毕业设计塑料模具设计

1、绪 论近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强

2、，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩 大 。相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。按照我国国家标准，模具共分为10 大类46 个小类，塑料模具是10大类中

3、的l 个 大 类 ， 共 有7 个 小 类 ： 热 塑 性 塑 料 注 塑 模 、 热 固 性 塑 料 注 塑 模 、 热 固 性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。据悉目前全世界年产出模具约650亿美元，其中塑料模具约为260亿美元。我国1999年模具总产值245 亿元其中塑料模具约为82 亿元，2000 年近100亿元。七类

4、塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的80%左右 。塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地

5、掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进

6、行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。第1章：模塑工艺规程的编制该塑件是罩盒产品，其零件图如图1-1所示。本塑件的材料采用HDPE，生产类型为大批量生产。1-1制件图1. 1 塑件的工艺性分析1. 1.1 塑件的原材料分析塑件的材料采用 HDPE，属热塑性塑料。从使用性能上看，熔点，刚性，硬度和强度高，吸水性小。有 突出的电气性能和良好的耐辐射性。从加工性能上看，模 具 型 腔 应 干 洁 ， 流 动 性 极 好 ， 溢

7、边 值 0. 0 2 m 左 右 。 收 缩 率 范 围 大 . 收 缩 值 大 . 取向性明显.易变形.翘曲.结晶度及模具.冷却条件对收缩率影响大.应控制模具.保持冷却均匀.稳定。冷却速度慢.必须充分冷却.应设冷料穴.模具应设冷却系统。加 热 时 间 不 应 过 长 。 HDP E 的 主 要 技 术 指 标 ： 密 度 是 0. 9 4 0. 9 6g / c m3 比 体 积301. 0 3 1. 06 c m / g 收 缩 率 是1. 5 3. 6 s 热 变 形 温 度 是5 5c 抗 拉 屈 服 强 度 是1. 1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析结构分析从零件图上分析，该

8、零件总体形状为长方形。在长度方向的一侧有两个高度 5 m, 下 半 径 为 5 mm. 上 半 径 为 3. 5 mm 的 凸 台 . 在 高 度 为 8 m, 零 件 属 于 简 单 零 件 ，凸 模设在动模上，凹模设在定模上,就可以顺利脱模。1. 尺寸精度分析所有尺寸公差按 SJ137278的 4级精度。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。聚 乙 烯 壁 厚 范 围 （ 0. 8 0 4. 0 ）mm, 从 塑 件 的 壁 厚 上 来 看 , 壁 厚 最 大 处 为3 mm,壁厚均匀,符合HDPE 的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处

9、出现缺陷，由于制件的尺寸较小，HDPE的强度较大不需增设加强表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.1. 2 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计 算 塑 件 的 体 积 ： V= 3 5. 6 8c m33计 算 塑 件 的 质 量 ： 根 据 设 计 手 册 可 查 得HDPE 的 密 度 为= 0. 9 5k g / d m= 3 5. 68 × 0. 9 5 g= 3 3. 89 6 g采用一模两

10、件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机 XSZY125型。1. 3 塑件注塑工艺参数的确定查找有关文献和参考工厂时间应用的情况，HDPE 的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料 筒 温 度 ： 后 段 温 度t 1 选 用1 4 0 1 60 0 c ；0中 段 温 度t 2 选 用1 4 0 1 6 0c ；0前 段 温 度t 3 选 用1 7 0 2 00c ；0喷 嘴 温 度 ： 17 0 2 0 0c ；注 塑 压 力 一 ： 选 用60 1 0 0 Mpa ；注 塑 时 间 ：选

11、用15 6 0 s ；高 压 时 间 ：选 用0 3 s ；冷 却 时 间 ：选 用1 5 6 0 s ；总 周 期 ：选 用4 0 3 0 s ；后处理方法：采用油水盐 水 ；后处理温度：9 0 1 00 t /0 c ;后 处 理 时 间 ：4 h 。说明：高压聚乙烯成形条件除模温宜3035C外，其余相似。1. 4 塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-125查材料知：标称注射量：19 2 c m3螺 杆 直 径 / c m 4 2 mm注射容量/克：125 克注 射 压 力 / 1 0 5 Pa ：1 50 0 Mp a锁 模 力 1 0 k N：9 0

12、 0k N最大注射面积/:3202模 具 厚 度 / mm：20 0 3 0 0 mm模 板 行 程 / mm:30 0 mm喷 嘴球半径：12 mm孔半径：4mm定位孔直径/10 0 00.06推 出两 侧孔 径 / mm2 2 mm孔 距 / mm2 3 0mm第 2章：注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。2. 1分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为罩盒，表面无特殊的要求

13、，其分型面选择如下图所示：图 2-1如图 2-1所示取 A-A 向为分型面，不影响零件外观质量，抽芯在动模构简单 。图 2-2如图 2-2所示取 A-A 向为分型面，抽芯在定模，抽芯机构复杂，应当避免定模抽芯。从以上两个分型面的比较可以很容易的看出应该选择第一个分型方法，有利于模具成型。2. 2浇注系统设计2. 2.1主流道设计根据 XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸喷 嘴 前 端 孔 径 ：d= 3. 5 mm喷 嘴 前 端 球 面 半 径 ：R1 = 1 5 mm根据模具主流道与喷嘴的关系：R= R1 + （ 1 2 ） mmD= d + ( 0. 5 1 ) mm取 主 流 道 的

14、 球 面 半 径 ：R= 1 6. 5 mm取 主 流 道 的 小 端 直 径d= 4. 2 mm图 2-3为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取10 20主 流 道 内 壁 的 表 面 粗 糙 度 应 在 R a0. 8 u m 以 下 ，抛 光 时 沿 轴 向 进 行 ，主 流 道的 长 度 L ， 一 般 控 制 在 60 m m 以 内 。 可 在 主 流 道 的 出 料 端 设 计 半 径 18D的圆弧过渡。浇口套常用钢材制作，经淬火后洛氏硬度为 5055HRC主流道衬套的选取：为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料

15、为 T8A，热处理以后的硬度为53 5 7HRC，主 流 道 衬 套 和 定 模 的 配 合 形 式 为 H7 / m6 的 过 渡 配 合 ，定 位 圈D= 9 0mm,d = 7 0 mm.图 24冷料穴位于主流道正对面的动模板上或者处于分流道的末端。其作用是收集熔体前锋是冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴与拉料杆的设计：钩形拉料杆在动模一侧的推板上，拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料将从定模中拉出，在其后的脱模过程中再将凝料从动2 52. 2.2分流道设计分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，HDPE的流动性好，冲

16、型能力比较好，因此 可 采 取 梯 形 分 流 道 ，便 于 加 工 ，分 流 道 长 度 一 般 在 8 3 0 mm，取 L f m m 。一 般 分 流 道 直 径 在3 1 0 mm 范 围 以 内 。2 6查 取 ： D=5 mm, 23 D 3.33mm分流道表面粗糙度：分 流 道 表 面 不 要 求 太 光 洁 ，表 面 粗 糙 度 常 取1. 2 5 2. 5 R a m，这 可 增 加 对 外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。2. 2.3浇口设计根据塑件的成型要求，选用侧浇口较为理想。设 计时考虑选择从塑件

17、的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口，如图 272 7h nt, w nA30n : 塑 料 材 料 系 数 0. 6 ， h ： 制 品 厚 度 ， w：型腔表面积，即制品外表面积.一般取 L=0.6h3 0.61.8w0.6128182.26302. 2.4排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。如图21所示，可直接利用分型面进行排气，但由于塑件上面有

18、一个凸台，所 以 应 在 型 腔 凹 坑 出 设 派 气 孔 。（ HDPE 塑 料 的 最 大 不 溢 料 间 隙 为0. 0 2 mm， 间 隙 较小，再加上HDPE的流动性较好，分型面也不宜开排气槽.）2. 3确定型腔的数目及排列方式2. 3.1模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，锁模力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；2. 3. 1.1 按注射机的额定锁模力确定型腔数量 N1N1= （F/ PC）/AB/A其 中 ：FP C注塑机的锁模力 N 型腔内

19、的平均压力MP aA每个制件在分型面上的面积（2 ）2B流道和浇道在分型面上的投影面积（）B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（0.20.5），常 取B=0. 3 5 ， 熔 体 内 的 平 均 压 力 取 决 于 注 射 压 力 ， 一 般 为25 4 0 MPa模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0. 8F则N1=0. 6F/ APC=900000× 0. 6/ 846× 35=18. 2（ 个）实际所需锁2. 3. 1.2 注射机注塑量确定型腔数目 N2N2=（GC）/V其 中 ：G注射机的公称注塑量（3 ）V单个制件体积（ 3 ）C流道

20、和浇口的总体积（ 3）生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的（0.750.45）倍，取0.6倍计算，同时流道和浇道的总体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍，当物料黏度高，制品体积小，型腔数量多，又要作平衡布置事，浇注系统的体积甚至还要大，现取C=0.6。N2=0. 6G/ 1. 6V=0. 375G/ V=192× 0. 375/ 35. 68=2. 02（个）从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1或2，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流 道 长 度 最 好 小 于6 0 mm，以 防 止 因 为 注

21、塑 压 力 的 降 低 而 带 来 的 制 件 充 型 不 足 等 缺陷。我们所设计的端盖注塑模具采用一模两腔的方案，即N=22.3. 2型腔的排列方式2-8本塑件在注塑时采用一模两腔,综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图2-8所示的型腔排列方式。采用2-8的型腔排列方式的最大优点是便于进入型腔后到另一端的料流长度较小。2 9若采用如图2-2-2-2所示的型腔排列方式，显然料流长度较长，成型时易出现变形，充模不足等缺陷。2. 4 成型零件结构设计2. 4.1凹模的设计本副模具采用整体式凹模结构，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具，材料选用T8

22、A,硬度在50HRC以上.。如图所示：2-102. 4. 2 凸模的设计凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，其凸模的结构形式如图：大 型 心2 11小型心的如图：小 型 芯2 12大 型 芯 与 小 型 芯 的 配 合 ，采 用H7/ n 6 的 过 度 配 合 ，并 且 小 型 芯 从 大 型 芯 下 面装入，之后用砂轮把两制件的装配面磨成一个平面。入图：小型芯与大型芯装配图2-13第 3章：罩盒注塑模具的有关计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。查常用塑料的收缩率塑料HDPE的成型收缩率为S=1.53.6，故平均我们取 为Sc p =

23、2. 55 。表一：凹模工作尺寸的计算：塑件尺寸计算公式型腔工作尺寸1 0 010200.091050Dm= ( 1 + Sc p ) d - x7Hm= ( 1 + Sc p ) h - x2530表二：凸模工作尺寸的计算：塑件尺寸计算公式944422d m= ( 1 + Sc p ) d + x27Hm= ( 1 + Sc p ) h + x10L m= ( 1 + Sc p ) l + 712180000mmmm10.1400.0451.0800.077.040 0.0425.4900.0630.6200.06型腔工作尺寸96.6600.0944.9300.0722.6900.0627.

24、8300.065.540 0.042.5400.0418.460.06成型零部件的制造误差：成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取 IT69级，综合考虑取 IT9级。凸模固定板有关尺寸的计算：根 据 经 验数据得：tc37mm ，th19.71mm。查标准件，取模板180mm200mm40mm( GB/ T 41 6 9. 8 1 9 8 4 )第 4章：模具标准模架及标准件的选取4. 1标准模架的选取：根据第三章凹模固定板，查有关手册。选基本型A2- 180200- 16- Z1GB/ T1

25、2556. 1- - 1990 的 模架如 图 ：A= 5 0 mm,B = 2 5 ,C= 6 3 mm,H=8 2 + A+ B+ C4. 2标准件的选取：导 柱 1 6m m 7 1m m2 5m m钢2GB/T41690.4-1984导 套 1 6m m5 0m m ( I )钢2GB/T41690.3-1984固定螺钉 GB7085M 1045固定螺钉 GB7085M 10110固定螺钉 GB7085M 1020固定螺钉 GB7085M 1016垫 板 1 8 0m m2 0m0 m 3m2 m G( B /T 4 1 6 9. 8推 杆6m m1 2 8m m (G B / T 4

26、 1 6 9 . 11第 5章：模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为65°，用20°的常温水作为模具的冷却介质，其出口 温 度 为3 0 ° ， 产 量 为 （ 1 分 钟2 模 ） 1 0 00 g / h 。求塑件在硬化时每小时释放的热量为Q3，查有关文献得尼龙1010的单 位 热 流 量 为Q2 = 3 14. 3 3 9 8. 1 J / g, 取Q2 = 3 50 J / g ：Q3 = WQ2 = 10 0

27、8 g/ h × 3 5 0 J / h =3 5 2 8 00 J求冷却水的体积流量VV= WQ1 / Pc 1( T1 T2 )=352800/ 60× 1/ 1000× 4. 2 （ 30 20）=1 4 0 c m3温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面：变形尺寸精度力学性能表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。在注射模具中溶体从2000C,左右降低到 600C左右，所释放的能量 5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的2/

28、3。缩短循环周期的冷却时间是提高是提高生产效率的关键。在冷却水冷却过程中，在湍流下的热传递是层流的1020倍。在次我选择湍 流 。冷却水道直径最 低 流 量 v流 量d / （ mm）/ （ m/ s ）qv / （ m3 / mi n ）81. 107. 4× 10第 6章：模具闭合高度确定在 支 撑 板 与 固 定 零 件 的 设 计 中 根 据 经 验 确 定 ： 定 模 板 厚 度 A= 5 0mm， 腔 板 型 芯固 定 板 厚 度 为B= 2 5 mm， 垫 块 厚 度C= 6 3mm6. 1计算模具的闭合高度：H=82+A+B+C= 82+25+50+63= 2 2 0

29、 mm6. 2校核注塑机的开，合模空间6. 2. 1：模具合模时校核：2 0 0mm< 22 0 mm< 3 0 0mm（ 模 具 符 合 注 塑 机 的 要 求 ）6.2. 2：模具开模时校核：2 0 0 mm< 22 0 mm 3 0 mm< 30 0 mm（ 模 具 符 合 注 塑 机 的 要 求 ）第7章：注塑机有关参数的校核本 模 具 的 外 形 尺 寸 为1 80 0 mm× 20 0 mm× 2 2 0 mm,X S- ZY- 1 2 5 型 注 塑 机 模 板 最 大安 装 尺 寸 是37 0 mm× 35 0 mm。由 于

30、 上 述 计 算 的 模 具 闭 合 高 度 为2 2 0 mm， XS- ZY- 1 2 5型 注 塑 机 的 最 小 模 具 厚度 为2 00 mm， 最 大 模 具 厚 度 为3 0 0mm7. 1：模具合模时校核：2 0 0 mm< 22 0 mm< 3 0 0mm7. 2：模具开模时校核：2 0 0 mm< 22 0 mm 1 5 mm< 30 0 mm其 中 ： 15 mm 为 模 具 的 抽 拔 距经校核 XS-ZY-125型注塑机能满足使用要求故可以采用。第 8章绘制模具总装图和非标零件工作图8. 1本模具总装图和非标零件工作图见附图8. 2本模具的工作

31、原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板一起渐渐将分型面打开，当推板碰到注塑机顶杆时，动模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，弹性装置把顶出装置复位。第 9章：模具主要零件加工工艺规程的编制这里对凹模和斜滑块的加工工艺进行分析。凹模的加工工艺过程见表 2表2凹模的加工工艺过程机械加工工艺过程卡产品型号零（部）件图0 9号机械加工工艺过动程 卡 片模零（部）件名共（1）第产品名称动模镶件镶称（1）页件T圆毛 坯材 料 牌毛 坯

32、外型150每个毛坯可制件每 台8棒11备 注号种 类数件 数A料尺 寸工 时工工序工序内车工设工艺装序名间段备准单号容备称终件0 5下锯割下料150 ×下 料锯0. 5料120 车 间床锻成 185×205×锻 造空1 0车 间气2锻5 5 mm锤热热 处热1 5处退 火理 车处10理间理炉2 0铣铣 六 面模 具铣5削车 间床2 5钳划线，做螺纹孔，销模 具2工钉 孔车 间3 0热淬火并回火达热 处处理 车654- - 58HRC理间磨削模板的上下平磨模 具磨3 5面，使其达到平行度2削车 间床要 求电电火火花花4 0成型模板的凹模的型模 具成2腔车 间型机床钳

33、模 具5 0研磨型腔以及各孔工车 间设标 准计审 核会 签化 日日日 期日 期期期记更 改 文签字 日期 标记处更数件 号数该标文记件号机械加工工艺过程卡产品型号零（部）件图0 9号机械加工工艺过动程 卡 片模零（部）件名共（1）第产品名称动模镶件镶称（1）页件材 料 牌T毛 坯圆毛 坯 10每个毛坯可制件每 台棒外 型811备 注号A种 类料尺 寸数件 数工 时工工序工序内车工设工艺装序名间段备准单号容备称终件0 5下锯割下料10×20下 料锯0. 5料车 间床锻 造空1 0锻锻成9.5×22车 间气2锤热热 处热1 5处退 火理 车处1 0理间理炉2 02 5车阶梯圆柱

34、达到图纸要模 具铣求并留有一定的精修5削余 粮车 间床车阶梯圆柱达到图纸要模 具工求并留有一定的磨修车 间2余 粮热淬火并回火达热 处3 06处54- - 58HRC理 车理间磨在外圆磨床上磨削达模 具磨3 52削到图纸的要求车 间床钳研磨型芯模 具4 0工车 间设标 准计审 核会 签化 日日日 期日 期期期记更 改 文签字 日期 标记处更数件 号数该标文记件号第10章：注塑模具的安装和试模10.1模具安装(1)清理模板平面定位孔及模具安装面上的污物，毛刺。(2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合模板，

35、压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡，灵活，无卡住现象，然后固定动模。(3)调节锁模机构，保证有足够的开模距及锁模力，使模具闭合适当。(4)慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡，灵活，协调。(5)模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度 20-30，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用一纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。(6)开空车运转，观察模具各部分运行是否正常，然后才可

36、注射试模。10.2试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。10.2. 1粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（ 1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。（ 2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（ 3）冷却时间过短，物料未能固化。（ 4）模芯