国内某电厂600MW机组锅炉化学清洗技术总结

1、    国内某电厂600mw机组锅炉化学清洗技术总结    李洪峰摘 要：某电厂#3机组锅炉属亚临界参数、控制循环2030t/h汽包炉。机组热力系统主要采用水冲洗，盐酸酸洗，柠檬酸漂洗和双氧水钝化工艺。化学清洗完成后对柠檬酸废液通过临时管道打至灰场，其他廢液中和处理至ph值为69后排放，符合火力发电厂锅炉化学清洗导则（dl/t794-2001）中要求的标准。关键词：锅炉；化学清洗；钝化：tm621.8 文献标志码：a ：2095-2945（2017）36-0034-021 技术说明某电厂二期工程2×600mw机组扩建工程#3锅炉属亚临界参数、控

2、制循环加内螺纹管单炉膛、一次再热、平衡通风、锅炉房紧身封闭、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构型汽包炉。锅炉型号：hg-2030/17.5-hm。2 锅炉清洗范围省煤器、水冷壁及下联箱、汽包、下降管及临时系统，共计350m3。系统循环流程为：清洗箱临时清洗泵临时管道省煤器及水冷壁下联箱汽包下降管炉水循环泵入口集箱#2循环泵壳临时管道清洗箱3 清洗工艺说明3.1 清洗步骤（1）水冲洗。分别建立省煤器和水冷壁的循环冲洗回路冲洗至出水澄清无杂质，冲洗水通过临时管道排放。（2）酸处理。维持酸浓度35%，缓蚀剂浓度0.4%，控制系统温度5060，酸洗结束后由酸液临时系统排至废液池。（3）酸洗后水冲洗。通过整

3、炉放水和循环冲洗方式冲洗至排水fe50mg/l， ph值为4.04.5。（4）漂洗和钝化。冲洗结束后，升温至7590，加入柠檬酸，用液氨调整ph值至3.54进行漂洗，漂洗结束后需通过串水方式将漂洗液铁含量降至300mg/l以下，系统温度降至5060，并迅速将ph值调至9.510，接着加入钝化剂钝化，46h后钝化结束。3.2 清洗流量控制为使系统各管路内酸洗流速达到或接近0.2m/s，冲洗流速0.5m/s，对省煤器和水冷壁各阶段流量控制如下：省煤器：水冲洗流量：280300t/h；酸洗、漂洗和钝化流量：220240t/h。水冷壁：水冲洗流量：460t/h；酸洗、漂洗和钝化流量：350t/h3.3

4、 各步骤控制标准（1）水冲洗：对浊度进行检测，出水应澄清无杂质；温度为常温。（2）酸洗药品浓度：35%盐酸、0.30.5%缓蚀剂；温度：5060；时间：68h。（3）酸洗后水冲洗fe50mg/l，ph值为4.04.5；温度为常温。（4）漂洗药品浓度：0.30.5%柠檬酸、0.30.5%缓蚀剂温度：7590时间：24h（5）钝化药品浓度：0.30.5%双氧水、液氨调ph值9.510温度：5060时间：46h4 清洗过程及结果整个清洗过程依照上述控制标准执行。实际过程和主要数据如下：（1）水冲洗。为保证冲洗流量，省煤器和水冷壁回路单独进行冲洗，冲洗时最大流量分别达300t/h和450t/h，冲洗至

5、排水澄清透明，在系统冲洗同时对整个系统进行了严密性试验，记录漏水或渗水点，并在冲洗结束后进行处理，整个冲洗过程耗时约5h，共耗水约1030t。（2）酸洗。系统冲洗结束后，同时投入省煤器和水冷壁回路，建立循环，并投入蒸汽加热，监测系统的升温情况，以确保各回路循环均匀。当省煤器和水冷壁入口集箱温度均升至55左右且系统出入口温度均匀后，开始加入缓蚀剂并循环2h后加酸，系统入口酸浓度最高为4.8%，出口酸浓度最高为4%，为保证清洗效果，在加酸完毕之后的酸洗过程中每小时进行一次系统切换，即将省煤器和水冷壁其中一路解裂浸泡，而对另一路单独进行循环清洗，保证了各回路的酸洗流速达0.2m/s。过程中全铁最高峰

6、值为3200mg/l，清洗时间约6h，温度维持在5560，合格后排放口酸浓度为3.7%，全铁含量为2980mg/l，共耗酸56t，缓蚀剂1.4t。（3）酸洗后水冲洗。采用排空和顶排方式分别对省煤器和水冷壁回路进行冲洗，为缩短冲洗时间，降低二次锈蚀，均采用较高流速冲洗，省煤器和水冷壁冲洗流量分别为300t/h和460t/h，冲洗结束时省煤器回路ph值4.62，全铁35.3mg/l；水冷壁回路ph值4.81，全铁33.6mg/l。整个冲洗过程耗时约9h，共耗水近2000t。（4）漂洗。按照酸洗的方式建立循环，系统温度升至75，添加柠檬酸缓蚀剂1.4t，1h后待缓蚀剂循环均匀开始加柠檬酸，同时加入液

7、氨将漂洗液ph值调至3.5-4.0，系统入口柠檬酸浓度最高为0.9%，ph值为4.5，系统出口柠檬酸浓度最高为0.6%，ph值为3.2，清洗过程中全铁含量最高400mg/l，温度控制在75-90，漂洗时间约3.5h，并在漂洗过程中每小时进行一次系统切换，结束时排放口酸浓度为0.49%，ph值4，全铁含量330mg/l。共消耗一水柠檬酸1.8t，液氨约60kg。（5）钝化。漂洗结束后进行串水降温，系统入口温度为57，出口温度60，且排放口全铁202mg/l时，建立循环，并迅速加入液氨将ph值调至9.5以上，当系统入口ph值9.69、出口9.12时开始加入双氧水，实际钝化过程中，ph值最高为9.9

8、4，最低为9.75，双氧水浓度为0.20.3%，约持续6h。结束后排放口留样化验得双氧水浓度为0.23，ph值为9.9。共消耗双氧水5.1t，液氨约1.2t。清洗结果检查：金属表面光滑，钝化膜呈钢灰色，个别部位颜色较深，呈黑色，腐蚀指示片的腐蚀速率为3.8g/（m2·h），腐蚀总量为43.7g/m2。endprint5 问题讨论前面所述的内容包含了化学清洗的三个基本过程，即水冲洗过程，化学溶解过程，腐蚀电化学过程。冲洗过程用除盐水冲洗，清除系统内的污物；化学溶解过程即清洗剂对各种垢的溶解，此过程不存在电子的得失问题；腐蚀电化学过程包括金属腐蚀过程和钝化过程。清洗过程中，酸对金属基体的

9、腐蚀是通过加入缓蚀剂控制的，国内缓蚀剂已能满足要求，下面对酸洗后的水冲洗和钝化做一分析：酸洗结束后，由于系统酸液排空，金属基体直接和氧气接触，不可避免的出现二次锈蚀现场，对此可通过冲洗后的漂洗工艺除去二次浮绣。在酸洗后的水冲洗过程中，冲洗水的ph值较低，h+浓度含量高，还是会对金属造成电化学腐蚀，其电化学反应如下：阳极：fefe2+2e阴极：2h+2eh2此外，冲洗水中的溶解氧也会起到阴极去极化剂作用而参加電极反应，加速了金属的腐蚀过程，对整个酸洗的腐蚀速率和腐蚀总量造成影响。漂洗结束后至钝化阶段，金属腐蚀体系溶液中离子成分发生变化影响了腐蚀过程的最终产物，即铁钝化膜的形成。当通过漂洗结束的串

10、水后，溶液中离子含量降低，加入液氨和双氧水后，铁的电位升高，阳极过程的最终产物有fe2+变为成膜的fe2o3或fe3o4，铁的电位高低双氧水加入量的影响。采用双氧水钝化必须满足离子含量低的条件：因为高离子含量会影响电化学反应的阴极和阳极过程，有的直接参加反应，有的影响钝化效果，例如：在钝化工艺的ph值下，含量高的铁离子会形成沉淀沉积在金属表面；若溶液中cl-浓度高会破坏钝化膜和促进点蚀。这些都直接影响钝化效果。6 结束语（1）h2o2-nh3钝化方法简捷，废液污染小，处理简单；（2）钝化前串水过程要控制好汽包水位，避免钝化前金属基体直接接触空气；（3）应尽量降低钝化液中离子含量；（4）调整好液氨和双氧水加入浓度，以使铁电位稳定在fe2o3区域。参考文献：1赵引侠.阳宗海电厂三期工程船机组锅炉化学清洗顺利完成j.云南电力技术，2007（2）：29-29.2温镇.600mw机组超临界直流锅炉的化学清洗j.清洗世界，2008，24（3）：9-12.3陈登昆.漳州后石电厂600mw超临界机组锅炉给水加氧改善j.科技创新导报，2015，12（31）：86-86.4商文霞