阀门检验流程

1、浙江重工阀门集团有限公司ZGV/JY0103-2008检 验 大 纲 汇 编持有部门 :分 发 号：受控状况 :2008-1- 1 发布 2008-1-1 实施浙江重工阀门集团有限公司大 纲12345678进货检验规范 ZGV/JY01-2008 重工阀门集团有限公司检验大纲版号: A 第 次修订 共 4 页 第 1 页1. 目的确保用于产品的采购物资符合规定的要求。2. 范围适用于各种型材、铸件、锻件、标准件 ( 含密封件 ) 、外协件、焊材的进货检验。3. 检验项目及要求3.1. 各种型材3.1.1. 型材包括棒材、管材、板材等各种型钢。3.1.2. 检验项目、检验频次。方法、质量记录要求

2、按表 1 的规定执行。表 1 型材检验项目、检验频次、方法、质量记录要求序号 检验项目 检验频次 方法 质量记录 供方质量记录1 是否合格供方 每批次 核对名录 2 验材质单 每批次 核对标准 进货检验报告 材质单3 外观、标识 逐件逐项目视/5 倍放大镜进货检验报告 4 主要尺寸 23 根/ 批 卷尺、游标卡尺 进货检验报告 5 化学分析 1 根/ 批次 化学成分分析 化学分析报告 6 物理性能 1 根/ 批次 物理性能测试 物理性能测试报告 备注：对于低温钢材质型材，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。3.2. 铸件、锻件3.2.1. 检验项目、检验

3、频次、方法、质量记录要求按表 2 的规定执行。表 2 铸件、锻件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求序号 检验项目 检验频次 方法 质量记录 供方质量记录1 是否合格供方 每批次 核对名录 2 验材质单 每批、炉 核对标准 进货检验报告 材质单3 外观、铸字 逐件逐项目视/5 倍放大镜进货检验报告 4 主要尺寸 23 件/ 批 卷尺、游标卡尺 进货检验报告 5 化学分析 1 只/ 批、炉 化学成分分析 化学分析报告 6 物理性能 1 组/ 批、炉 物理性能测试 物理性能测试报告 7 无损检测 按合同要求 按合同要求 无损检测报告 备注：1) 铸铁件、 WCB等普通铸钢件、锻钢件的理化复检频次

4、为每月对主要供方复检一次，承压件批量 100 件、压力 16MPa、焊接阀体以及出口产品、客户特殊要求的每批每炉复检一次。对于每一批次的铸件、锻件按表格内检验频次检验，如发现不合格品则按双倍数量进行复检，复检合格则此批次合格，如复检有不合格则此批次应判为不合格退回合格供方。2) 合金钢、不锈钢件理化复检频次为每批每炉复检一次。3) 对于低温钢材质的铸件、锻件，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。进货检验规范 ZGV/JY01-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版号: A 第 次修订 共 4 页 第 2 页3.3. 标准件3.3.1. 检验项目、检验频次

5、、方法、质量记录要求按表 3 的规定执行。表 3 标准件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求序号 检验项目 检验频次 方法 质量记录 供方质量记录1 是否合格供方 每批次 核对名录 2 验材质单 每批次 核对标准 进货检验报告 材质单3 外观、标识 逐件逐项 目视/ 倍放大镜 进货检验报告 4 型号、规格 23 件/ 批 卷尺、游标卡尺 进货检验报告 5 光谱分析 逐件逐项 光谱仪 光谱分析报告 备注：仅对合金钢、不锈钢件进行光谱分析。3.4. 外协件3.4.1. 检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表 4 的规定执行。表 4 外协件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求序号 检验项目

6、检验频次 方法 质量记录 供方质量记录1 是否合格供方 每批次 核对名录 2 粗糙度 逐件逐项 对比样块 进货检验报告 图纸3 主要尺寸 23 件/ 批 游标卡尺/ 千分尺 进货检验报告 图纸3.5. 焊材3.5.1. 检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表 5 的规定执行。表 5 焊材检验项目、检验频次、方法、质量记录要求序号 检验项目 检验频次 方法 质量记录 供方质量记录1 是否合格供方 每批次 核对名录 2 验材质单 每批次 核对标准 进货检验报告 材质单3 外观、标识 逐件逐项目视/5 倍放大镜进货检验报告 4 型号、规格 23 根/ 批 游标卡尺 进货检验报告 4. 化学成分物

7、理性能要求4.1. 常用材料化学成分及物理性能要求见表 8（数值为允许的最大含量，给出范围的除外） 。4.2. 焊材材料化学成分及物理性能要求见表 95. 外观质量要求5.1. 型材表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠和夹杂。5.2. 铸件表面不得有气孔、 裂纹、 疏松、 砂眼、多肉、 冷隔等缺陷， 割疤应平整， 铸孔不得为荒孔 ( 半边孔) 或盲孔, 不得有氧化皮、毛刺等。重工阀门集团有限公司 进货检验规范 ZGV/JY01-2008检验大纲 版号: A 第 次修订 共4 页 第 3 页5.3. 锻件的表面质量应满足以下要求 :a） 不得有裂纹 , 折叠、缺肉 ( 未充满) 等缺陷；b） 扭

8、曲、弯曲变形小于 1mm；c） 不得有飞边 , 不得陷入本体。5.4. 焊材的表面质量应满足以下要求 :a） 焊条药皮应均匀 , 紧密的包覆在爆芯周围；b） 药皮上下不应有裂纹、气泡、杂质、剥落及霉变等缺陷；c） 焊条引弧端应倒角 , 焊芯端面应露出；d） 每根焊条在靠近夹持的药皮上应有焊条型号和规格标记；e） 焊丝表面不得有锈蚀、油污和氧化皮。5.5. 其它件的表面质量应满足如下要求。a） 表面不得有锈蚀、磕碰、毛刺、划伤等缺陷；b） 氮化层、化学处理 ( 发兰、发黑、磷化处理 ) 层表面应均匀 , 色泽正常；c） 有层厚要求的应验明供方的质量证明文件；d） 玻璃制品不得有炸裂、水迹、云雾、

9、气线、破皮气线、色线、麻点、气泡等缺陷。 e） 线材的表面不得有裂纹 , 漆包线漆膜均匀光滑 , 耐刮、弹性较好 , 不得有裸露。f ） 传动装置涂漆应光滑、均匀 , 裸露表面涂防锈油 , 手动灵活, 标记清晰。6. 尺寸公差要求6.1. 型材尺寸公差见表 6表 6 型材尺寸公差类型钢类直径（mm）允许偏差（mm）长度（m）允许偏差（mm）厚度（mm）允许偏差（m m）7 ±钢棒优质碳素钢合金钢不锈钢耐热钢820 ±2130 ±3150 ±5380 ±85110 ±115150 ±26+600热轧钢管流体用无缝外径最小

10、77; % 6最大± 1% 6+100+150壁厚+15%冷拉钢管钢管30 ±3240 ±4250 ±5560 ±2557+50+100壁厚 ±10%不锈钢极薄无缝钢管 按 GB/T 3089 执行进货检验规范 ZGV/JY01-2008 重工阀门集团有限公司检验大纲版号: A 第 次修订 共 4 页 第4 页6.1.1. 局部缺陷用砂轮打磨后直径或厚度公差为：a) 80 时，尺寸公差的 50%；b) 80 时，等于尺寸公差。6.1.2. 棒材的圆度为；a） 40 时，不大于公差的 50%；b） 85 时，不大于公差的 70%；c）

11、85 时，不大于公差的 75%。6.1.3. 型材的弯度为 2.5mm/m6.2. 铸件、锻件尺寸公差见表 7表 7 铸件、锻件尺寸公差及机械加工余量尺寸 16 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 160016 类型 项目25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500公砂铸 ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ± ±4差 自由锻 余量公差 ± ± ± ±

12、77; ± ± ± ± - - - 精铸余模锻- - - 量6.3. 外协件尺寸公差按图纸，未注尺寸公差、形位公差按 GB1804-m级检验。6.4. 焊条尺寸公差6.4.1. 焊条偏心：按 10根 100Kg 作好记录并签发报告。机械加工检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司版号：A 第 次修订 共 6 页 第 1 页 检验大纲1. 目的明确机械加工过程的质量检验项目及要求，确保零件产品质量。2. 范围适用于机械加工过程的质量检验。3. 检验项目及要求3.1. 首件检验a) 对各工序加工的经操作者自检合格交检的第一个零件，进行首件检验

13、，以免造成批量不合格；b) 检验项目包括：基本尺寸、形状位置、表面粗糙度的检验；c) 首件检验标识：在工件上加盖“首检”标识章（产品组装后非外露表面） ；d) 首件检验记录：检验员在“过程卡”上作好工序首检实测记录；e) 标识转移：对铬钼钢、不锈锈钢类材料在加工过程中如将材料标识加工掉，需将标识转移。用钢印或记号笔将原材料代号在每个零件的非配合面标识。3.2. 过程巡检3.2.1. 检验员采用随机抽样的办法对操作者自检合格品进行抽样检查。以避免产生批量不合格, 其抽样的数量按下述原则进行 :a) 对D N50 的合金钢阀门、不锈钢阀门、特殊定货阀门及新产品要全数检验。b) 其它常规阀门按下表进

14、行抽样：基数 抽样数 基数 抽样数1-5 全检 21-30 7-106-10 3-5 31-50 10-1511-12 4-8 51-100 20%3.2.2. 判定对巡检中，经抽样对基数的判定执行下述原则 :a) 抽样数全部合格，可判定其基数范围内加工工件全部合格。b) 如果在抽样数内发现有一件不合格，则视为本基数内的产品全部不合格。3.2.3. 检验项目及标识转移同条款。3.2.4. 巡检标识：在工件上加盖“巡检”标识章（产品组装后非外露表面） 。3.2.5. 巡检记录：检验员在“车间巡检记录”上作好巡检实测记录。3.3. 完工及转序检验对即将转入下道工序或已完工的零件，进行外观、标识、去

15、毛刺、涂防锈油、数量等方面的全数检验，严禁不合格品流入下道工序或入库。机械加工检验规范 ZGV/JY02-2008 重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 6 页 第 2 页4. 检验方法4.1. 基本尺寸检验4.1.1. 外径的测量测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，两次测量的切点交角应在60o-120o 之间，4.1.2. 内径的测量测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量。次测量的接点连线交角应在50 o-70o-70o 之间，4.1.3. 长度测量至少应在周向两个不同位置上进行测量，两次测量的切点连线交角应在 60 o-120o-120o之间。4.

16、1.4. 验收标准图样或技术文件未注尺寸公差按 GB1804-m级执行。4.2. 螺纹测量4.2.1. 外螺纹测量外螺纹用螺纹环规（通止规）或三针测量。4.2.2. 内螺纹测量内螺纹用螺纹塞规（通止规）检测。4.2.3. 螺纹有效长度螺纹的效长度，采用卡尺或螺纹副旋合的方法进行检测。4.2.4. 验收标准螺丝按图样要求的精度等级进行验收。4.3. 表面粗糙度的检测4.3.1. 目测法与比较样块法进行比较，可视需要采用放大镜检测。4.3.2. 触觉法用手指或指甲抚摸被检表面与比较样块检测。4.4. 形状误差检验4.4.1. 直线度误差的测量a) 贴切法:将被测直线轮廓与直线标准器贴合，通过观察或

17、测量二者之间的间隙来评定。直线标准器可以是刀口尺、棱尺等。测量时，使刀口尺与被测直线轮廓接触，并使最大间隙为最小。若间隙较大，可用塞尺测量。若间隙较小，对照标准光隙进行判断。其最大隙较为直线度误差。机械加工检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 6 页 第 3 页b) 打表法：用平板及指示表测量给定平面内直线度误差。测量时，调整被测素面两端相对平板等高，并在一端设置指示表读数为零。然后，水平移动指示表，记录每一水平位置（通常是等间距）上指示表读数值，其读数值最大值与最小值的差值为直线度误差。4.4.2. 平面度误差的测量a) 斑点法（涂色法）

18、是用于检验低精度刮平面的平面度的常用方法。检验时，在被检平面上均匀涂上很薄一层红丹粉，再与标准平面对研后，观察接触斑点的均匀程度及多少来判断被检平面合格与否。通常在 25mm×25mm面积内，零极和一级平板的斑点数不应少于 25 个，二级平板不应少于 20 个，三级平板不应少于 12 个。b) 三点法首先调整被测件的支撑高度，并用指示表测量，使被测表面上三个尽可能远离的点相对平板的高度等高。 然后用指示表测遍被测表面上的所有点， 各点读数的最大值与最小值的差值为平面度误差。4.4.3. 圆度误差的测量a) 投影比较法对薄型或刀口形边缘的小零件，可用投影仪或投影装置获得被测轮廓的放大影

19、像，再用透明的同心圆模板 （如在透明有机玻璃板面上刻划出一系列同心圆） 去套放大的影像，并用要求的评定准则评定影像的误差再除以放大倍数作为被测轮廓的圆度误差值。b) 两点法（直径法）测量时，零件的轴线应垂直于测量截面，同时固定轴向位置。在被测零件回转一周过程中，指示表读数最大值与最小值的差值为圆度误差。4.4.4. 圆柱度误差的测量将被测零件放在平板上的 V形块内，V形块的长度应大于零件长度， V形块夹角通常为 90o 或 120o。测量时，在被测零件的若干截面上测取每个回转一周过程中的最大与最小读数。然后，取各截面上测取的所有读数中最大与最小读数差的一半作为该零件的圆柱度误差值作为该零件的圆

20、柱度误差。4.4.5. 轮廓度误差的测量a) 轮廓样板法将轮廓样板按规定方向放置在被测工件上，估读二者之间的间隙，取最大间隙为轮廓度误差。若干个截面的轮廓度误差为各轮廓样板中取最大间隙为轮廓度误差。b) 投影法对于尺寸较小且薄的工件的线轮廓度误差， 可与投影仪上测量， 将被测轮廓投影屏上与极限轮廓的投影应在极限轮廓（按投影放大、倍数事先画出）比较，实际轮廓的投影应在极限轮廓之间。机械加工检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 6 页 第 4 页4.5. 定向误差的测量定向误差包括平行度误差，垂直度误差和倾斜度误差三种。三种误差的被测要素和基准

21、要素可分别是直线和平面，所以每种误差又分别可以出现四种情况：4.5.1. 在平板上测量定向误差在生产中广泛利用精密平板（台） ，方箱、角尺、固定支承、可调支承、标准心轴、标准导套（块）、带支架测微仪等器具对精度要求不高的中、小型零件进行定向误差的测量。各项误差值分别为测微指示器的最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差：4.5.2. 被测平面对基准平面的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准平面放在精密平板（台）上，以精密平板（台）为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为

22、基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准平面用可调支承固定，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面表面，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为倾斜度误差。4.5.3. 被测平面对基准直线的定向误差测量a) 平行度：被测零件插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表沿标准心轴轴心方向测量被测平面，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准直线固定在标准导套（块）上，以标准导套（块）为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，

23、最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准直线固定在标准导套 （块）上，用角尺调整可调支承至 （90°- ）倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面， 最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为倾斜度误差。4.5.4. 被测直线对基准平面的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准平面放在精密平板（台）上，被测直线插入标准心轴，以精密平板（台）为基准，用指示表测量标准心轴，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值 Mma

24、x与最小读数值 Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准平面固定在可调支承上，被测直线插入标准心轴，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值 Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。机械加工检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司 检验大纲版本:第 次修订 共 6 5 页 第 页A4.5.5. 被测直线对基准直线的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准直线和被测直线

25、插入标准心轴，被测零件基准直线固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值 Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准直线用标准导套（块）上固定在可调支承上，用角尺调整可调支承至（90°- ）倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值 Mmax与最小读数值 Mmin之差为倾斜度误差。4.6. 定位误差的测量4.6.1. 同轴度误差的测量公共基准轴线由两等高 V形架体现。将被测零件基准轮廓的中截面放置在两个等高的刃口状 V形架上。先在一个正截面上测量某一直径两端点，即先读取最高点 a 处读数Ma，然后转动零件 180°

26、，获取最低点 b 处读数 Mb，可得两次测量的差值 Ma-Mb，再在同一截面上通过的转动零件测取多个直径两端点的读数差值，并取读差值中最大值为该截面上的同轴度误差；然后用相同的方法测量出若干正截面上的同轴度误差，并取其中最大者为被测轴线的同轴度误差。4.6.2. 对称度误差的测量a) 用卡尺测量称度误差可分别在孔的两端测壁厚并求其差，两差值较大者为孔轴线 的对称度误差。此法适用于测量形状误差较小的零件。b) 在平板上测量对称度误差利用精密平板、 V形支架、 可调或因这定支承、 标准定位块或轴以及带支架的测微指示器等测量器具测量对称度误差是车间条件下常用的方法。用测微仪在被测表面上各点测量，翻转

27、零件后同样方法测凹槽另一面。取测量截面内对应两测点的最大读数差值为对称度误差。c) 键槽对称度误差用放在平板上的 V形架模拟基准轴线，用无隙插入键槽中的定位模拟被测中心平面。先沿横向载面测量，调整被测件使定位块沿国的径向与平板平行并测取定位块至平板的距离，再将被测件翻转 180°后重复上述步骤，得到该截面上、下两对应的高度差值，再沿键槽长度方向测量，取长向上各对应两点的最大读数差为长向对称度误差，最后取较大者为该键槽的对称度误差。4.6.3. 位置度误差的测量采用坐标测量法：测量其位置度误差时，将测量心轴无隙插入孔中，调整工件使测量坐机械加工检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀

28、门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 6 页 第 6 页标系与被测工件基准一致。通过测量心轴轮廓，可求取各孔中心的实际坐标值，若某孔实际中心坐标与其理论正确尺寸偏差为 ?x,?y, 则该孔位置度误差为：? ?=2 （?x）2+（?y）24.6.4. 跳动量的测量跳动是以测量方法定义的位置公差项目，分为圆跳动和全跳动两类。圆跳动包括径向、端面和斜向圆跳动三种；全跳动包括径向和端面全跳动两种。在测量跳动时，可由顶尖支承、套筒支承、 V形块支承及心轴支承等方式来体现基准；测量装置应有轴向止动装置使被测要素回转中无轴向窜动；跳动量的测量方向应为被测要素的法向；圆跳动应在被测要素上多个部位测

29、量，最后取各位置上跳动量的最大值作为圆跳动值。全跳动可有两种测量方式：一是在被测要素回转过程中测微仪在被测要素上慢慢沿轴向或径向移动；二是测微仪在被测要素一个部位测量完后再沿轴向或径向移动一个量测另一部位。两种方式都是测完被测要素全部表面后，取测微仪的最大变动量为全跳动值。5. 产品检验状态标识a) 待检品放置待检牌；b) 首检合格标识为蓝色“首检”标识章；c) 已检验合格品用蓝色“巡检”标识章；d) 经检验不合格品、待返工 / 返修品在不合格区域用红色“”表示；e) 最终被判定报废品用红色“×”表示。6. 作好记录并签发报告。焊接、热处理检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门

30、集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 2 页 第 1 页1 目的控制零件焊接、热处理过程质量，保证产品整机性能要求。2 范围适用于产品零部件焊接、热处理过程的检验。3 检验要求焊接检验项目及内容序号检验项目检验方法检验内容检验频次适用范围1 焊材的检验 目测 按照焊接材料质量管理规定执行 100% 焊条、焊丝2 预处理检验 目测焊件、焊材在焊前是否按规定进行预处理（表面清理、烘干等）100%点焊、堆焊和对焊常规检验3 工艺参数监测控制仪表电流、电压、焊接速度、层数、层间温度等焊接工艺参数首检巡检点焊、堆焊和对焊常规检验装配尺寸、点焊和焊缝的位置及尺寸、目测对焊焊缝尺寸和错位、表面质量

31、；包括4 外观检验 100%( 放大压痕深度、喷溅、表面裂纹、烧伤、烧镜)穿、边缘胀裂和表面发黑等点焊、缝焊和对焊常规检验5撕破检验（又称剥离试验）焊点和焊缝熔合尺寸、未焊合、接头脆性100%点焊、堆焊和对焊常规检验6 宏观金相检验目测( 放大镜)焊点和焊缝熔合尺寸、焊透率、熔合搭接量，压痕深度、裂纹、气孔、缩孔、结合线伸入、喷溅、对焊的未完全熔合及粗大条带组织等首检巡检点焊、堆焊和对焊常规检验7 显微金相检验显微金相焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、晶粒长大、裂纹局部熔化、夹杂物分析、白斑、灰斑按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验8 硬度检验 硬度计焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、裂纹鉴别、

32、接头强度和延性分析按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验9 内在质量无损检测熔合尺寸、裂纹、气孔、缩孔、喷溅、夹杂、氧化皮等按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验10 弯曲试验 试验机 评定接头的抗弯能力、焊接缺陷的影响工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验强度试验11（包括拉伸、剪切、扭转、疲劳、点焊正拉）试验机评定接头的强度与塑性 , 抗扭能力和疲劳强度工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验12 冲击试验 试验机 接头抗冲击的特殊性能或寿命工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验13特殊性能试验 （如气密、 抗腐蚀、 耐震性等）试验机 焊件或接头的特殊性能或寿命按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检

33、验焊接、热处理检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 2 页 第 2 页3.1.1 环境条件检查焊接车间内的温度和湿度，工作场所的风速，焊机冷却水的压力和温度，焊接装备用压缩空气的压力等均应符合工艺文件的要求。焊接场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。3.2 热处理检验3.2.1 工艺参数的监督加强对工艺参数的检测和记录。一般热处理时要控制加热温度、升温速度、保温时间、冷却方式、冷却速度、冷却介质及温度、出炉温度等工艺参数。化学热处理时对渗碳过程还应严格控制碳势，离子氮化时还应控制氮化温度、保温时间、升温速度等参数。应严格按工艺文件的规定执行

34、，对关键件应填写热处理技术记录卡片，记录主要工艺参数及有关的条件，操作工人现场记录数据，检验人员现场核对并签字。3.2.2 工序检验加强工序过程中的质量抽检，实行工序流转的签卡制度，凡抽检不合格的产品不得转序。研究代用质量特性值与质量特性的相关关系，用检测代用质量特性值来快速、准确评定工艺质量，以便及时调整工艺参数。3.2.3 热处理设备的定期检查各种热处理设备必须进行定期检查与维修。加热炉、渗碳炉、渗氮炉及感应加热设备等应定期进行工艺性能的检测，以保证炉温的均匀性、渗层均匀性及感应加热的要求，并保证各种冷却设备的冷却性能。各类仪表要定期进行校对、修正与周检。3.2.4 介质检查加热介质（油、

35、煤气、盐浴用盐等）和冷却介质（空气、水、盐水、淬火油、合成淬火剂等）以及保护气体（氩气、氨气等）应符合有关技术标准要求，并能达到要求的热处理加热、冷却性能，不含有过量有害物质，对制件无腐蚀及其它有害影响。使用中的各种介质必须按有关技术要求定期分析，对不符合技术要求的介质应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。3.2.5 硬度的检验对热处理工件进行硬度检测，每批抽 23 件进行检测，确保符合图纸要求。3.2.6 记录凡需焊前预热、中间热处理、焊后热处理的焊件必须严格遵照相应的热处理工艺规范进行热处理。其主要的热处理参数应由仪表自动记录或操作工人巡回记录，记录经专职检验员签字并经责任工程师签字后归

36、档。4 标识a) 首件合格标识为蓝色“” ；b) 完工件合格标识为蓝色“” ；c) 不合格标识为红色“ O”；d) 废品标识为红色“×” 。5 作好记录并签发报告。装配检验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共1 页 第1 页1 总则1.1 检验人员应具有一定的专业知识和实际工作经验 , 且能满足现行产品对检验工作的各项要求。1.2 检验所涉及的计量器具必须是经过计量部门校验合格，并在检定周期内。1.3 检验人员在验收产品之前，应熟读装配和工艺文件，了解产品的性能要求，以及装配要点。1.4 检验人员在验收产品的过程中， 必须严格按照生产

37、图样和工艺文件的要求对产品进行验收。1.5 检验人员应该对检验后的产品按附录 b 的规定，进行标识。1.6 检验人员必须定期（六个月最长不超过一年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，不断提高自身的业务水平。2 检验方法2.1 按照产品总装图和零件明细表，对即将装配的零件，进行核对检查，检查的内容包括以下几个方面：a) 零部件的型号、规格、数量；b) 装配尺寸和外观质量；c) 验证材质，材质标识不清或有疑问时采用光谱、能谱分析等方式对材质核查验证；d) 全部零件的清洁度；e) 密封副配合面的表面粗糙度。2.2 按照工艺文件的要求，对所用润滑脂进行查验。2.3 按照工艺文件的要求，对装配

38、顺序进行检查。2.4 按照总装图和零件图明细表，对产品零件的配置完整性进行检查。2.5 对螺纹连接件的紧固程度进行检查。2.6 运动件之间的润滑情况进行检查。2.7 检查装配间隙。2.8 检查支架、电装等零部件的装配方向性，每批产品方向性应保持一致或按顾客要求。2.9 操作机构的开关功能性检查。3 凡经检验不合格，由检验员开不合格品评审报告 ，执行不合格品控制程序 。a) 产品装配后检验合格，不做标识；b) 产品装配后，经检验需返工的部位用红色笔打“ 0”。4 凡经检验不合格，由检验员开不合格品评审报告 ，执行不合格品控制程序 。压力试验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验

39、大纲版本: A 第 次修订 共 3 页 第 1 页1 目的确保产品的压力试验检验符合有关标准规定。2 范围适用于本公司生产的切断类阀门产品。3 引用标准a) JB/T9092 阀门的试验和检验b) GB/T13927 通用阀门压力试验c) API598 阀门的检查d) AP16DidtISO14313 石油和天然气工业管线阀门规范 第 22 版e) ISO5208 工业阀门 - 阀门的压力试验f) JB/T3595 电站阀门一般要求4 压力试验4.1 试验项目试验项目 公称通径和公称压力范围 闸板 截止阀 旋塞阀 止回阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀壳体试验 所有规格 必须 必须 必须 必须 必须

40、 必须上密封试验 所有规格 必须 任选 不适用 为适用 不适用 不适用低压密封试验（ API 6D产品此项为附加试验，任选或按合同 规 定 选择）DN100mm、PN25Mpa和 D N125mm、PN10Mpa及 NPS4、压力 1500 磅级和 NPS4、压力 600 磅级DN100mm、PN25Mpa和 D N125mm、PN10Mpa及 NPS4、压力 1500 磅级和 NPS4、压力 600 磅级DN 100mm PN 25Mpa DN 、 和 必须 任选 必须 任选 必须 必须任选 任选 任选 任选 必须 任选高压密封试验（对于 API6D产品些项为必须试验项目）125mm、PN1

41、0Mpa及 NPS4、压力 1500 磅级和 NPS4、压力 600 磅级DN100mm、PN25Mpa和 D N125mm、PN10Mpa及 NPS4、压力 1500 磅级和 NPS4、压力 600 磅级必须 必须 必须 必须 任选 任选必须 必须 必须 必须 任选 必须4.2 试验介质、试验压力、最短持续时间、结果判定见附页。压力试验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 3 页 第 2 页4.3 试验方法与要求4.3.1 壳体试验方法与要求封闭阀门进口和出口， 压紧填料压盖， 使启闭件处于开启位置。 给体腔充满试验介质并逐渐加压到试验压力（

42、止回阀类应从进口端加压） 。达到规定时间后，检查壳体（包括填料函及阀体与阀盖联接处） 是否有渗漏。 在壳体试验前， 不允许对阀门涂漆或使用其他防止渗漏的涂层， 但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀门衬里。 在试验压力过程中，不得对阀门施加影响试验结果的外力。试验压力在保压和检测期间应维持不变。用液体作试验时， 应尽量排除阀门体腔内的气体。 在达到保压时间后， 壳体不得有渗漏或引起结构损伤现象。4.3.2 阀门的上密封试验方法与要求封闭阀门进口和出口， 放松填料压盖 （如果阀门没有上密封装置， 且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖） ，阀门处于全开状态

43、，使上密封关闭。 给腔体充满试验介质， 并逐渐加压到规定的试验压力， 然后检查上密封性能。4.3.3 阀门的密封试验方法与要求密封试验前， 应除去密封面上的油渍， 但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂。 靠油脂密封的阀门， 允许涂敷按设计规定选用的油脂。 试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。试验方法如下表：阀类 加压方法封闭阀门两端，启闭件处于微开状态，给体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，关闸阀、球阀闭启闭件， 释放阀门一端的压力。 阀门另一端也按同样方法加压。 有两个独立密封副的阀门，也可以向两个密封副之间充入介质并施加压力。截止阀 应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加

44、压蝶阀 应沿着对密封最不利的方向进介质并施加压力，对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压止回阀 应沿着使阀辨关闭的方向进入介质并施加压力压力试验规范 ZGV/JY02-2008重工阀门集团有限公司检验大纲版本: A 第 次修订 共 3 页 第 3 页4.4 压力表精度、量程范围选择4.4.1 压力试验用压力表的精度为级，压力测量的范围应不小于压力表全量程范围的 25%，也不大于 75%。4.4.2 各公称压力的阀门试压时选用的压力表量程范围见表 6表 6量程(MPa) 0-1000-100PN(MPa)1.1.1. JIS K 级和 API 磅级阀门试压时选用的压力表量程范围见表 7表 7量程(MPa

45、) 0-100K 级或磅级 10K 20K 30K 150Lb 300Lb 400Lb 600Lb 800Lb 900Lb 1500Lb(MPa)4.5 压力试验标识4.5.1 压力试验检验合格的产品，由试压工将本人钢印代号打在阀门实体的规定位置上。4.5.2 压力试验不合格需返修或返工的产品，由检验员用“记号笔”在阀门实体上作如下标识：a) 强度试验不合格需补焊的，在需补焊处画红色“ 0”；b) 强度试验不合格且不能进行补焊的，用红色“×”标识在实体上；c) 密封试验不合格的，在密封面对应的阀体外表面相应位置上画直线；d) 上密封试验不合格的，将阀门开启。4.5.3 经压力试验后的

46、合格品、不合格品、废品均须隔离存放在指定区域内。4.6 凡经检验不合格，由检验员开不合格品评审报告 ，执行不合格品控制程序 。5 记录a) 压力试验后，由试压员填写通用阀门性能试验检测记录 ；b) 通用阀门性能试验检测记录应对每台压力试验情况如实记录。对试验不合格的，记录应表明不合格的具体情况。附页 试 验 与 检 验 标 准1 壳体试验标准GB/T13927-1992 JB/T9092-1999 ISO5208:1993 API598-2004 EN12266-1:2003 MSS SP61-1992 AP16A idt 10423:2003 AP16D idt ISO14313:1999

47、API600idt ISO10434:1998项目试验介质温度 （OF） 540 52 540 550（41122） 540 52（125） 常温 540 540试验介质液体：水（可以加入防锈剂），煤油或粘度不大于水的其他适宜液体气体： 空气或其他适宜的气体水、空气、煤油或粘度不高于水的非腐性液体。奥氏体不锈钢阀门试验用水的氯化物含量不应超过100mg/L液体： 水（可含有防锈剂，煤油或粘度不大于水的其他适宜液体。气体：空气或其他适宜气体。空气、惰性气体、煤油、水或粘度不高于水的非腐性液体。液体：水（可以含有防锈剂）或粘度不大于水的其他适宜液体。气体：空气或其他适宜气体。空气、惰性气体或液体如

48、水（可以含有防腐剂）、煤油或粘度不大于水的其他液体。水或含有防锈剂的水气体：氮气含有缓蚀剂和经同意含有防冻剂的清洁水， 对于奥氏体和铁素体- 奥氏体（双相）不锈钢阀门的阀体及阀盖的试验用水其氯离子含量不应超过 30ppm.液体：水（可含有防锈剂） 、煤油或粘度不大于水的其他适宜液体。气体：空气或其他适宜气体。PN/Mpa 试验压力阀门类型 Class试验压力 min法兰公称尺寸额定工作压力Lbf/inMpa(Psi)2 bar 346mm 425mm+20下最大允许工作压力球墨铸铁150 400 26 (2000) (4000) (3000)300 975 65 (3000) (6000) (

49、4500)铸铁 (5000) (7500) (7500)38时最大允许工作压力212in 125 350 (10000) (15000) (15000)试验压力的倍。20时最大允许工作1448i高压气体的壳体试验压力压力的倍，对于 DN常温下最大额定压力的 38 时最大额定压力 265 (15000) (22500) (22500)n为 38时最大允许工作压力的倍或按合同规定。高压气体试验应在壳体试验后进行。50，PN50 的阀门，也可 以用 6 bar 1 ±bar ±的气体。铸铁 倍，其值向大圆整到下 的倍，其值向大圆整到一个 25psi(1bar) 25 psi(1b

50、ar) 。 下一个 。212in 250 87520下最大1448i 525n允许工作压钢力的倍法兰 1502500对焊 1504500螺纹和承接焊8001504500 38时最大额定压力的倍 , 加大到 临近的 25psi 倍 数的表压压力等级(20000) (30000)PSL3G、PSL4气体试验压力为额定工作压力。大于或等于材料在 38时规定的额定压力位的倍。不低于阀门在 38时相应的压力额度位的倍。公称尺寸DN/mm最短持续时间S公称尺寸DN/mm最短持续时间 /S 公称尺寸 最短持续时间 /S 公称尺寸最短持续时间 /S 公称尺寸DN/mm最短持续时间 公称尺寸DN/mm S DN

51、/mm DN/mm止回阀 其他阀门 止回阀 其他阀门 生产. 验收 型式试验最短持续时间 /S产品规范等级最短持续时间 /min公称尺寸DN/mm试验持续时间 /min公称尺寸DN/mm试验持续时间 /S50 15 50 60 15 50 15 50 60 15 50 15 600 50 15 PSL1第一次 3第二次 3 15100 2 50 15试验最短持续 时间65200 60 65150 60 60 65200 60 65150 60 60 65200 60 600 65200 60 PSL2200300 60 120 200300 60 120 PSL3第一次 3第二次 3第一次 3第二次 15150250 5 65150 60250 180250 180 250 180 600 250 180350 120 300 350 120 300 PSL3G 第一次 3第二次 15气压 15300450 15 200300 120PSL4 第一次 3第二次 15气压 15500 30 350 300PSL1：在试验压力下，不应静压壳体试验中不允许有任何如试验介质是液体，不 有可见的渗漏。 可见泄漏。 试验之后应将泄压阀允许壳体外表面能目测 PSL2：同 PSL1回装 到阀 门 上， 公称 尺寸 壳体试验时，不允许有可见