某公集团有限公司精益生产之八大浪费

1、F 浪费的认知浪费的认知 F 工厂常见的八大浪费工厂常见的八大浪费F 消除浪费的基本手法消除浪费的基本手法目录：目录：三种经营思想三种经营思想成本中心思想成本中心思想售价售价= =成本成本+ +利润利润以计算或实际的成本为以计算或实际的成本为中心中心,加上预先设定的利加上预先设定的利润润,再决定售价再决定售价.适用于垄断性的企业适用于垄断性的企业,卖卖方市场十分有限方市场十分有限.售价中心思想售价中心思想利润利润= =售价售价- -成本成本以售价为中心以售价为中心,当市场售当市场售价降低时价降低时,利润随之减少利润随之减少.属于被动利润型属于被动利润型.利润中心思想利润中心思想成本成本= =售

2、价售价- -利润利润以利润为中心以利润为中心,当市场当市场售价降低时售价降低时,成本也必成本也必须降低须降低,以便获得的目以便获得的目标利润不会减少标利润不会减少.前言前言:所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中，完成产品增值的活动。生产过程INOUT投入产出所有的转化过程都应该增值，只有它们将会产生利润。生产之根本生产之根本认识浪费认识浪费-全面生产系统的浪费全面生产系统的浪费什么是浪费？不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 即即专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动 。生产要素:人机器物料作

3、业方法管理品质安全一种浪费通常会导致另一种浪费，发现浪费和认识浪费的能力非常重要。一种浪费通常会导致另一种浪费，发现浪费和认识浪费的能力非常重要。精益生产的特点是消除一切浪费！去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。精益的部分包括：人员、场地、投资、生产周期、产品开发周期、库存、品质。精益思想：对浪费的诠释精益思想：对浪费的诠释浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：浪费的产生：工厂实际存在的一些现象：1. 因为空闲、暂且两个人干这活儿吧。2. 没地方放、暂且放在这里吧。3. 会

4、产生不良品、暂且多生产一些吧。1. 很重，所以暂且用电动叉车搬吧。2. 数量会不会有错呢，暂且数一数吧。1. 为减少客诉，暂且增加检查员吧。2. 为减少不良品，增加几个检验工序吧。1. 量增多了，暂且多购进一台机器吧。2. 对生产有影响，所以不做维护，暂且采用紧急处理的方式。1. 下个月的生产还没有确定，暂且用上个月的计划来安排吧。2. 明显延误了交货期，暂且编制延误清单吧。制造环节制造环节: :搬运环节搬运环节: :检查环节检查环节: :设备环节：设备环节：管理环节管理环节: :一、认识浪费一、认识浪费-工厂常见的八大浪费工厂常见的八大浪费: :. .材料损失。材料损失。. .设备、人员工时

5、损失。设备、人员工时损失。. .额外处理人员的增加。额外处理人员的增加。. .影响生产。影响生产。. .出货延迟。出货延迟。. .产品降价。产品降价。原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）；原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）； 操作不当，过程控制不够。操作不当，过程控制不够。强调一次将事情做对。认识浪费-工厂常见的八大浪费:. .多余的作业时间和辅助设备。多余的作业时间和辅助设备。. .生产资源如电、水等浪费。生产资源如电、水等浪费。. .额外处理人员的增加。额外处理人员的增加。. .加工、管理工时增加。加工、管理工时增加。. .时间浪费、影响产量完成。时间浪费、影响产量完成。原因：对于客户的

6、有关要求缺乏了解；原因：对于客户的有关要求缺乏了解； 工艺工程没有随着工程的更改而改变；工艺工程没有随着工程的更改而改变；无效的决策和程序，决策不合理。无效的决策和程序，决策不合理。认识浪费-工厂常见的八大浪费:. .物品取放、反转、对准等不合理。物品取放、反转、对准等不合理。. .作业时转身、大幅度动作。作业时转身、大幅度动作。. .抬臂过高、过低等。抬臂过高、过低等。原因：缺乏原因：缺乏IEIE工程统筹，布局不当，工作场地缺乏，工程统筹，布局不当，工作场地缺乏， 组织，人机工程方面设计不合理。组织，人机工程方面设计不合理。1、生产过剩（库存）的浪费2、生产不良的浪费3、人力的浪费1、等待的

7、浪费2、动作的浪费3、搬运的浪费4、不良品的浪费5、库存的浪费6、制造过多过早的浪费7、加工的浪费8、管理的浪费1、两手空闲的浪费2、单手空闲的浪费3、不连贯停顿4、动作幅度太大5、左右手交换的浪费6、步行多的浪费7、转身角度大的浪费8、弯腰的浪费9、重复/不必要动作的浪费10、不了解作业技巧的浪费11、移动中变换”状态”的浪费12、伸背动作的浪费制造系统浪费IE动作浪费精益生产浪费认识浪费-工厂常见的八大浪费:. .物料移动所需空间的浪费。物料移动所需空间的浪费。. .人力、工具的占用。人力、工具的占用。. .时间的浪费。时间的浪费。原因：计划安排不平衡；更换品种时间长原因：计划安排不平衡；

8、更换品种时间长; ;工作场地缺乏组织，设备布局不当，工作场地缺乏组织，设备布局不当，缓冲库存区过大。缓冲库存区过大。. .推车的移动。推车的移动。认识浪费-工厂常见的八大浪费:. .产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。. .使先入先出作业困难。使先入先出作业困难。. .资金占用。资金占用。. .场地占用。场地占用。. .管理费增加。管理费增加。. .能力不足被掩盖（计划失误，能力不足被掩盖（计划失误，品质不良、故障等等。）品质不良、故障等等。）原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金，原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金，物流停止

9、，产品增值过程停止；更换品种的时间太长，物流停止，产品增值过程停止；更换品种的时间太长，过程管理能力低下，应变能力缓慢。过程管理能力低下，应变能力缓慢。精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。认识浪费-工厂常见的八大浪费:. .在制品积压。在制品积压。. .使先入先出作业困难。使先入先出作业困难。. .增加周转箱等设备成本。增加周转箱等设备成本。. .库存增加。库存增加。. .资金积压。资金积压。. .能力不足被掩盖。能力不足被掩盖。原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低，原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低，工具更换周期长，缺乏交流，

10、过程控制能力低，库存资金积压，工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压，占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。认识浪费-工厂常见的八大浪费:. .生产线的品种切换。生产线的品种切换。. .工位间由于不平衡造成等待的浪费。工位间由于不平衡造成等待的浪费。. .机器设备故障导致等待的浪费。机器设备故障导致等待的浪费。. .因为缺料等导致人和设备等待的浪费。因为缺料等导致人和设备等待的浪费。. .生产计划安排不平衡导致人机闲置，上工序延误，生产计划安排不平衡导致人机闲置，上工序延误，下游无事可做。下游无事可做。原因：不一致的工作方法，机

11、器设置时间太长，原因：不一致的工作方法，机器设置时间太长，人员人员/ /机器效率不高（配置不合理），缺乏合适的机器。机器效率不高（配置不合理），缺乏合适的机器。认识浪费-工厂常见的八大浪费:管理问题：是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。案例：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。原因原因: :在管理的工作当中发扬民主不足在管理的工作当中发扬民主不足, ,“兼听则明兼听则明”在管理工作当不注间细节在管理工作当不注间细节, ,导致问题的出现导致问题的出现; ;管理创新与全员参加改善的氛围没有管理创

12、新与全员参加改善的氛围没有, ,不断处理紧急问题不断处理紧急问题, ,如同救火如同救火. .二、如何消除浪费？二、如何消除浪费？基本手段基本手段基本目标基本目标最终目标最终目标适时适量生产适时适量生产( (必要的时候必要的时候, ,必要的量必要的量, ,必要的产品必要的产品) )降低成本降低成本能快速应对市场能快速应对市场的需求的需求利润最大化利润最大化建立柔性生产机制建立柔性生产机制( (生产量变更时生产量变更时, ,弹性地配制作业人数弹性地配制作业人数.).)保证品质保证品质( (品质管理贯穿于每一个生产工序品质管理贯穿于每一个生产工序) )模块化设计与并行设计法模块化设计与并行设计法(模

13、块化模块化:产品设计部分延用现存的产品设计部分延用现存的技术技术.并行设计并行设计:全员参与全员参与,设计完成设计完成后可进行批量生产后可进行批量生产.)1、假效率与真效率、假效率与真效率10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人个人1天天生产生产120件产品件产品8个人个人1天天生产生产100件产品件产品例：市场需求例：市场需求100件件/天天假效率假效率 真效率真效率假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品生产出更多的产品生产出更多的产品最少的人员最少的人员 能力提升是效率的基础。能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础但效率建立在有效

14、需求的基础上，以上，以【是否创造利润是否创造利润】为标为标准；如果不创造效益甚至造成准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。在库，则此种效率是假效率。假效率假效率真效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。将假效率转化成真效率。 所以，所以，“省人化省人化”是效率的关键。是效率的关键。 省人化的两种形式：省人化的两种形式： 正式工正式工

15、+ 季节工季节工 / 临时工（变动用工）临时工（变动用工） 固定人员固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）公用人员（弹性作业人员）能力能力提升提升个别效率与整体效率个别效率与整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例个别效率个别效率整体效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为所以，有

16、必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注但是，效率追求的重点应该是关注【整体整体效率效率】，

17、这对企业才有创造利润的实际意义。，这对企业才有创造利润的实际意义。2、可动率与运转率、可动率与运转率可动率可动率运转率运转率生产时间生产时间%设备可以有效运转设备可以有效运转（有效产出）的时间（有效产出）的时间设备有效运转设备有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间%设备必要的有效运转设备必要的有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间可动率越高越好，理想为可动率越高越好，理想为100%可动率以可动率以100%为目标为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。动率。 出勤时间

18、出勤时间 82=16H 一天故障一天故障 2H 设备调整设备调整 1H 设备可动时间设备可动时间 13H 设备可动率设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间，有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率以提高设备可动率例例设备设备2100%运转运转生产生产1218件产品件产品82.1%运转运转生产生产1000件产品件产品例：市场需求例：市场需求1000件件/天，天， 设备满负荷运转能力设备满负荷运转能力1500件件/天，天， 设备可动率设备可动率81.25%浪费性运转浪费性运转有效运转有效运转设备设备1设备设备3运转率并非越高越好运转率并非越高越好3 3、现场改善的

19、基本原则、现场改善的基本原则现场改善的基本原则现场改善的基本原则1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境1. 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作2. 占大量时间或人工的工作3. 反复性的工作4. 消耗大量材料的工作5. 看起来不合理的工作6. 不置不当或搬运不便的工作用看不惯的眼光找问题用看不惯的眼光找问题案例分析：人机分析，一人多机制改善的步骤：改善的步骤：应该改善什么作业是怎样进行的

20、改善的对象，哪些地方存在不经济、不均衡、不合理现象应该怎样排除存在的浪费、不均衡、不合理现象按照改善方案进行是否达到目的依据方案进行标准操作，防止反弹ECRSECRS原则展开原则展开C 合并S 简化R 重排E 取消RCRS半朵玫瑰原则原则目标目标例子例子取消是否可以不做如果不做将会怎样省略检查通过变换布局省略搬运简化是否可以更简单重新认识作业自动化合并2个以上的工序是否可以组合起来将2个以上的加工同时作业将加工和检查同时作业重排是否可以调换工序更换加工顺序提高作业效率通过改善必须达到以下目的：通过改善必须达到以下目的： 工作轻松（减轻劳动疲劳） 质量变好（提高产品质量） 速度加快（缩短生产时间

21、） 成本降低（节减经费）基本符号和应用符号 加工 表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。 搬运 表示材料从一处移到另一处。 检验 进行数量或质量的检验。 储存 生产过程中必要的储存 等待 生产过程上的暂时储存5第五道加工工序A3A零件的第三道加工工序或表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主原材料的储存零件、（半）成品的储存等待1 1、取消不必要的工作、取消不必要的工作对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、 工作环节以及作业动作。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消一切不方便或

22、不正常的作业。 取消一切不必要的闲置时间。对程序图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并： 把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。 把几种工具合并成为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并成为一道工序。 合并可能同时进行的工作。、合并必要的工作、合并必要的工作对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。、重排必要工作的程序、重排必要工作的

23、程序简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。4 4、简化所有必要的工作、简化所有必要的工作改善与改善与PDCAPDCA循环循环改善标准化现场目前状况PDCAPDCAPDCA改善后状况现状图片描述现状图片描述在线牙科棉棒在线牙科棉棒70箱，每箱约箱，每箱约20公斤公斤加工传票时效性加工传票时效性生产不同步、车间在制品较生产不同步、车间在制品较多，导致人力配置不均多，导致人力配置不均改善背景改善背景案例分析案例分析牙科棉卷

24、生产现状牙科棉卷生产现状LAYOUT布局图布局图物流交叉、迂回物流交叉、迂回车间暂存区较多车间暂存区较多物流动线物流动线208.73米米现状分析现状分析案例分析案例分析牙科棉卷现状价值流程图牙科棉卷现状价值流程图现状分析现状分析生产控制周排配客户订单/预测供应商前纺、脱漂原料加工仓储分切前段搓卷、上胶、烘干连续生产后段整理、切割除杂、装箱连续生产装运出货计划牙科棉棒价值流现状图牙科棉棒价值流现状图两台烘干机同时生产，每班产量200Kg，每机2人共4人；搓卷机五台共5人，前段共9人，班长1人，共计10人(其中有3人为外接人力)后段人力共7人，每班产量为12000卷，约350kg(不含制成损耗)，

25、班长1人，共计8人计划较为粗狂，计划较为粗狂，导致生产不均衡导致生产不均衡前后段生产不同步，导致车间在制品较多前后段生产不同步，导致车间在制品较多(每班至少每班至少200Kg/两台机两台机)，人力配置不均，人力配置不均案例分析案例分析牙科棉卷程序分析牙科棉卷程序分析现状分析现状分析直接不增值项目占整直接不增值项目占整个生产过程的个生产过程的5.18%1、通过流线化生产，使生、通过流线化生产，使生产按产按“一个流一个流”方式形成连方式形成连续生产，减少生产过程中续生产，减少生产过程中的搬运的浪费；的搬运的浪费；2、调整计划与供应链模块，、调整计划与供应链模块，使生产平稳与适时化，使生产平稳与适时

26、化，减少生产等待的浪费。减少生产等待的浪费。牙科棉卷程序分析总结牙科棉卷程序分析总结现状分析现状分析案例分析案例分析结论：结论：生产不同步，导致生产平衡生产不同步，导致生产平衡效率低，人力配置不均。效率低，人力配置不均。牙科棉卷线平衡分析牙科棉卷线平衡分析现状分析现状分析案例分析案例分析牙科棉卷改善方向牙科棉卷改善方向现状问题点：现状问题点：1、牙科棉卷整体生产不均衡，不同步，前后工序之间有积压，每、牙科棉卷整体生产不均衡，不同步，前后工序之间有积压，每天的在线库存至少为天的在线库存至少为200kg/两台机两台机左右，导致生产周期长，人左右，导致生产周期长，人力配置相对不均；力配置相对不均；2、车间整体物流较为混乱，有混流、交叉、迂回等不合理现象，、车间整体物流较为混乱，有混流、交叉、迂回等不合理现象，物流路线为物流路线为208.73m。改善出发点：改善出发点：1、前后段统一管理，均衡、同步化生产，制定标准、前后段统一管理，均衡、同步化生产，制定标准WIP量量(约约2小时左右小时左右周转量，即周转量，即40Kg/两台机两台机)，从而缩短生产周期，节省人力