汽车轴荷监测-编制说明

1、GB/T XXXXX-XXXX车辆质量监测技术要求（征求意见稿）编制说明一、 工作简况1 任务来源为了增强车辆运行过程的安全性，全国汽车标准化技术委员会经过研究，决定将汽车轴荷监测列入国家标准制定计划，项目编号为20073628-T-303 。标准的制订工作由中国汽车技术研究中心有限公司、中航电测仪器股份有限公司和陕西汽车集团有限公司承担。2 背景和意义近几年，随着我国汽车工业的高速发展，商用车辆保有量越来越大，超限超载现象频繁发生，引发交通事故、造成人员伤亡，对社会影响较大，亟待予以解决。行业上对有关问题也愈发重视从管理的角度，轴荷监测是未来的发展趋势，此外对于运输行业也能起到一定的约束作用

2、；从技术储备的角度，随着整车上对电子产品使用的不断丰富，轴荷监测功能的实现已经变得可行。大型商用车安装“汽车轴荷监测”，车辆驾驶员可以及时注意到车辆的轴荷状态，制定国家标准不仅有利于完善汽车行业标准体系和规范行业市场秩序，还有利于规范汽车轴荷监测在车辆上的安装，保证产品质量，促进汽车行业取得技术进步。3 主要工作过程3.1 2016 年起草组经过行业调研，了解到行业在轴荷监测产品的技术水平逐渐成熟，开始开展标准技术研究及起草工作。2016到2018年先后在商用车工作组会上汇报标准起草工作进展情况并逐渐完善了标准草案。3.2 2018 年1月23日在天津市举行的 商用车标准研究工作组第十五次工作

3、会议中对汽车- 1 -轴荷监测草案进行评审。会议讨论了车辆轴荷检测系统技术路线和细节。目前采用车桥变形量和钢板弹簧形变量的传感器，技术上可实现，成本可控；空气悬挂的轴荷检测技术压力传感器被国外公司垄断，不易推广；对基于发动机的轴荷检测存在静态无法测量的情况。有的主机厂认为，车桥变形量传感器要分级标定，费时费力，钢板弹簧形变量技术要求车辆出厂，一车一标，操作费时，而且存在销售后市场更换钢板弹簧检测失效的情况，不易推广。会议认为会后可再进行行业的调研。3.3 2018年 10 月 25 日在江苏省常州市举行的汽标委商用车标准研究 工作组 2018 年度工作会议中对汽车轴荷监测草案进行评审。会议主要

4、围绕是否需制订该标准进行了讨论，与会单位主要意见有：1、汽标委孙枝鹏：公安部及交通部20 年前即提出制订此标准，由于近两年称重传感器零部件厂商的产品开发能力提升，故重新提出制订该标准，因此即使汽标委不组织制订，政府部门也有较大可能自行主导制订，同时该标准的实施，也利于企业维护自身利益，对通过标准法规维护统一要求也起到重要作用。2、其他参会单位在讨论初期多数不同意制订本标准，主要理由为标准要求没有足够的试验数据支撑，同时也认为技术路线成熟度不够，在听取汽标委意见后，多数同意制订该标准，但仍需进行更多的试验，同时评估技术方案对整车装配工艺的冲击。3、欧洲工业协会代表表示，在欧洲也没有车载称重的标准

5、发布，主要原因为车载称重与地磅称重之间的误差会引起用户与政府部门、主机厂的纠纷，目前的条件成熟度不够，建议继续讨论研究再制订标准。4、江淮表示，支持标准在汽标委归口，但是基于避免纠纷，车载称重的精度要有高要求。其他针对标准内容的主要意见有：1、轴荷信息可不必实时显示。2、报警轴荷的临界点应按公告参数设定。3、行驶过程中不应报警。23.4 2019年 5 月 12 日 -18 日，轴荷监测标准碰头会在西安召开。本次会议由中国汽车技术研究中心有限公司、陕西重型汽车有限公司以及中航电测仪器股份有限公司的10 余位专家参加了本次会议。会议由中汽中心标准所刘彦戎主持。起草组专家对标准草案的使用范围、新增

6、的术语与定义、通讯方式以及超载报警试验进行了介绍，对系统的耐久性提出了要求，每年对系统进行检测以避免装置发生故障，此外对于最大称量、系统误差等参数需要后续开展验证试验进行确定。检测方法上，目前使用的方法包括在车桥、轴销、车架等设置传感器进行测量，这类方法可以满足静态、动态监测的要求，但是车桥、轴销等位置设置传感器精度上还需要提高。此外介绍了发动机负称重的原理，该方法的标定方法存在特殊性，同时该方法使用条件比较严苛，仅适用于动态测试。起草组对现有的标准草案进行了讨论，提出修改意见整理如下：1、标准立项名称是否为“技术要求”需要后续确定，常州会议意见：a、功能要求；b、产品要求；2、“特定平台”对

7、于整车功能而言不是必须的，特殊的运输行业（渣土车）管理上具备建立平台的条件；3、关于牵引头与挂车通讯、接口的有关问题，需要后续与电子分标委了解相关情况，保证通讯接口有关问题保持统一；4、系统基本功能保证，对于挂车的类型不宜规定过细；5、出厂额定轴荷、 GB1589 规定轴荷、行驶证规定轴荷、公告规定轴荷等内容，建议以行驶证规定数据为准；6、对于具体功能：显示以单轴为准，报警以总重为判断依据；7、关于超载报警的界限值：参考GB 21861，将报警界限改为超限3%；调研收费站地磅精度以及检测限值；8、关于零部件测量精度以及可靠性要求，建议改为在性能要求中体现，具体指标需要后续研究确定；9、关于静态

8、与动态的划分，是否将低速行驶纳入静态范围；10、最大称量的允许总轴荷，指标限值为200%是否合适需要后续讨论；建议规定原则性的要求，笼统地写；11、原则：突出整车监测的要求指标，不对零部件提要求；3根据会议讨论内容制定下一步工作计划如下：1、 6 月底（ 7 月）完成验证试验；2、在 6 月份商用车工作组会前形成标准修改草案。3.5 2019年 7 月 4 日在辽宁省大连市召开的商用车标准工作组第17 次工作会议，会议邀请了商用车整车企业、中航电测等单位的专家共同研究技术内容，会议就汽车轴荷监测的应用前景、该行业标准制定的适用范围、性能要求、试验方法等技术内容进行了深入而广泛的探讨交流。来自陕

9、西重型汽车集团有限公司的代表介绍了标准的主要内容和草案的框架，来自汽车轴荷监测系统生产企业中航电测的代表介绍了其汽车轴荷监测产品的方案、背景和应用场景。与会的汽车生产企业代表也提出了具体的意见，主要如下：1、修改标准中不明确的描述；2、标准的适用温度范围建议放宽；3、零部件的要求由各企业提出；4、试验方法部分需要后续开展验证试验加以细化，目前的方法可操作性较差；5、标准的名称可考虑更改为“汽车轴荷监测”使其更加贴合标准文本实际内容；6、应考虑空气弹簧标准适应性。3.5 2019 年 12 月 17 日，推荐性国家标准汽车轴荷监测研讨会在西安召开。本次会议由中国汽车技术研究中心有限公司标准化研究

10、所主办，来自陕汽、中航电测、一汽解放、东风商用车、科曼、汉得利等单位专家参加了本次会议。根据商用车工作组第十七次会议要求，起草组近期先后开展多轮试验验证工作，本次会议组织与会专家参观演示试验，以陕汽某型渣土车作为试验样车，该样车整备质量15t ，额定载荷 10t 。试验过程中先后将5 块 2t 的砝码加到货箱，系统读数由15340kg 逐步增长为 25120kg。通过静态加载试验结果来看，在最大设计总质量附近，监测系统具有很高的精度。此外还邀请了参会专家随车进行路试，考察监测系统的动态性能。根据试验结果，监测系统车辆行驶期间有一定的波动，可以保持数据的稳定。随后与会专家对标准草案进行了讨论，标

11、准所一室主任孙枝鹏主持会议并讲话。孙枝鹏讲到，近年来汽车行业在智能化、网联化方面的发展愈发深入，该标准可以为未来智能交通、车路协同发展提供支持，为整车企业和产品用户之间提供信息交互的媒介，从目前技术发展水平的角度考虑，标准起草应当充分掌握行业发展现状，明确目前技术水平下标准的适4用范围，同时给出行业未来发展的方向。陕汽赵化刚代表标准起草组对标准的主要内容进行了介绍，与会专家对草案内容进行了逐条讨论，提出修改意见整理如下：1、题目，将“汽车轴荷监测”改为“车辆质量监测技术要求”。2、适用范围，明确适用范围为重型车辆，同时考虑覆盖市内行驶的车辆，N1 类车是否纳入标准；增加“其他车辆可参照执行”。

12、增加“防护等级”要求。3、规范性引用文件，删除GB4094、SAEJ1939-11/15 和 SAEJ1939-14的引用；增加引用 GB/T 3730.2 。4、术语与定义， 参考 GB/T 15089、GB/T 3730.2 等标准，对重量术语进行调整。 将“汽车总质量” 改为“车辆质量” ；将原 3.9 “显示分度”描述中的“分度值”改为“示值”；将“最大允许总质量”改为“最大设计总质量”。5、，修改描述方式，明确对于牵引车和挂车使用同一种系统的情况，挂车是否需要配置称重电子单元； 增加系统示值更新频率的要求； 增加“应能显示总质量值”以及“超出规定值时应具备报警功能”。6、中，将“车辆

13、发动”改为“车辆通电”，增加“怠速状态显示”的要求。7、 4.4 ，建议删除该条，改为在标准中增加“说明书”的章节。8、，调整描述方式改为对环境的温度要求，按- 40 80执行；对于重型汽车在使用过程中不同的区域温度范围不同，请起草组成员单位调研不同位置在使用过程中的工作温度。9、中，“足够的量程”的表述方式不够清晰，建议改为量程为最大设计总质量的 1.2 倍。关于使用期限与标定周期，在使用说明书中增加相应的内容。10、，允许误差等级要求由四级划分改为三级划分， 允许误差等级改为± 3%、±5%、±10%，显示分度改为 30kg、 50kg、100kg；明确允许误

14、差按照“”规定的方法进行测量。11、将条标题“超载报警”改为“监测提示”。11、，删除引用 GB4094的要求，改为通过直接描述的方式给出对于指示灯信号的要求；12、，将“最大允许总质量的 90%”改为“测量三次，分别于空载、最大允许总质量的 90%和最大允许总质量的 110%处记录输出示值”；增加每次测量结束后应驶离测量台，掉头后重新测量的要求。513、5.4 ，参考 GB24545-2019,增加消除提示的内容。14、附录补充故障码。会后起草组根据会议要求对标准草案进行了修改，于 2020 年 1 月形成标准征求意见稿及编制说明。二、标准编制原则和主要内容1 编制原则1）考虑我国目前行业情

15、况以及结合国内主要生产企业建议的基础上进行标准制定；2）标准的编写按照GB/T 1.1-2009 标准编写规则第 10 部分：产品标准；3）标准的编写参照GB/T 20001.10 2014标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则；4）在深入调研的基础上，吸收和听取汽车主机厂、计量设备生产企业等有关该产品的科研、设计、制造、使用和管理等各相关部门的意见。本标准的技术指标力求达到或接近国际先进水平。对各项技术指标进行充分的试验验证，具备实施的可行性和可操作性。2 标准主要内容1 范围本标准规定了车辆质量监测的功能要求和试验方法。本标准适用于 N2 、N3类载货汽车、 O4 类挂车及汽车列车，

16、其他车辆可参照执行。2 术语2.1车辆质量监测能输出汽车、挂车或汽车列车车辆质量的系统。2.2车辆质量汽车、挂车或汽车列车各车轴轴荷的总和。2.3称重传感器用于感知车辆质量信息，并将信息传递给称重电子单元的部件。2.4称重电子单元用于处理称重传感器提供的信息，输出汽车、挂车或汽车列车的车辆质量的部件。2.5标准计量器具用于确定被测车辆的车辆质量的标准计量器具。2.6质量真值6由标准计量器输出的汽车所有车轴轴荷的总和。2.7质量示值由车辆质量监测输出的汽车所有车轴轴荷的总和。2.8显示分度指车辆质量监测输出的质量示值的分度值，以d 表示。3 技术要求3.1 一般要求规定了车辆质量监测系统的显示、

17、量程、工作温度范围以及质量监测等级。3.2 功能要求规定了车辆质量监测系统质量数据更新周期。规定了车辆质量监测系统的自检功能、自诊断功能。规定了汽车列车中挂车和牵引车质量监测的通信要求。规定了电器部件的防护等级。3.3 监测提示要求规定了质量监测系统的检测提示要求，包括视觉信号和听觉信号。4 试验方法4.1 信号装置检查试验在车辆静止、点火开关处于“ OFF”（“ LOCK”）状态下，将点火开关状态转为“ ON” （“ RUN”）状态，目测视觉信号装置发出信号的情况。4.2 车辆质量监测误差试验标准计量器具可选地秤或车轮负荷计， 最大允许误差应不超过规定的允许误差的 1/3 ，且应分别按如下要

18、求使用：a) 使用地秤时，秤台面积应能容纳全部被测车轴，秤台出入口地面应与台面保持同一水平面；b) 使用车轮负荷计时，应保证各车轮负荷计的上平面在同一水平面内。试验应在空载状态、最大设计质量 90%状态和最大设计质量 110%状态进行，并以 3 个载荷状态下误差的平均值作为车辆质量称重系统的误差。进行车辆质量测量时， 汽车先从一个方向低速驶上标准计量器具， 分别记录车辆质量监测输出的质量示值 M示及标准计量器具输出的质量真值 M真 ；然后调转车头，从相反方向驶上标准计量器具，再次记录 M示及 M真 。测量时，车辆应停稳，所有车轴均应置于标准计量器具上，发动机熄火， 点火开关置于“ ON”（“

19、RUN”）状态，变速器置空挡。按公式 1计算每个载荷状态下的相对误差：7?=2(? -?)示 ?真 ? ×100% ?2 （1）示?=1?真 ?式中， 示为某一载荷下的称重误差， M示i 为该载荷状态下车辆质量监测第 i 次测量输出的质量示值， M i 为标准计量器具第 i 次测量输出的质量真值。真4.2.6 按公式 2计算车辆质量监测的平均误差：?=3 ? ?3 （2）?=1示 ?式中， 为车辆质量监测的相对误差，示 为某一载荷下的称重误差。4.3 监测提示试验假设试验车辆在空载状态下的车辆质量为 M0，车辆质量监测的误差为 n%，质量设定值为L0。在车辆静止状态下施加质量为（ L

20、0× (1+n%)- M0）的载荷，车辆质量监测系统应进行检测提示并符合的要求。监测提示试验应重复进行三次，三次试验均应符合要求。5 使用说明书规定了车辆质量监测系统使用说明书应包含的内容。6 附录 A 车辆质量监测通讯要求6.1 通讯方式挂车控制器和主车控制器之间采用CAN通讯方式。6.2 通讯速率可实现 250kbps 或 500kbps 两种通讯速率，根据主车的速率要求可配置。6.3 通讯规范发送周期1s数据长度8 字节数据页（DP）0PDU格式（ PF）255PDU细节（ PS）204源地址（SA）32优先级（P）6参数群编号（PGN）65484CAN ID0x18FFCC2

21、0字节起始位长度参数名字SPNSPN说明1.11 字节预留分辨率： 1/bit, 偏移量： 0；挂车2.14 位轴位置521316车轴从前往后依次为：1：一轴； 2：二轴； 3：三轴15：无效值，其余：预留82.54 位预留0：正常； 1：系统故障；214：预留 15：无效3.12字节单轴轴荷质量分辨率： 2kg/bit, 偏移量： 0；数521318据范围： 0128510kg5.12字节挂车总质量质量分辨率： 2kg/bit, 偏移量： 0；数521319据范围： 0128510kg7.12字节挂车最大总质量分辨率： 2kg/bit, 偏移量： 0；数521320据范围： 0128510k

22、g注： 采用 Intel填充格式，未定义字节用1 填充。三、 主要试验（或验证）情况分析：本标准设计的整车和汽车轴荷监测装置主要有陕西重型汽车有限责任公司、中航电测仪器股份有限公司等制造生产。1 静态精度验证试验1为了验证在车辆静止状态下，汽车轴荷监测系统输出的总质量精度，陕西重型汽车有限责任公司进行了在不同载质量情况下的静态精度验证试验。将所有车轴置于标准计量器具上，车辆静止工况下加载，同时记录标准计量器具和系统的输出。表 3.1 静态精度验证数据标准计量器具车载称重称重系统前轴相对后桥相对整车相对加载前轴后桥整车前轴后桥整车误差误差误差0T5818949915317583096701550

23、00.2063%1.8002%1.1948%0T585495331538758609670155300.1025%1.4371%0.9294%3t60201222818248606012270183300.6645%0.3435%0.4494%5T5626146392026555901445020040-0.6399%-1.2911%-1.1103%7T62291589322122627015770220400.6582%-0.7739%-0.3707%9T63491771424063643017700241301.2758%-0.0790%0.2784%11T5940201972613759

24、7020260262300.5051%0.3119%0.3558%13T65102143727947663021620282501.8433%0.8537%1.0842%15T66152325629871678023770305502.4943%2.2102%2.2731%17T62202563731857631025260315701.4469%-1.4705%-0.9009%19T67682678533553697025440324102.9846%-5.0215%-3.4066%17T62562568931945631024350306600.8632%-5.2123%-4.0225%1

25、5T61382393330071617023480296500.5213%-1.8928%-1.4000%13T60192215528174604021520275600.3489%-2.8662%-2.1793%911T63651978326148644019100255401.1783%-3.4525%-2.3252%9T5806185442435058001779023590-0.1033%-4.0660%-3.1211%试验结果：静态工况下，整车最大相对误差为4%，最小相对误差为0.27%。2 动态精度验证试验为了验证在车辆运动状态下，汽车轴荷监测系统输出的总质量精度，策划进行了动态态

26、精度验证试验。 试验内容为：在加载9t 货物的工况下，进行了三次全油门加速过程、三次全行程制动减速过程，进行动态试验前记录车辆在静态工况下系统的输出和标准计量器具的输出，加减速过程中记录系统的输出，试验数据如下：表 3.2动态精度验证试验标准计量器车载称重整车相对误备注标准计量器车载称重整车相备注具输出静态系统系统差具静态总重系统输出对误差总重输出总重总重23431244504.35%静态23431244504.35%静态234313463047.80%第一次234313360043.40%第一次234313602053.73%加速234313369043.78%减速234313620054.

27、50%234313356043.23%234313443046.94%234313748059.96%234313436046.64%234313401045.15%234313362043.49%234313409045.49%234313361043.44%234313405045.32%234313692057.57%第二次234313643055.48%第二次234313370043.83%加速234313346042.80%减速234313377044.13%234313367043.70%234313286040.24%234313382044.34%234313566052.19

28、%234313596053.47%234313545051.30%234313806062.43%234313571052.40%234313547051.38%第三次234313593053.34%234313384044.42%减速234313547051.38%第三次234313326041.95%234313384044.42%加速234313289040.37%234313326041.95%234313250038.71%234313289040.37%234313434046.56%234313250038.71%234313434046.56%234313437046.69%试

29、验结果：在加减速试验过程中，系统输出误差较大。103 监测提示验证试验为了验证系统的监测提示功能，按照一定试验方法开展了监测提示功能试验。试验方法：车辆加载 8t 载荷，记录此时系统的输出，将此时系统的输出值作为监测提示门限值，然后加载 100kg 载荷，记录系统输出，观察系统输出是否变化试验数据如下：表 3.3监测提示试验数据门限值加载质量车载称重系统输出示值变化23540+9023540+9023540+9023540+902345010023550+10023540+9023550+10023550+10023540+90试验结果：系统能够进行监测提示。4 静态精度验证试验2（车辆运行）

30、为了验证系统在车辆运行停止后的静态精度，策划静态精度验证试验， 试验步骤如下：1）静态工况下加载12t 轴荷，加载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出；2）加载完成后，启动车辆运行一段里程；3）步骤 2) 完成后，卸载 4t 轴荷，卸载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出；4）卸载完成后，启动车辆运行一段里程；5）步骤 4) 完成后，加载 10t 轴荷，加载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出；6）加载完成后，启动车辆运行一段里程；7）步骤 6) 完成后，卸载全部轴荷，卸载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出。试验数据如下：表 3.4 静态精度验证（车辆运行）试验数据工况标准计

31、量器具车载称重系统前轴相后桥相整车重前轴重后桥重量相对加载 12T前轴后桥整车系统总重对误差对误差量量误差0T57439678154215630969015320-1.97%0.12%-0.65%2T5911115441745557901144017230-2.05%-0.90%-1.29%4T5416140241944053001375019050-2.14%-1.95%-2.01%6T6048152452129359301505020980-1.95%-1.28%-1.47%11表 3.4静态精度验证（车辆运行）试验数据（续）工况标准计量器具车载称重系统前轴相后桥相整车重量相对前轴后桥整车

32、前轴后桥系统总重对误差对误差误差8T6170169982316860701706023130-1.62%0.36%-0.16%10T5667192882495555601957025130-1.89%1.46%0.70%12T6295203762667162102097027180-1.35%2.92%1.91%卸载 4T12T6235208792711461802096027140-0.88%0.39%0.10%10T5560196692522955201946024980-0.72%-1.06%-0.99%8T6063171802324359701705023020-1.53%-0.76%

33、-0.96%加载 10T8T6135169002303560301422020250-1.71%-15.86%-12.09%10T5597191782477555001620021700-1.73%-15.53%-12.41%12T6334203032663761701774023910-2.59%-12.62%-10.24%14T6490219452843563101947025780-2.77%-11.28%-9.34%16T5924241343005857902117026960-2.26%-12.28%-10.31%18T6659252263188564602167028130-2.9

34、9%-14.10%-11.78%卸载18T6540265703311064202132027740-1.83%-19.76%-16.22%16T5887253543124158102132027130-1.31%-15.91%-13.16%14T6420228582927862902093027220-2.02%-8.43%-7.03%12T6288210012728961701894025110-1.88%-9.81%-7.98%10T5605197252533055201744022960-1.52%-11.58%-9.36%8T6144172172336159901438020370-2

35、.51%-16.48%-12.80%6T6019153592137858701246018330-2.48%-18.87%-14.26%4T5306141031940952101087016080-1.81%-22.92%-17.15%2T588311545174285730806013790-2.60%-30.19%-20.87%0T57659670154355620569011310-2.52%-41.16%-26.72%试验结果：系统在运行一段时间后，系统输出误差较大。4 静态精度验证试验3（车辆运行）为了验证系统在车辆运行停止后的静态精度，策划静态精度验证试验， 试验步骤如下：1）静态

36、工况下加载12t 轴荷，加载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出；2）加载完成后，启动车辆运行一段里程；3）步骤 2) 完成后，卸载 6t 轴荷，卸载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出；4）卸载完成后，启动车辆运行一段里程；125）步骤 4) 完成后，加载 10t 轴荷，加载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出；6）加载完成后，启动车辆运行一段里程；7）步骤 6) 完成后，卸载全部轴荷，卸载过程中记录系统的输出和标准计量器具的输出。试验数据如下：表 3.5静态精度验证（车辆运行）试验数据称重板基于传感器称重系统误差工况后桥总重前轴后桥前轴相对误后桥相对总重相对误前轴总重误差差差2

37、1 日下午加载0577397831555255609730152900.03%0.54%1.68%257651175217516556011490170503.56%2.23%2.66%463371316819499608012990190704.06%1.35%2.20%658431562521469566015180208403.13%2.85%2.93%858531759823450569016860225502.78%4.19%3.84%1064151902025418618018280244603.66%3.89%3.77%125905215012731357402064026390

38、2.79%4.00%3.38%1258812125727138578020240263501.72%4.78%2.90%22 日上电后数据记录1259052130627213573020600263202.96%3.31%3.28%1259072130027207573020880266103.00%1.97%2.19%车辆绕试验中心运行两圈后加载1258272121127088581021720275300.29%-2.40%-1.63%1063201897625296622019810260401.58%-4.40%-2.94%860651758723653571018530242405.

39、85%-5.36%-2.48%658291560821427573016680224101.70%-6.87%-4.59%车辆绕试验中心运行两圈后加载658751554221418564014810204504.00%4.71%4.52%859271755223479568016620223004.17%5.31%5.02%1064751894625420616018110242704.86%4.41%4.52%1259962134627341573020470262004.44%4.10%4.17%1459962321129206572022450281704.60%3.28%3.55%16

40、65392455831102621023890301005.03%2.72%3.22%1860162694432955574026440321804.59%1.87%2.35%车辆绕试验中心运行两圈后卸载13表 3.5 静态精度验证（车辆运行）试验数据（续）称重板基于传感器称重系统误差工况前轴后桥总重前轴后桥总重前轴相对误后桥相对总重相对误差误差差1458222339129217565022810284602.95%2.48%3.24%1258352148127316565021060267203.17%1.96%2.77%1063551898925343614018950250903.38%

41、0.21%1.33%857991760723409564017690233302.74%-0.47%0.45%658001563421431563015380214702.93%1.62%-0.25%463351310119435611013310194203.55%-1.60%0.11%257641167917449559011840173403.02%-1.38%0.93%0577996761545656409920155602.41%-2.52%-1.07%4 静态精度验证试验4（空气悬架车型）为了验证在车辆静止状态下，汽车轴荷监测系统输出的总质量精度，陕西重型汽车有限责任公司进行了在不

42、同载质量情况下的静态精度验证试验（空气悬架车型）。将所有车轴置于标准计量器具上，车辆静止工况下加载，同时记录标准计量器具和系统的输出表 3.5 静态精度验证（空气悬架）试验数据工况前轴中桥后桥称量车重模型计算总重差值误差 %误差绝对值 %0t5081302924161052610345.96-180.044-1.71%1.71%5079308523471051110518.667.6638680.07%0.07%2t5134438535441306313366.69303.69052.32%2.32%5259426033911291013022.93112.93460.87%0.87%4t54

43、18508440731457514547.42-27.5824-0.19%0.19%5250526043431485315173.49320.48532.16%2.16%6t5348650849711682717624.61797.6154.74%4.74%5378628548901655317300.79747.78694.52%4.52%8t5509727960421883019328.45498.4492.65%2.65%5523741657851872419511.12787.12134.20%4.20%10t5658841566222069521560.37865.3724.18%4.18%5623849166262074021761.311021.3114.92%4.92%12t5712948074502264223788.971146.9745.07%5.07%5805941873162253923586.371047.3734.65%4.65%0t5131306823491054810385.81-162.189-1.54%1.54%5013307625071059610523.65-72.3542-0.68%0.68%2t517340373455