洛阳-坚持自主创新不断提升自主技术品牌和实力

1、坚持自主创新不断提升自主技术品牌和实力中石化洛阳工程有限公司2013年9月一、用战略指引公司前进，靠技术推动公司发展中石化洛阳工程有限公司（Luoyang Petrochemical Engineering Corporation/SINOPEC，英文缩写：LPEC，以下简称公司）是集工程设计、工程承包、石油炼制工艺、设备研究于一体的国家重点勘察设计企业和科技型企业，是石油化工领域集工程承包商与技术专利商于一体的综合性工程公司。进入新世纪后，公司提出了创建驰誉全球的工程公司的愿景，近年来，为加强自主创新，优化并实施了R&D（创新战略）、R&P（一体化战略）、A&D（全球

2、化战略）三大战略，对推动公司发展起到了非常重要的指导作用。研究与设计一体化（创新战略）的结构优势，为公司开发先进可靠的技术奠定了坚实基础。公司现有职工2085人，其中中国科学院院士1名，国家勘察设计大师3名，享受政府津贴在职专家9名，教授级高级工程师67名，高级工程师777名，博士和硕士189名；拥有工程设计和实验研究团队，专职研发技术人员300余人。公司设立了博士后科研工作站和研究生工作站。国家燃料油质量监督检验中心、中国石化集团石油化工设备防腐蚀研究中心、中国石化集团节能技术中心和中国石化集团加热炉测评中心站等7个专门机构设在我公司，承担着国家或集团公司的专项技术研发、质量监督检验、标准制

3、定等任务。公司在洛阳高新技术开发区拥有占地近百亩的研发基地,已建成规模的炼化工程技术研发所需的实验室和中试厂房并拥有目前国内一流的大型流化床、移动床、固定床反应器和塔器等化学工程冷模实验装置10余套以及电脱盐试验、腐蚀试验和雾化试验等三个实验平台；拥有规模较大的原油评价、催化裂化、延迟焦化、催化加氢、芳构化和溶剂脱沥青等炼油中试模拟装置10余套，小型试验装置100余套；拥有色谱-质普联用仪、X衍射光谱仪和汽油辛烷值、柴油十六烷值测定仪等现代化分析仪器100余台,公司还拥有PIMS、PRO-、ASPEN、ANSYS、 CFX等一批大型模拟计算软件,可以满足新技术研发和为企业技术服务的需要。最近几

4、年来，公司先后研发或合作开发出超低压连续重整（SLCR）、循环加氢、灵活多效催化裂化（FDFCC-III）、减压深拔、轻烃芳构化、汽油加氢芳构化（Hydro-GAP）、灵活循环比延迟焦化、甲醇制低碳烯烃（DMTO）、高能效加氢（SHEER）、节能型大型制氢等成套技术，在国内外引起了广泛的关注，推广应用前景很好。截至2012年底，公司共获得国家和省部级技术发明奖、科技进步奖340项；国家和省部级优秀设计奖102项；获得国家和省部级优秀工程等质量奖36项；拥有有效国内外授权的专利383项，其中发明专利186项；拥有各类专有技术56项。公司开发的石脑油催化重整成套技术获得了国家2009年度科技进步一

5、等奖。与中科院大连化学物理研究所共同开发的“甲醇制取低碳烯烃（DMTO）技术”获中国石油和化工联合会科技进步奖特等奖。二、工程技术开发的经验与体会公司的技术创新目标是围绕主业、加大投入、快出成果，用技术占领高端市场，支撑公司战略发展。围绕这一目标，主要开展了以下几方面工程技术创新工作：1、打造领先工程技术平台，推进炼化技术不断进步公司在多年的工程设计中形成了在固定床、流化床、移动床等反应平台中的优势技术，在非反应平台的技术领域也形成了特色技术，这些技术已经成为支撑国内炼化企业催化、加氢、重整、常减压等生产装置运行的核心技术。公司依托这些技术平台，不断进行工程技术创新，开发更为先进的工艺与工程成

6、套技术，同时不断进行平台的延伸和拓展，为企业提供全面的技术支持。流化床反应工程技术平台，主要进行FDFCC-III灵活多效催化裂化、甲醇制烯烃（DMTO)、流化床C4裂解制丙烯、甲醇制二甲醚（MTD）、页岩流化制油等技术开发。移动床反应工程技术平台，主要进行低压组合床连续重整、大型连续重整装置工艺与工程、移动床LPG制芳烃工艺与工程、甲醇制丙烯（MTP）等成套技术开发。固定床反应工程技术平台，主要进行柴油深度加氢脱硫工艺与工程技术开发、大型节能型加氢裂化工程技术开发、大型节能型制氢成套技术开发、液化气芳构化技术开发、渣油加氢装置长周期运转技术开发。分离工程开发技术平台，主要进行千万吨/年减压深

7、拔成套技术开发、可调节循环比的灵活焦化技术开发、延迟焦化快速除焦技术开发、芳烃抽提工程技术开发、溶剂脱沥青工程技术开发。2、发挥实验研究资源优势，推进工程技术开发工作公司充分发挥设计、研究一体化的结构优势，利用实验室中试试验装置、冷模试验装置等资源解决工程技术开发中的工程化问题，在连续重整、循环加氢等新技术开发中发挥了重要作用；同时进行专有工程设备的开发，在提高整体工艺技术水平的同时，开发形成工艺与工程成套技术，使这些新技术显示出了更强的竞争力。一方面，在连续重整技术开发中的催化剂输送冷模试验、减压深拔技术开发中的结焦动力学试验、MTO技术开发中的反应系统冷模试验、循环加氢技术开发中的溶氢试验

8、、沸腾床加氢技术开发中的催化剂分离回收等实验研究中，公司研发实验资源为工艺与工程成套技术开发提供试验支撑。另一方面，公司拥有的各类中试实验装置和分析设备及仪器为新一代加氢反应器内构件、重整催化剂闭锁料斗和分离料斗、大型减压塔进料分布器和内件、催化裂化高效汽提器和预提升器、脉冲电脱盐、自动底盖机、炼油样板加热炉等工程设备开发提供了坚实的基础。3、立足解决企业现实问题，研究开发前端工程技术公司以解决炼化生产中的现实问题为导向、以满足炼化企业实际需求为出发点，超前投入，加大投入，不断进行原始创新，在C4资源综合利用、清洁燃料、清洁生产、环保等领域形成了较为突出的创新能力；同时注重安全生产理念，针对装

9、置安全运转进行技术开发，如针对设备腐蚀的在线监控和风险辨识技术等，在原油不断劣质化的今天其意义尤为明显。在特色领域技术开发方面，主要开展烟气脱硫（RASOC）技术、生物流化床污水处理技术、汽油加氢芳构化HydroGAP技术、C4制芳烃技术、C4裂解制丙烯技术的开发。在长周期安全生产技术开发方面，主要进行高酸油加工流程研究和新技术、高硫油加工流程研究和新技术、炼油厂腐蚀监控系统与保运技术、 催化烟机防结垢技术、 耐湿硫化氢开裂换热管技术、脉冲电脱盐成套技术的开发。4、精心组织工程设计与优化，推动装置与系统节能降耗公司本着对用户高度负责的态度，精细组织工程设计与建设，在设计、施工过程中积累了大量的

10、经验，通过不断总结和提高，形成了指导装置设计的准则；公司不断吸收国外先进的设计理念，取长补短，不断完善自身的设计方法、提升设计理念，多年来在节能降耗方面形成了较为全面和系统的技术，实现了装置能耗的不断降低以及全厂性的节能优化，目前节能已成为公司技术咨询服务中的高端产品之一。在装置节能技术上，通过采用先进的工艺技术、多种流程模拟技术、优化换热技术、高效设备及与其它工艺装置和系统热集成等措施，使常减压装置、催化裂化装置蜡催和重催、各类加氢装置能耗达到世界领先水平，使焦化装置能耗达到25kgEo/t左右，制氢装置吨氢能耗达到1100kgEo/t。 在全厂性节能技术上，主要运用全厂热集成（装置之间、装

11、置与系统之间）、蒸汽动力系统的平衡与优化、低温余热的回收利用、氢气系统的优化、燃料系统的优化等技术。三、一手抓技术，一手抓管理，用管理创新推动技术创新 1、研发管理体制的创新公司积极推进科研管理创新，参照工程项目的运作模式管理科研课题，从立项、进度、成本控制等方面进行全方位的项目管理，实现了课题组到研发项目组的转变。研发项目组主要由专业室研发人员按项目模式组成，实行技术负责人、项目负责人和研发人员的管理模式，职能部门和专业室对研发项目组进行矩阵式管理。在技术管理上实行公司副总、专业副总的两级副总制，拟试行首席专家制度，为科技人才的发展明确方向，确立实施“公司技术带头人-公司首席专家-集团公司首

12、席专家-国家两院院士”的科技人才职业发展模式。2、研发管理机制的创新公司确立重大技术开发项目实行双负责人制，工程设计人员从立项起就参与到项目中共同负责研究和工程技术的开发工作，包括开发方案的制定、目标的确定、组织实施计划的落实，直至技术成果的验收、技术推广服务等。R&D发展战略实施有效促进了公司自主创新和研发能力的提高。同时，公司坚持走“科研设计企业”紧密结合的科研开发之路，注意科研开发与工程项目相结合、工程开发与成果转化相结合，使科研贴近企业、贴近市场、贴近生产，不断研发出具有自主知识产权的新工艺、新设备。公司逐步加强科技成果转化奖励机制建设，出台科技成果转化奖励分配细则，对科技转化

13、进行提成；发布关于提高专利奖励的通知，对专利申报工作进行分阶段奖励，提高了奖励金额；公司每年的科技大会对科技成果进行奖励，提高公司员工参加科技创新的积极性。实行以计划为依据、过程与结果并重的考核和奖励机制，努力激发科研人员的工作热情。3、加强研发基础管理制度建设公司积极加强研发基础建设工作，建立了研发项目管理标准体系，理顺了研发业务管理流程。制定立项评审办法，建立评审长效机制，使项目立项工作高效、科学；全面推行项目WBS实施计划，进行人力资源的合理使用，进度的合理安排和资金的合理支出，结合计划做好项目进度、成本控制；实行项目例会、项目协调会、科研调度会三级会议制度，全面掌控项目情况，推进项目进

14、展；对项目实施阶段性评审，及时做出决策和调整，确保项目正常有序进行。科研课题实施门径管理，公司技术委员会对科研课题进行立项和阶段性评审、决策。4、创造良好的科研环境和工作条件公司重视进行项目管理知识的培训，确保项目负责人掌握项目管理理念和工具；选拔和培养一批项目管理人员，充实到研发管理队伍中来；结合研发基地改造和搬迁，以及部分实验装备更新改造到位，规范实验室的管理，为技术创新、开发新技术创造一流的实验研究环境。不断加强研发“三基”工作，强化基础研究，结合专业室建设，制定基础研究课题管理办法，筛选一批具有前瞻性的课题进行探索性研究；鼓励和引导能力突出的青年科技人才进行科研技术开发工作，加强创新团

15、队，建设营造创新氛围。提高科研基本功，提高研究人员的科研素质。5、加强内外部R&D结合与技术市场的开发从体制与机制上加深和加快内部R&D融合，有针对性地组织对口专业的交流与合作，提高公司整体技术开发水平。公司设立炼化工艺、化学工程、防腐工程、科研装备和分析检测等研究专业室，工艺、设备、配管、仪电、土建等设计专业室同时承担着公司的技术开发任务。研发项目从立项到技术成果转化，研究与设计人员紧密结合。公司大力推进开放式科研，拓宽外部R&D合作渠道和领域，积极探索与外部技术创新资源合作的新方法、新途径，全方位推进与国内外高校、科研单位、企业的科技合作，先后与石油化工科学研究院、

16、抚顺石油化工研究院、上海石化研究院、大连化学物理研究所、中国石化洛阳分公司、青岛石油化工有限责任公司、中信重工机械股份有限公司等建立了战略合作伙伴关系。四、围绕企业需求，制定下一步工程技术研发的方向 在未来发展中，公司将继续贯彻绿色低碳理念，通过科学规范的管理，开发出更多的环境友好型、资源节约型技术，为客户提供满意的服务。1、炼油化工系统优化与大型化工程技术围绕油化结合、煤化结合开展全厂性、地域性的一体化、系统化优化设计与研究；根据建设千万吨炼油、百万吨乙烯以及大型煤化工技术的要求，开发包括反应器、加热炉、塔器、储罐等在内的大型化工程放大技术、制造加工技术、操作控制与安全技术等，满足装置大型化

17、的工程要求。2、清洁燃料生产技术开发降低催化裂化汽油硫、烯烃含量的催化裂化技术、催化裂化原料预处理技术；开发超低硫柴油生产、提高柴油十六烷值的柴油深度加氢脱硫技术；开发宽馏分连续重整技术、继续开发加氢芳构化（Hydro-GAP）等清洁汽油技术。3、效益最大化的重油加工技术开发高轻收、深总拔的蒸馏装置减压深拔技术、原料适应性强的沸腾床渣油加氢技术和高残炭原料、低循环比、短生焦周期、高液收的延迟焦化技术；开展高硫、高酸等劣质原油的加工方案和加工工艺流程优化的研究和原油脱硫、脱酸技术研究以及综合防腐技术研究。4、化工原料生产技术开展烯烃生产技术，包括持续改进“增产丙烯催化裂化FDFCC-技术”，C4

18、-C5流化床裂解制丙烯技术，丙烷脱氢制丙烯技术研究；开发HCC重油裂解制烯烃技术；进行芳烃生产技术研究，包括C4-C5移动床芳构化技术，PX生产新技术，干气制乙苯技术，甲苯甲基化技术等。5、油气储运技术开发油气长输管线的优化设计技术、选材、监控技术，完善成品油长输管线、管网的优化设计技术，管道灵活输送技术；开发并完善大型原油储罐、低温烃类储罐、LNG储罐的工程技术开发和工程设计；开发长输管道的安全评价与检测技术，原油和成品油罐区及管网的安全优化控制等。6、安全环保、节能减排技术开发烟气脱硫脱硝成套技术等炼油、化工废气处理技术；开发生物流化床等炼油、化工污水处理和中水回用技术；进行减少温室气体排放和固体废弃物综合利用研究；实现能量系统优化利用、提高加热炉效率、低温热回收利用、换热网络优化、降低生焦率等新技术在工程中的集成应