作业指导书第三部分

1、质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改钢制压力管道通用焊接工艺1 范围 本通用焊接工艺规定了钢制压力管道焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、氩弧焊等方法焊接的钢制压力管道。2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝等。2.2 焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力管道的使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时，运用试验来确定。2.3 焊条应符合现行国家标准碳钢焊条GB 5117、低合金钢焊条GB5118、不锈钢焊条GB983的规定。2.4 焊丝应符

2、合现行国家标准焊接用不锈钢丝YB/T 5092,气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB /T 8110、气体保护焊用钢丝GB/T 14958的规定。2.5 焊接材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2.6 材料使用前，应按国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。2.7 施工现场的焊接材料贮存所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。2.8 氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准氩气GB 4842的规定，且纯度不应低于99.96%。2.9 手工氩弧焊，应采

3、用铈钨极或钍钨极。2.10 常用焊接材料的选用质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 2 页第 1 版 第 0 次修改2.10.1 同种钢焊接选用的焊接材料焊接钢号手 弧 焊氩 弧 焊焊丝钢号焊 条型 号对应牌号示例Q235-B、Q235-A、10、20E4303J422TIG-50Q245R、20gE4316J426TIG-50E4315J42712CrMOE5515-B1R207H08CrMoA12Cr1MoVE5515-B2-VR317H08CrMoVA0Cr18Ni9E308-16A102H0Cr21Ni1

4、0H1Cr24Ni13E309-16A3022.10.2 异种钢焊接选用的焊接材料焊接钢号手 弧 焊焊 条型 号对应牌号示例Q235+ Q345RE4303J42220+Q345RE4315J427E5015J50720+12Cr1MoVE5015J507Q235B+0Cr18Ni9E309-16A302E309MO-16A312Q245R+0Cr18Ni9E309-16A302E309MO-16A3123 焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按标准评定合格。 a）受压元件焊缝； b）与受压元件相焊的焊缝；质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2

5、009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 3 页第 1 版 第 0 次修改c）熔入永久焊缝的定位焊缝；d）上述焊缝的返修焊缝。3.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按锅炉压力容器焊工考试规则或压力管道焊工考试规则规定考试合格。 a）受压元件焊缝； b）与受压元件相焊的焊缝；c）熔入永久焊缝的定位焊缝；d）上述焊缝的返修焊缝。4 焊前准备4.1 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计，选用坡口形式或尺寸应考虑下列因素： a）焊接方法； b）焊缝填充金属尽量少；c）避免产生缺陷；d）减少残余焊接变形与应力；e）有利于焊接防护；f）焊工操作方便。4.2 坡口制备4.2.

6、1 焊件坡口宜采用机械方法，也可用等离子、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。4.2.2 焊接坡口不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口表面及两侧（焊条电弧焊各10mm，气体保护焊各20mm）应将水、铁锈、油污和其他有害杂质清理干净。为防沾附焊接飞溅，奥氏体高合金钢坡口两侧各100mm范围内应刷涂料。4.3 焊件组对4.3.1 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。4.3.2 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。4.3.3 只

7、能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm。4.3.4 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 4 页第 1 版 第 0 次修改过本通用工艺4.3.2条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。4.4 焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。保护气体应保持干燥。焊条烘干温度及保持时间为：序号焊条型号焊条牌号示例烘干温度保持时间1E4303J4221501小时2E5015J50

8、7350-3801小时3E5515J2073501小时4E5515-B2-VR3173501小时5E347-16A1321501小时6E347-15A1372501小时5 预热5.1 进行焊前预热应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。5.2 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.3 当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。5.4 非奥氏体、异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定预热温度。5.5 焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。5.6 焊前预热过程中，焊件内外壁温度

9、应均匀。5.7 焊前预热，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。5.8 焊前预热温度应符合设计或焊接作业指导书的规定。当无规定时，常用管材焊接的焊前预热温度应符合下表规定。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 5 页第 1 版 第 0 次修改常用管材焊前预热温度钢 号焊 前 预 热壁厚（mm）温度20#、20g30-505050-10010010015012CrMo15CrMo1015012CrMoV62005.9 采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围为焊缝两侧各不小于

10、焊接厚度的3倍，且不小于100mm。5.10 当用热加工下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。6 焊接6.1 焊接应按焊接工艺指导书要求施焊。6.2 焊接环境6.2.1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。6.2.2 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。管子对接时，应特别注意防止穿堂风。手工电弧焊：8m/s；气体保护焊：2m/s。6.2.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。6.2.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。6.3 焊接方法6.3.1 管径50mm

11、或壁厚小于4mm的焊口对接焊缝采用氩弧焊方法进行焊接。6.3.2 管径50mm的管道焊口采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。若用手工电弧焊打底，应注意保证打底焊道的质量。6.3.3 对含铬量大于或等于3%，或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 6 页第 1 版 第 0 次修改6.3.4 角焊缝采用手工电弧焊方法进行焊接。6.3.5 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。6.

12、3.6 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。6.3.7 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接时，应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。6.3.8 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。6.3.9 奥氏体不锈钢，耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时，应符合下列规定：6.3.9.1 应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和焊合良好的条件下，采用小电流、短电弧、

13、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。6.3.9.2 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。6.3.10 应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。6.4 定位焊6.4.1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。6.4.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。6.4.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。6.5 焊接工艺参数6.5.1 手工电弧焊工艺参数主要指焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊接层数，电源种类和极性等。手工钨极氩

14、弧焊工艺参数主要指钨极种类、钨极直径、氩气流量、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊接直径等。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 7 页第 1 版 第 0 次修改6.5.2 小管径压力管道氩弧焊打底（手工电弧焊盖面）工艺参数垂直固定工艺参数。层次焊接电流电弧电压焊条直径焊丝直径钨极直径氩气流量喷咀直径喷咀至工件距离打底90-9510-122.02.48-1088盖面氩弧焊95-10010-122.02.46-8810手弧焊85-9520-222.5水平固定工艺参数层次焊接电流电弧电压焊条直径焊丝直径钨极直径氩气流量

15、喷咀直径喷咀至工件距离打底90-10010-122.02.46-10810盖面氩弧焊90-10010-122.02.46-10810手弧焊80-9020-212.56.5.3 大管径手工钨极氩弧焊打底垂在固定氩弧焊打底工艺参数层次焊接电流电弧电压焊丝直径钨极直径氩气流量喷咀直径喷咀至工件距离打底90-10010-122.02.48-101012打底工艺参数层次焊接电流电弧电压焊丝直径钨极直径氩气流量喷咀直径喷咀至工件距离打底100-12012-142.02.48-1210126.5.4 大管径手工电弧焊垂直固定工艺参数焊接层次焊条直径焊接电流电弧电压打底焊2.570-8020-22填充焊3.2

16、90-11020-22盖面焊3.290-10020-22质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 8 页第 1 版 第 0 次修改7 焊后热处理7.1 焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确定。7.2 对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。7.3 非奥氏体、异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点Ac1。7.4 调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温度。7.5 焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。7.6 对容易

17、产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理。当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200-300，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理要求相同。7.7 焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材焊接的焊后热处温度符合以下规定。常用钢号焊后热处理规范钢 号电弧焊（焊后热处理温度）最短保温时间Q235A、B、C、10、20、20g600-650当焊后热处理厚度50mm时，为厚度/25 h，但不低于1/4h；当焊后热处理厚度大于50mm时为（2+1/4×（厚度 -50）/25）h12CrMo600当焊后热处理厚度125mm时,为厚度/25h，

18、但不小于/4h；为焊后热处理，厚度125时,为（5+1/4×(厚度-125)/25）h12CrMoV6407.7 焊后热处理的加热速率、热处理温度下恒温时间及冷却速率应符合下列规定：当温度升至400以上时，加热速率不应大于（205×25/）/h，且不得大于330/h，焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得小于15min，在恒温期间最高与最低温差应低于65。恒温后的冷却速率不应大于（60×25/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。7.8 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。质 量 体 系 作 业 (工 艺)

19、文 件文件编号：ZY0801-2009标题：钢制压力管道通用焊接工艺共 9 页 第 9 页第 1 版 第 0 次修改8 焊缝返修 经焊接质量检验，发现有超过标准允许的缺陷均应该返修。8.1 焊接缺陷的确定焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。通过质量分析，找出产生缺陷的原因，从而为制订返修方案提供依据。同一部位的返修次数超过两次时，返修方案应经焊接技术负责人审批后，方可进行返修。8.2 焊接缺陷的清除 焊接缺陷的清除可采用机械磨削和碳弧气刨的办法。清除焊接缺陷要注意沟、槽的断面形状和最小长度。断面形状适合于补焊时的坡口形状。最小长度应控制在缺陷两端各延伸50mm以上，

20、以减小补焊时的局部变形和应力。8.3 补焊： 焊接缺陷消除后，应按经评定合格的焊接工艺规范进行补焊。补焊时尽量使用较小的线能量，比正常焊接时适当提高预热温度，尽可能采用多道多层焊，焊后尽可能采取防止产生冷裂纹、延迟裂纹的工艺措施，如适当保温、消氢处理等。补焊后应放置24小时以上再进行补焊质量检验。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0802-2009标题：压力管道通用焊接检验规程共 4 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改压力管道通用焊接检验规程压力管道焊接检验包括焊接前检查，施焊过程中的检查，焊后检查三个方面。1 焊接前检查1.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必须

21、按质保手册的规定，进行检查和验收，不合格者不得使用。1.2 组对前应对管道的尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合下列规定：1.2.1 管道尺寸应符合设计文件的规定。1.2.2 坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书的要求。1.2.3 当设计文件、相关规定对坡口表面要求进行无损检验时，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。1.2.4 坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。1.3 组对时应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件，焊接作业指导书的规定。1.4 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理

22、后的表面应符合通用焊接工艺及焊接作业指导书的规定。1.5 焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合通用焊接工艺及焊接作业指导书的规定。1.6 对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查预热区域的预热温度并作好记录，预热温度及预热区宽度应符合设计文件，焊接作业指导及通用焊接工艺的有关规定。1.7 以上检查未能满足前，严禁施焊。2 施焊过程中的检查2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮，进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行施焊。2.2 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应对电弧电压、焊接电流及焊接速度作好记录，焊接线能量应符合焊接作业指导书的规定。2.3 多层焊每层焊完后，应立即

23、对层间进行清理，外观检查时发现缺陷，应消除后方可进行下一层的焊接。2.4 对规定进行层间无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，经检质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0802-2009标题：压力管道通用焊接检验规程共 4 页 第 2 页第 1 版 第 0 次修改验的焊缝在评定合格后方可继续施焊。2.5 对层间温度有明确规定有焊缝，应记录层间温度，并符合焊接作业指导书的规定。2.6 对中断焊接的焊缝，继续施焊前应清理并检查，清除缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。2.7 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后

24、进行外观检查及规定的无损检验，检验合格后方可施焊。3 焊接后检查3.1 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。3.2 焊缝外观质量应符合下列规定。3.2.1 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于质量分级标准中的级。3.2.2 设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于质量分级标准中的级。3.2.3 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于质量分级标准中的IV级。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0802-2

25、009标题：压力管道通用焊接检验规程共 4 页 第 3 页第 1 版 第 0 次修改焊缝质量分级标准检验项目缺陷名称质 量 分 级焊缝外观质量裂纹不 允 许表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.3且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm气孔2个孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1长0.35且10mm深0.2长0.5且20mm咬边不允许0.05，且0.5mm连续长度100mm且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限。未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5，缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2，且2.0mm，每100mm焊缝内

26、缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02S且0.5mm0.2+0.02且1mm0.02+0.04且2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.15a且1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.5，且2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高 1+0.10b，且最大为3mm1+0.2b且最大为5mm注：a为设计焊缝厚度，b为焊缝宽度，S为母材厚度。3.2.4 焊缝的表面无损检验应符合下列规定：3.2.4.1 对规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。质 量

27、体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0802-2009标题：压力管道通用焊接检验规程共 4 页 第 4 页第 1 版 第 0 次修改3.2.4.2 当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。3.4.5 焊缝的射线照相检验及超声波检验应符合下列规定： 碳素钢和合金钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 3323的规定；超声波检验应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345的规定。3.4.6 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝，规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质

28、量不应低于级。3.4.7 规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于级。3.4.8 对焊缝无损检验时，发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量执行设计文件及相关标准。3.4.9 规定进行局部无损检验的焊缝，其检验位置由质检人员指定。3.4.10 当必须在焊缝上开孔或开孔补强时应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。3.4.11 设计文件没有规定进行无损检测的焊缝，质检

29、人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合本规范焊缝质量分级标准中的IV级。对不可见部分的外观质量有怀疑时，质检人员可进一步检验。3.4.12 焊缝焊后热处理应在焊缝外观检查及规定的无损检验合格后进行。3.4.13 焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。其试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。3.4.14 焊工焊完后应在焊缝附近做焊工标记。4 焊接工程交工验收4.1 对有无损检验要求的焊缝，竣工图上应标明焊缝编号、无损检验方法、局部无损检验焊缝的位置、底片编号、热处理焊缝位置及编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。4.2 焊缝施焊记录及检查、

30、检验记录应符合相关标准的规定及质保手册要求。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0901-2009标题：热处理工艺共 3 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改热 处 理 工 艺1 适用范围本工艺规程适用于含碳量小于或等于0.3%的碳素钢，低合金结构钢、低温钢、不锈钢、耐热耐腐蚀高合金钢现场焊接管道的焊后热处理。焊后热处理即把焊接接头均匀的加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。焊后热处理的目的，能有效防止焊接部位的脆性破坏、延迟裂纹、应力腐蚀裂纹和氢气腐蚀等。经过正确的热处理，可以使焊接残余应力松驰，淬硬区软化，也可改善组织，降低含氢量，提高耐腐蚀性、冲击韧性

31、、蠕变极限等。2 引用标准GB 50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH 3526-2004 石油化工异种钢焊接规程3 操作工艺3.1 工艺流程 不合格 无损探伤施工准备 热电偶及加热器安装 热处理 硬度检验 资料整理 不合格3.2 施工准备3.2.1 施工用材料及机具要求a）热处理所用保温材料应为无碱超细玻璃棉，且应有质量证明书或合格证。b）热处理设备为可自动控制温度的固定盘柜式或手提式控制箱，并应配有自动打点记录仪。管壁厚小于或等于25mm的焊接接头，宜用挠性指状加热器（钼铬电阻线）加热，管壁厚度大于25mm

32、的焊接接头，宜用感应法加热。3.2.2 作业条件 a）热处理操作者应熟悉专业标准并熟练掌握工艺、设备、测量仪表的使用方法；质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY0901-2009标题：热处理工艺共 3 页 第 2 页第 1 版 第 0 次修改 b）热处理前应对焊缝进行确认，确认项目包括： 1）焊接工作已完成； 2）焊缝外观经检查确认符合质量标准； 3）其它要求的检验项目已检验合格。3.3 热电偶及加热器安装3.3.1 每道焊口对称安装两支热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的30mm内，管材与热电偶端部接触处应用砂轮机打磨出金属光泽，热电偶安装采用细铁丝捆扎，对于不锈钢钢管道，应

33、用不锈钢丝捆扎，不得用电焊定位。3.3.2 电加热器缠绕范围为焊缝两侧各100-150mm，一根加热器缠绕多道焊缝时，必须保证热处理部位的相似性，即同性质、同规格缠绕的圈数及宽度相同。3.4 热处理工艺3.4.1 热处理工艺参数焊后热处理温度应符合设计或焊接工工艺规程的规定。3.4.2 热处理控制要求 焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温时间内最高与最低温差应低于65。3.5 热处理操作3.5.1 送电前操作人员应认真检查电源，热处理设备仪表是否正确连接，热处理设备、仪表是否灵敏，管道接地是否良好等。3.5.2 在热处理过程中操作人员应注意观察温度指示仪

34、表有无异常，如发现温度异常时应停止升温，分析原因，找出问题，并处理完毕才能继续升温。3.5.3 在临近恒温温度约50时，应逐步减少电流，电压，使升温速度逐渐减小，平滑过渡至恒温温度。4 热处理注意事项及要点4.1 焊缝热处理前，应将管道两端的管口封闭，以防止管内气体流动，与焊缝相邻的阀门如不可拆除，则应对阀门采取冷却措施，阀瓣应处于开启状态。4.2 热处理温度宜采用自动测温仪测量记录，检验仪器应经检验，灵敏度不得低于热处理温度的1%。4.3 热处理完成后操作者应在温度曲线上注明热处理的管线号及焊口号，并签上操作者姓名和日期，打上热处理工钢印。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：

35、ZY0901-2009标题：热处理工艺共 3 页 第 3 页第 1 版 第 0 次修改5 质量检验5.1 焊接接头的热处理质量，应用硬度测定法检查。 a）现场管道焊缝，在其外表面的A、B、C三处检查硬度，其中A为母材，B为热影响区，C为焊缝。 b）每一焊接接头检查2个测点，取其硬度平均值。 c）C级或IV类管道抽查5%。5.2 测得的硬度值均不应超过母材标准硬度值的120%。5.3 硬度检查不合格者应重新进行热处理后检查硬度。6 安全事项6.1 热处理部位有明显的警示和可靠的隔离措施。6.2 热处理设备、管道接地良好。6.3 加热器无裸露电阻丝，各活接头绝缘良好。6.4 热处理系统中的漏电保护

36、装置正常可靠。7 记录及表格热处理报告硬度测试报告质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1001-2009标题：射线检测工艺共 3 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改射线检测工艺1 适用范围1.1 本规程对焊件的射线透照检测提供统一方法，使射线照相具有符合相应被检件要求和检验技术规范规定的图象质量。1.2 本规程为检查标定提供统一方法，加强检验结果的可追溯性。2 引用标准JB/T4730.14730.6-2005 承压设备无损检测GB/T 12605-2009无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法3 材料和设备选用3.1 X射线探伤机应根据被检工件的具体情

37、况而选用XXQ-2005 X XQ-2505或其它性能相近的设备。3.2 材料选用3.2.1 射线工业胶片通常选用中等粒度的胶片。3.2.2 增感屏应用铅质增感屏。3.3 象质计3.3.1 外径小于和等于89mm的钢管，其焊缝透照采用GB/T 12605-90中附录A规定的I型专用象质计。3.3.2 外径大于89mm的钢管及容器应采用GB 5618-85中规定的RW系列象质计。3.3.3 探伤材料的准备包括：铅质识别标记及定位标记，磁夹、支架、屏蔽材料等探伤工具。4 探伤工艺4.1 对于低合金中合金高强钢及中碳钢，应在焊后24小时探伤。4.2 对于采用热处理的焊件可在热处理前探伤。4.3 几何

38、条件4.3.1 焦距F=L1+L2L1射线源至工件上表面距离L2工件上表面至胶片距离L110SL2+2/3质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1001-2009标题：射线检测工艺共 3 页 第 2 页第 1 版 第 0 次修改S工件上表面至胶片距离 采用椭圆一次成象时，F650mm4.3.2 双壁双投影透照方法偏移的规定 a.水平位移So=（6+g）L1/L2b焊缝宽度g椭圆投影间距b）透照厚度单壁内、外透 TA=F+e双壁单影 TA=2T+e双壁双影 TA=2T+ee余高 TA壁厚外径小于或等于89mm钢管焊缝，采用双壁双投影透照射等效厚度为：TA=2T（1+d/D）c）

39、当管外径小于48mm时，偏移的同时应转动机头，以便焊缝位于射线场内。4.4 爆光参数的选择4.4.1 电压最大值的选择应符合GB/T 12605-2009无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法的规定。4.4.2 合适的曝光参数确定应依据具体设备曝光曲线图确定，当实际焦距与曝光曲线图不符时，可按下式计算：T1=T×（L2/L1）2L1制作曝光表的焦距；L2实际焦距4.5 分段透照的数量4.5.1 采用双壁单投影透照线源在钢管表面的距离，当小于或等于15mm时可分不少于3段的透照、即每段中心角120°；当大于15mm时可分为4段的透照，即每段中心角90°

40、。4.5.2 对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，且焊缝以双壁双投影法透照时，允许椭圆一次成像须保证其检查出范围不少于周长的90%。计算公式如下：L=L1（L2×4）/L1×100%L1检查范围L2底片上不见钢丝区域的一般长度质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1001-2009标题：射线检测工艺共 3 页 第 3 页第 1 版 第 0 次修改5 管线及工艺管网编号原则5.1 焊口数编号以介质流向排列。5.2 片号排序原则：以收弧处为基准，1-2号中心与收弧处重合，片号旋转方问以介质流动方向为基准由右手螺旋定则确定。5.3 焊工号：应编被检工件

41、实际焊工工号：5.4 探伤具体部位及焊口应在探伤部位示意图上注明，以便追溯。6 底片暗室处理6.1 暗室处理中应按配方规定配制显影液，要经常揽动胶片，防止压片。6.2 显影温度要求：显影液：18-24定影液：16-24水洗约206.3 显影温度要求 时间：3-7min定影时间15min水洗时间30min水洗后，让底片自然干燥或烘干。7 记录及表格X射线损伤报告质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1002-2009标题：超声波检测工艺共 3 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改超声波检测工艺1 适用范围 本工艺适用于工业及民用建筑安装工程中的管道环向对接焊缝的超声波探伤与

42、评级。2 引用标准JB/T4730.14730.6-2005 承压设备无损检测 GB11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级3 一般程序见附表压力管道焊缝探伤的一般程序大表。4 A型脉冲反射式超声波探伤仪校准规程4.1 适用范围 本规程适用于CTS-22和CTS-26型等A型超声波探伤仪。4.2 超声波探伤仪受检项目和检定工具。4.2.1 受检项目 a）外观 b）水平线性误差 c）垂直线性误差 d）组合灵敏度 e）水平线性的调整4.2.2 检定工具：各种频率的探头和试块4.2.3 电源：AC220V电源或蓄电池（仪器自带）4.2.4 检定周期：6个月4.3 检定要求的方法 检定

43、仪器时的环境条件 a）温度：10-35； b）相对湿度80%（20时）；c）室内无过多的灰尘、酸、碱强烈日光及其它会起腐蚀的气体，且无强烈的机械振动，冲击及强烈磁场。5 横波距离波幅曲线的测试与管道焊缝探伤质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1002-2009标题：超声波检测工艺共 3 页 第 2 页第 1 版 第 0 次修改5.1 绘制曲线的目的 1）掌握横波斜探头入射点，K值（或折射角）的测试方法； 2）掌握按深度或水平距离调节横波扫描速度的方法；3）掌握横波探伤时灵敏度的调节方法；4）掌握横波距离波幅曲线；5）掌握管道对接焊缝探伤时缺陷定位和定量方法。5.2 管道焊缝

44、探伤用品5.2.1 仪器 CTS-22型或CTS-26型等A型超探仪5.2.2 探头2.5P12×12K2和2.5P14K2或5P6×6K2.5等石油行业专用探头。5.2.3 试块 如CSK-A、CSK-A、CSK-A或石油行业专用SGB1-6等试块。5.2.4 耦合剂 甘油、机油或浆糊，为便于清洗，建议使用化学浆糊。5.2.5 带缺陷的对接焊缝试样5.2.6 棉砂、锉刀和砂轮6 管道焊缝探伤过程6.1 清理打磨侧面。6.2 测探头的入射点和K值（测曲线后立即探伤此项可省略）。6.3 按深度或水平1：n调节扫描速度（测曲线后立即探伤此项可省略）。6.4 校正距离一波幅曲线，

45、不少于两点。6.5 测耦合与材质损失。6.6 调节探伤灵敏度6.7 扫查探测探头分别置于焊缝的两侧作锯齿形扫查，齿距不大于晶片尺寸，保持探头与焊缝中心线垂直的同时作10°-15°的摆动，为了发现横向缺陷，可使探头与焊缝成10°-15°作斜平行扫查。为了确定缺陷的位置、方向、形状，还可采用前后、左右、转角和环绕等方式进行扫查。质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1002-2009标题：超声波检测工艺共 3 页 第 3 页第 1 版 第 0 次修改6.8 缺陷定位在扫查过程中发现缺陷后，要根据扫描速度和缺陷波所对的水平刻度值来确定缺陷在焊

46、缝中的位置。6.9 缺陷定量在测定缺陷位置的同时，还要测定缺陷的波幅的指示长度，并根据验收标准评定焊缝的级别。6.10 记录：记录缺陷的位置、波幅、长度。6.11 返修：若有不合格焊口，立即出具返修通知单下发施工单位。6.12 复验：返修后，由施工单位通知进行复验，若仍不合格应按施工规范要求进行扩探。7 探伤报告要求7.1 探伤工艺卡中必须详实写出探伤有关数据。7.2 标明缺陷的位置和大小，并评定焊缝的级别。记录及表格 超声波探伤报告质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1003-2009标题：磁粉检测工艺共 2 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改磁 粉 检 测 工 艺

47、1 适用范围本规程适用于各公司工程处所施工的压力管道工程中的焊缝试板、焊件的磁粉探伤。2 引用标准 JB/T4730.14730.6-2005 承压设备无损检测 SYJ4044-89 常压钢制焊接油罐磁粉探伤标准3 设备及材料的选用3.1 磁粉探伤机选用CYG-1型旋转磁场磁粉探伤或其性能相接近的其他型号磁粉探伤机。3.2 显像介质采用油剂磁悬液的性能应符合以下几点：1）粘度 20运动粘度为10-20cm/s；2）浓度 10-25g/l3）挥发度低、化学稳定性好、闪点高、容易清洗、对零件无腐蚀，对人体无伤害。3.3 符合相关标准要求的灵敏度试片。4 磁粉探伤工艺4.1 磁粉探伤工艺流程，见下图

48、 连续磁化预处理 迹痕检查烧注磁悬液退磁后处理4.2 预处理在进行焊件磁化前，应对探伤部位进行预处理，去除飞溅、氧化皮及腐蚀层，并尽力提高工件的表面光洁度。必要时，可以采用反差增加剂。4.3 工件磁化4.3.1 检查探伤灵敏度为了达到预期的探伤效果，在正式探伤前，应检验探伤灵敏度。检验时将相质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1003-2009标题：磁粉检测工艺共 2 页 第 2 页第 1 版 第 0 次修改关标准所要求的灵敏度试片置于被检工作表面，用透明胶带粘住试片，然后磁化，要求能够清晰显示试片上的人工刻槽。4.3.2 磁化将旋转磁场探伤仪四极两两相连，置于工件被探部位

49、，通用磁化，并沿探伤部位均匀连续移动。在未将所有探伤部位充分施加悬液前，不得切断电源。4.3.3 浇注磁悬液磁悬液的施加可采用刷涂法，磁悬液应均匀涂布于被检部位，涂布期间应处于磁轭磁化期。4.3.4 注意事项 a）探伤仪四极连接,四极与工件必须接触良好，以取得最佳探伤效果,同时防止探头线圈中的过大的电流熔断保险丝或损坏可控硅。b）由于压力管道检测多为焊缝,存在形状突变，所以必须磁化与磁悬液施加同步进行。4.4 迹痕检查4.4.1 遵循相关标准对迹痕定性。4.4.2 伪缺陷的识别 a）充磁电流过大；工件过度磁化，会造成杂乱显示，在工件截面突变处尤为突出。 b）电极与工件接触处易形成漏磁痕。c）磁写：防止磁化物接触被检工件，否则会造成磁写。4.5 退磁4.5.1 被检工件存在磁性会影响缺陷的返修焊接，所以对有缺陷痕迹显示的工件要进行退磁处理。4.5.2 退磁可采用下述方法实现：将工件置于等于或大于工件磁化的磁场内，然后不断改变磁场方向并同时逐渐减小磁场至零。4.6 后处理对于施加油剂磁悬液的工件应在探伤完后去除油剂，以防止影响防腐工序。5 记录 a）检测记录b）检测报告质 量 体 系 作 业 (工 艺) 文 件文件编号：ZY1004-2009标题：渗透检测工艺共 3 页 第 1 页第 1 版 第 0 次修改渗 透 检 测 工 艺1 适用范