货检验抽样标准随即抽取现场使用的100件底盘，在车间外检组进行底盘尺寸(ch cun)参数测试，测试结果如下： 结论：底盘孔径偏小的不合格率为10%，超过(chogu)公司规定的指标0.5%，是主要原因。 测

8、试项目测试数目标准值不合格数不合格率两 孔 中 心距100320 0.300边孔距100900.300孔径1003.30.11010%第15页/共43页第十六页，共44页。原因(yunyn)五：前围板尺寸不合格 5月21日-23日，XXX公司标准QG/MK09进货检验抽样标准随即抽取现场使用的100件前围板，在车间(chjin)外检组进行前围板尺寸参数测试，测试结果如下：结论：前围板尺寸不合格率为1%，符合公司规定的指标1%，不是(b shi)主要原因。 测试项目测试数目标准值不合格数不合格率两 孔 中 心距100320 0.200边孔距100890.311%孔径10050.100第16页/共

9、43页第十七页，共44页。原因(yunyn)六：风批咀短 5月22日-23日，XX在车间生产(shngchn)现场前围板安装工位检验200台前围板螺钉的打入质量，发现螺钉倾斜的数量为8台，而装配工艺要求不允许出现螺钉倾斜的现象，不符合要求，是主要原因。 5月30日，小组(xioz)全体成员确认前围板螺钉断的主要原因有：1 螺钉硬度偏高2 底盘孔径不合格3 风批咀短第17页/共43页第十八页，共44页。七、制定(zhdng)对策针对以上主因，小组成员制定(zhdng)了相应的对策： 制表(zh bio):XXX 时间第18页/共43页第十九页，共44页。八、对策(duc)实施实施一：自攻螺钉硬度

10、(yngd)的改进16月5日，XXX填写了要求对螺钉采取加严检验(jinyn)的申请单，经车间主任批准后送测试中心外检组执行（申请单编号：B17-043）。26月6日，在窗机车间会议室，小组成员会同测试中心检验员向外协厂（XXX标准件厂）技术人员出示了螺钉硬度测试结果（硬度不合格率11%），要求外协厂将硬度严格控制在H450-750范围之间,不良品率控制在0.5%之内，并要求外协厂必须在6月20日之前送样确认，6月25日之前必须批量供货。 第19页/共43页第二十页，共44页。3 6月20日，外协厂送来改进(gijn)后的自攻螺钉200颗，经测试中心检测，标准值控制在目标准值的范围内，硬度不合

11、格率为0。 4 6月22日-25日外协厂批量(p lin)供货三批，测试中心检测不良品率为0.2%。 5为了检查外协厂提供(tgng)的螺钉硬度稳定性，小组对活动过程中使用的螺钉质量进行抽查，每周抽查50粒进行测试，连续抽查8周，不良品率都在0.2%的范围内。 第20页/共43页第二十一页，共44页。螺钉(ludng)硬度不合格率对照表 12.0%10.0%8.0%6.0%4.0%2.0%0.0%11%0.2%活动(hu dng)前活动(hu dng)后控制目标达到，螺钉硬度偏高的主因解决！第21页/共43页第二十二页，共44页。实施(shsh)二：底盘孔尺寸的改进16月5日，XX要求车间外检

12、组对底盘的进货检验采用(ciyng)加严抽检办法（QG/MK）严格检验。 2 6月7日，在车间会议室向外协厂技术人员出示了底盘(dpn)孔径的测量结果，经双方分析认为尺寸偏小的原因是底盘(dpn)冲压模具长期使用，磨损太大，需修正模具。并要求底盘(dpn)孔径控制在范围内，不良品率控制在0.5%之内。第22页/共43页第二十三页，共44页。3 6月20日，外协厂送来修正模具后的底盘50个，经外检组抽样(chu yn)测量，孔径尺寸在范围内，底盘全部合格。 4 随后(suhu)的批量供货2000件，经抽查100件检验，不良品率为0。 5 从6月23日开始，小组对外协厂提供的底盘连续抽查20批，底

13、盘尺寸全部(qunb)合格。 第23页/共43页第二十四页，共44页。活动(hu dng)前后底盘不合格率对照表 12.0%10.0%8.0%6.0%4.0%2.0%0.0%10%014.0%16.0%活动(hu dng)前活动(hu dng)后控制目标达到，底盘孔径偏小的主因得到解决！第24页/共43页第二十五页，共44页。实施(shsh)三：加长风批咀长度 1 6月7-10日，经车间主任批准后，由XXX负责(fz)选用规格如下表的风批咀各一支，用于装机50台（共100颗螺钉），实验结果如下:因此(ync)，确定长度为250mm的风批咀进行小批试生产。 现用规格试验规格长度100150200

14、250300350螺钉倾斜数量/31024确认结果不符合不符合不符合符合不符合不符合风批咀长度 试验结果一览表第25页/共43页第二十六页，共44页。26月11日，在车间生产现场安装前围板螺钉工位使用250mm的风批咀装机生产500台（1000颗螺钉），无螺钉倾斜(qngxi)现象。说明该规格的风批咀符合装配要求。 3 6月14日，XXX编制出风批咀加长方案，风批咀长度定为25010mm，并把尺寸图样(tyng)送供应科，要求按样采购。 4 6月18日-19日，使用新采购的风批咀装机2000台，未发现(fxin)螺钉倾斜的现象。 第26页/共43页第二十七页，共44页。九、效果(xiogu)检

15、查 1对策实施后，小组成员于7月16日对活动过程中和活动后E系列窗机依次装机合格率进行统计(tngj)，活动后的一次装机合格率达到了98.6%，如下表： 第27页/共43页第二十八页，共44页。 生产日期生产台数返修数前围板螺钉断数量一次装机合格率活动中5.3-5.30676039829194.1%6.1-6.20512020415496.0%合计1188060244595%活动后98.6.22-29330052498.4%98.6.30-7.6313938298.8%98.7.77%合计9698133998.6%制表(zh bio):XXX 时间第28页/共43页第

16、二十九页，共44页。活动后合格率达到了98.6%第29页/共43页第三十页，共44页。2对策实施后，影响E系列(xli)窗机装机合格率的因素统计如下： 序号项目频数累积数累积1两器半圆管漏585843.6%2外箱刮花318966.9%3显示板失灵2111088.7%4前围板螺钉断911989.5%5其他14133100%第30页/共43页第三十一页，共44页。100%58频数（台）制图(zh t):XXX 时间312191443.6%66.9%82.7%89.5%半圆(bnyun)管漏外箱刮花显示(xinsh)板失灵前围板螺钉断其他第31页/共43页第三十二页，共44页。 从排列图可以看出，前

17、围板螺钉断已经不是影响E系列窗机一次装机合格率的主要问题，因此，本次(bn c)活动成功地解决了前围板螺钉断的问题，提高了E系列窗机依次装机合格率。 小组将对策实施前后的情况(qngkung)进行了对比，作柱状图如下： 第32页/共43页第三十三页，共44页。 99.0%98.0%97.0%96.0%95.0%94.0%93.0%92.0%94.6%98%98.6%活动(hu dng)前目标值活动(hu dng)后制图(zh t):XXX 时间第33页/共43页第三十四页，共44页。 通过二个月的效果检查，E系列一次装机合格率达到了98.5%以上(yshng)，说明活动成果是持续有效的。E系列

18、装机一次合格率统计表： 月份生产数量返修总量前围板螺钉断的数量一次装机合格率7月下旬21000318898.5%8月27988354698.7%9月上旬10200150598.6%第34页/共43页第三十五页，共44页。 活动前后(qinhu)一次装机合格率对比折线图91%92%93%94%95%96%97%98%99%100%1234567系列194.8%94.1%97%98.5%98.7% 98.6%345678910月份92%94%96%98%100%合格率活动前活动中活动后第35页/共43页第三十六页，共44页。3为了肯定本次QC小组活动的成果(chnggu)，2002年9月18日小组

19、对取得的效益进行了讨论： 工作(gngzu)效益 提高(t go)了一次装机合格率，降低了翻修率，使生产计划能顺利完成，为供不应求的空调市场及时提供了尽可能多的货源，为公司提高(t go)市场占有率提供了条件。 经济效益 活动后，我们邀请了财务部门人员进行核算 :第36页/共43页第三十七页，共44页。A. 加长风批咀长度增加(zngji)的成本： 8.5元3.6元单台机增加成本= 加长风批咀长度增加成本 每一个风批咀装机台数= 加长后风批价格原风批价格每一个风批咀装机台数= 3000=0.002元第37页/共43页第三十八页，共44页。B. 单台返修损失= 返修数X单台返修工时X返修小时工资

20、产量活动前单台返修损失= 1310 X0.5 X1024448=0.268元活动后单台返修损失= (133+468+364+204)X0.5X1068886+5120=0.078元活动(hu dng)前、后单台返修损失节约=活动(hu dng)前单台返修损失活动(hu dng)后 单台返修损失加长风批咀长度单台增加成本 元/台第38页/共43页第三十九页，共44页。活动过程中(6月1日9月15日）取得的直接(zhji)经济效益为： 单台返修损失节约(jiyu)X生产总量元/台X74006台元 无形(wxng)效应 因为提高了一次装机合格率，产品交付使用后，减少了投诉。第39页/共43页第四十页，共44页。十、巩固(gngg)措施1. 测试中心将螺钉硬度控制在H450-750之内，不良品率控制在0.5%以内(y ni)，编入检验作业知道书（编制：TG1125-08a）。2. 将底盘孔径控制在范围内，不良品合格率控