甲醇合成工段设计--学年论文

1、化工设计课程设计任务书一、化工课程设计题目年产18万吨甲醇合成工段工艺的初步设计拟设计一年产量18万吨/年甲醇合成工段设计，年工作日以300天计。二、化工课程设计要求及原始数据（资料）原始数据（资料）：年产18万吨精甲醇，每年300个工作日，连续生产 精甲醇中甲醇含量99.9%，粗甲醇组成(wt):甲醇：93.54%二甲醚(CH3)2O: 0.18%异丁醇 C4H9OH: 0.27%水：6.01%甲醇收率96%新鲜气中各组分百分比组成：CH4 0.65% H2 68.82% CO 26.29% CO2 3.76% N2 0.41% Ar 0.07%三、化工课程设计主要内容（一）、绪论（二）、甲

2、醇生产流程或方法的确定（三）、甲醇合成工段物料衡算和热量衡算（四）、甲醇合成塔主要工艺设备的计算及选型（包括设备一览表）（五）、原材料、动力消耗定额及消耗量（六）、参考文献（七）、附图（工艺流程图）第一章 引言随着我国国民经济不断稳定的发展,不管是能源生产总量还是需求总量都在不断增长。70年代两次石油危机和石油价格的不断上涨，让世界各国充分认识到当今社会将是能源结构逐步向多元化结构发展的时代。目前，人类己经面临着石油及天然气这一宝贵的化石能源在不断的枯竭，根据我国提出的经济可持续发展的战略，需要合理有效地利用资源。“缺油、少气、富煤”的客观现实，意味着今后30年内，我国一次能源消费以煤为主的格

3、局不会改变。但是我们如果还是沿用落后技术，把煤直接燃烧用于发电和其它工业目的，不断扩大低效、高污染应用技术中煤的用量，则同样是难以为继的，同时对环境的污染将是难以估量的。因此，充分利用丰富的煤炭资源，大力发展洁净煤技术和新一代煤化工技术是非常必要的，既对我国合理利用资源、有效利用能源和促进经济可持续发展具有重要的现实，又对保护国家能源安全具有深远的战略意义。甲醇作为最有希望代替汽油的并且将成为二十一世纪有竞争力的可选清洁燃料，具有非常好的发展前景。所以专家认为，必须开拓甲醇作为车用燃料的用途，即发展甲醇汽车才能使甲醇取得较好的经济效益。甲醇汽油是符合我国国情的替代能源之一，不仅符合国家节能减排

4、政策的要求，而且因甲醇汽油可部分替代石油，在一定程度上相当于扩大了我国石油战略储备。与此同时，推广甲醇汽油，一方面可以释放我国每年2000多万吨的甲醇产能，改变我国甲醇产能严重过剩的局面，提高甲醇生产企业的开工率。另一方面，甲醇汽油的生产成本低，甲醇汽油价格更为优惠，更适用于老百姓的需求，更经济实惠。我国现在提出了四个石油替代路径： 天然气替代、电动力替代、生物燃料替代和煤基燃料替代，煤基燃料替代包括煤制天然气、甲醇、二甲醚、合成油等。煤基醇醚燃料更具有大规模、基地化推广的现实性，是最实用、经济的选择。由于甲醇在我国己经有一定规模的生产，另外甲醇 的投资成本低，无论甲醇汽油生产技术还是甲醇车辆

5、生产技术都己经非常成熟了。如果甲醇汽油作为车用燃料相比于其他能源具有一定的优势，甲醇汽油也是一种液体燃料，好多特性和汽油类同，但比汽油更安全、更节能、更环保。此外，甲醇汽 油可直接利用现在所有中石油和中石化的输配系统进行快速推广，推广渠道会相对便捷一些，推广成本也非常小。1.1 设计的目的和意义由于我国石油资源短缺，能源安全已经成为不可回避的现实问题，寻求替代能源己成为我国经济发展的关键。甲醇作为石油的补充已成为现实，发展甲醇工业对我国经济发展具有重要的战略意义。煤在世界化石能源储量中占有很大比重（我国情况更是如此），而且煤制甲醇的合成技术很成熟。随着石油和天然气价格的迅速上涨，煤制甲醇更加具

6、有优势。本设计遵循“工艺先进、技术可靠、配置科学、安全 环保”的原则；结合甲醇的性质特征设计一座年产18万吨甲醇的生产车间。通过设计可以巩固、深化和扩大所学基本知识，培养分析解决问题的能力；还可以培养创新精神，树立良好的学术思想和工作作风。通过完成设计，可以知道甲醇的用途；基本掌握煤制甲醇的生产工艺；了解国内外甲醇工业的发展现状；以及甲醇工业的发展趋势。1.2 设计的依据1.2.1 设计选题年产18万吨甲醇合成工段工艺初步设计任务书。1.2.2设计的基础资料(1) 工艺流程资料参阅某化学工程公司的甲醇合成厂的工艺流程资料和参考由房鼎业主编的甲醇工学。(2) 合成工段的工艺参数参阅某化学工程公司

7、的甲醇合成厂的工艺参数资料。具体数据为入塔压力 5.14MPa,出塔压力4.9 MPa,副产蒸汽压力3.9 MPa，入塔温度225°C,出塔温度 255°C。1.3 设计的范围、装置组成及建设规模 1.3.1设计的范围(1) 年产18万吨甲醇生产工艺流程的设计(2) 物料衡算、热量衡算(3) 主要生产设备设计计算与选型(4) 编写设计说明(5) 绘制设计图纸丶设计重点：工艺流程的设计，工艺计算，合成塔设计计算与选型1.3.2建设规模生产能力:年产18万吨甲醇，年开工日为300天。第二章 工艺流程设计 图1-1 煤制甲醇简单工艺流程图2.1 合成甲醇工艺的选择目前甲醇生产技术

8、主要釆用中压法和低压法两种工艺，并且以低压法为主，这两种方法生产的甲醇约占世界甲醇产量的80%以上。高压法：（19.6-29.4Mpa)是最初生产甲醇的方法，采用锌铬催化剂，反应温度 360-4000C,而且投资大，其发展长期以来处于停顿状态。低压法：（5.0-8.0 Mpa)是20世纪60年代后期发展起来的甲醇合成技术，低压法基于高活性的铜基催化剂，其活性明显高于锌格催化剂，反应温度低(240-270°C)。 在较低压力下可获得较高的甲醇收率，且选择性好，减少了副反应，改善了甲醇质量，降低了原料消耗。此外，由于压力低，动力消耗降低很多，工艺设备制造容易。中压法：（9.8-12.0

9、MPa)随着甲醇工业的大型化，如采用低压法势必导致工艺管道和设备较大，因此在低压法的基础上适当提高合成压力，即发展成为中压法。中 压法仍采用高活性的铜基催化剂，反应温度与低压法相同，但由于提高了压力，相应的动力消耗略有增加。甲醇的生产方法还主要有：甲烷直接氧化法、由一氧化碳和氢气合成甲醇、液化石油气氧化法。比较以上三者的优缺点，以投资成本，生产成本，产品收率为依据，选择低压法为生产甲醇的工艺，用CO和H2在加热压力下，在催化剂作用下合成甲醇，其主要反应式为：CO+H2C4H9OH。2.2 甲醇合成塔的选择甲醇合成反应器实际是甲醇合成系统中最重要的设备。从操作结构，材料及维修等方面考虑，甲醇合成

10、反应器应具有以下要求：(1) 催化剂床层温度易于控制，调节灵活，能有效移走反应热，并能以较高位能回收反应热；(2) 反应器内部结构合理，能保证气体均匀通过催化剂床层，阻力小，气体处理量大，合成转化率高，催化剂生产强度大；(3) 结构紧凑，尽可能多填装催化剂，提高高压空间利用率；高压容器及内件间无渗漏；催化剂装御方便；制造安装及维修容易。甲醇合成塔主要由外筒、内件和电加热器三部分组成。内件事由催化剂筐和换热器两部分组成。根据内件的催化剂筐和换热器的结构形式不同，甲醇内件份为若干类型。按气体在催化剂床的流向可分为：轴向式、径向式和轴径复合型。按催化剂筐内反应惹得移出方式可分为冷管型连续换热式和冷激

11、型多段换热式两大类。按换热器的形式分为列管式、螺旋板式、波纹板式等多种形式。目前，国内外的大型甲醇合成塔塔型较多，归纳起来可分为五种：(1) 冷激式合成塔这是最早的低压甲醇合成塔，是用进塔冷气冷激来带走反应热。该塔结构简单, 也适于大型化。但碳的转化率低，出塔的甲醇浓度低，循环量大，能耗高，又不能副产蒸汽，现己经基本被淘汰。(2) 冷管式合成塔这种合成塔源于氨合成塔，在催化剂内设置足够换热面积的冷气管，用进塔冷管来移走反应热。冷管的结构有逆流式、并流式和U型管式。由于逆流式与合成反应的放热不相适应，即床层出口处温差最大，但这时反应放热最小，而在床层上部反应最快、放热最多，但温差却又最小，为克服

12、这种不足，冷管改为并流或U形冷管。如1984年ICI公司提出的逆流式冷管型及1993年提出的并流冷管TCC型合成塔和国内林达公司的U形冷管型。这种塔型碳转化率较高但仅能在出塔气中副产0.4MPa的低压蒸汽。日前大型装置很少使用。(3) 水管式合成塔将床层内的传热管由管内走冷气改为走沸腾水。这样可较大地提高传热系数，更好地移走反应热，缩小传热面积，多装催化剂，同时可副产2.5Mpa4.0MPa的中压蒸汽，是大型化较理想的塔型。(4) 固定管板列管合成塔这种合成塔就是一台列管换热器，催化剂在管内，管间（壳程)是沸腾水，将反应热用于副产3.0MPa4.0MPa的中压蒸汽。代表塔型有Lurgi公司的合

13、成塔和三菱公司套管超级合成塔，该塔是在列管内再增加一小管，小管内走进塔的冷气。进一步强化传热，即反应热通过列管传给壳程沸腾水，而同时又通过列管中心的冷气管传给进塔的冷气。这样就大大提高转化率，降低循环量和能耗，然而使合成塔的结构更复杂。固定管板列管合成塔虽然可用于大型化，但受管长、设备直径、管板制 造所限。在日产超过2000t时，往往需要并联两个。这种塔型是造价最高的一种，也是装卸催化剂较难的一种。随着合成压力增高，塔径加大，管板的厚度也增加。管板处的催化剂属于绝热段;管板下面还有一段逆传热段，也就是进塔气225°C，管外的沸腾水却是248°C,不是将反应热移走而是水给反应

14、气加热。这种合成塔由于列管需用特种不锈钢，因而是造价非常高的一种。(5) 多床内换热式合成塔这种合成塔由大型氨合成塔发展而来。日前各工程公司的氨合成塔均采用二床 (四床)内换热式合成塔。针对甲醇合成的特点釆用四床（或五床)内换热式合成塔。各床层是绝热反应，在各床出口将热量移走。这种塔型结构简单，造价低，不需特种合金钢，转化率高，适合于大型或超大型装置，但反应热不能全部直接副产中压蒸汽。典型塔型有Casale的四床卧式内换热合成塔和中国成达公司的四床内换热式合成塔。合成塔的选用原则一般为：反应能在接近最佳温度曲线条件下进行，床层阻力小， 需要消耗的动力低，合成反应的反应热利用率高，操作控制方便，

15、技术易得，装置投资要底等。综上所述和借鉴大型甲醇合成企业的经验，（大型装置不宜选用激冷式和冷管式）,设计选用固定管板列管合成塔。这种塔内甲醇合成反应接近最佳温度操作线, 反应热利用率高，虽然设备复杂、投资高，但是由于这种塔在国内外使用较多，具有丰富的管理和维修经验，技术也较容易得到；外加考虑到设计的是年产18万吨的甲醇合成塔（日产量为600吨左右），塔的塔径和管板的厚度不会很大，费用也不会很高，所以本设计釆用了固定管板列管合成塔。2.3 催化剂的选用2.3.1甲醇合成催化剂经过长时间的研究开发和工业实践，广泛使用的合成甲醇催化剂主要有两大系 列：一种是以氧化铜为主体的铜基催化剂，一种是以氧化锌

16、为主体的锌基催化剂。 锌基催化剂机械强度好.耐热性好,对毒物敏感性小，操作的适宜温度为350400°C,压力为2532MPa(寿命为23年)；铜基催化剂具有良好的低温活性，较高的选择性，通常用于低、中压流程。耐热性较差，对硫、氯及其化合物敏感，易中毒。操作的适宜温度为220270°C,压力为515MPa(般寿命为23年)。通过操作条件的对比分析，可知使用铜基催化剂可大幅度节省投资费用和操作费用，降低成本。随着脱硫技术的发展，使用铜基催化剂己成为甲醇合成工业的主要方向，锌基催化剂己于80年代中期淘汰。催化剂 催化剂型号 组分/% 操作条件 11大 CuO Zno Al2O3

17、压力/Mpa 温度/ 英国 ICI51-3 60 30 10 7.811.8 190270德国LG104 51 32 4 4.99.8 210240丹麦LMK 40 10 - 5.010.0 220270中国C302系列 51 32 10 5.010.0 210280中国XCN-98 52 20 48 210240 200290表2-1 国内外常用铜基催化剂特性对比 从表的对比可以看出，国产催化剂的铜含量己提50%以上。制备工艺合理，使该催化剂的活性、选择性、使用寿命和机械强度均达到国外同类催化剂的先进水平, 并且价格较低。 2.3.2 XNC-98甲醇合成催化剂简介 XNC-98型催化剂是四

18、川天一科技股份有限公司研制和开发的新产品。目前已在国内20多套大、中、小型工业甲醇装置上使用，运行情况良好。它是一种高活性、高选择性的新催化剂。用于低温、低压下由碳氧化物与氢合成甲醇，具有低温活性、高热稳定性好的特点。常用操作温度200290，操作压力5.010.0MPa。催化剂主要物化性质: 催化剂由铜、锌和铝等含氧化合物组成。 外 观： 有色金属光泽的圆柱体 堆积密度：1.31.5kg/L 外型尺寸：5x(4.55)mm 径向抗压强度：>200N/cm 催化剂活性和寿命：在该催化剂质量检验规定的活性检测条件下，其活性为：230°C时：催化剂的时空收率1.20 kg/(L.h

19、)250°C时：催化剂的时空收率21.55 kg/(L.h)在正常情况下，使用寿命为2年以上。催化剂催化剂类型 合成塔温度 加入量（kg/h） 甲烷单耗 初末期 /（t/f） Ccc 44 C 210224 670 0.48 XCN-98 200230 900 0343 催化剂 甲纯收率 甲纯产率 甲纯产量 % / （uf1）Ccc 44 210 0.45 90.72 229 0.46 98.93 表2-2 XNC-98型与C型催化剂的性能对比通过对比，并结合生产生实际可见，XCN-98型催化剂具有以下性能优点;（1） 易还原（2）低温活性好，日产量高。75%负荷下的甲醇产量（4.1

20、t/h）接近装置满负荷设计甲醇量（4.17t/h）。（3）适用温区宽，使用寿命长。合成塔进口温度可调温C型催化剂为14°C,而XCN-98型则为30。随着可调温区的增加，催化剂的使用寿命也相应延长。 （4）选择性好。75%负荷下合成系统未发现结蜡，粗甲醇质量符合设计要求。 （5）可适用于含高浓度CO2的合成气。50%负荷下，C型催化剂CO2加入量最高不超过670kg/h，而XCN-98型催化剂则最高可达900kg/h。75%负荷时,使用XCN-98型催化剂，当入塔气中CO2组分体积分数高达5%时，生产运行情况仍良好，收率和物耗都较低，催化剂仍能保持较高的活性，产品质量符合质量标准的要

21、求。 综上所述，催化剂的活性、选择性和使用寿命等主要技术经济指标均优于进口催化剂及国产C型催化剂，所以本设计选用四川天一科技股份有限公司研制的XNC-98型催化剂。2.3.3合成工序工艺操作条件的确定与论证（1）操作温度甲醇合成催化床层的操作温度主要是由催化剂的活性温度区决定的。操作温度的控制同样是一个操作费用的控制问题，在设计中，需要延长催化剂的使用寿命，防止催化剂的迅速老化和活性衰减速度加快。一般而言，在催化剂的使用初期，反应温度维持较底的数值，随着使用时间的增加，逐步提高反应温度。例如副产蒸汽型等温甲醇合成塔釆用国产铜系催化剂，使用前期，可控制床层零点温度230 240°C,热

22、点温度260°C左右；后期，可控制床层零点温度260270°C,热点温度290°C。设计采用的甲醇合成塔为列管式等温反应器，管间走的是沸腾水，可以副产蒸汽，床层内温差很小，接近最佳温度操作曲线。设计中采用的甲醇合成催化剂为国产的铜系XCN-98，由它的性质可知：适合使用的温度范围为200290°C。（2）操作压力压力是甲醇合成反应过程的重要工艺条件之一。甲醇合成反应时分子数变少，因此增加压力对反应有利，由于压力高，组分的分压提高，因而催化剂的生产强度也提高。操作压力的选用与催化剂的活性有关。早期的高压法合成甲醇工艺采用的是锌基催化剂，由于活性差，需要在高

23、温高压下操作，其操作压力为2535Mpa,操作温度350420°C。至较高的压力和温度下，一氧化碳和氢生成甲烷、异丁醇等副产物，这些副反应的反应热高于甲醇合成反应，使床层温度提高，副反应加速，如果不及时控制，回造成温度猛升而损坏催化剂。近年来普遍使用的铜基甲醇合成催化剂，其活性温度范围在200300°C,有较高的活性，对于规模小于30万吨/a 的工厂，操作压力一般可降为5Mpa左右；对于超大型的甲醇装置，为了减少设备尺寸，合成系统的操作压力可以升至1OMpa左右。设采用的是低压法（入塔压强为 5.14MPa)合成甲醇。（3）气 体 组 成对于甲醇合成原料气，即合成工序的新鲜

24、气，应维持f(H2-CO2) /(C0+C02)=2.102.15，并保持一定的 C02。由于新鲜气中（H2-CO2) /(COCO2)略大于2,而反应过程中氢与一氧化碳、二氧化碳的化学计量比分别为2:1和3:1,因此循环气中（H2-CO2)/(C(HCO2)远大于2。合成塔中氢气过量，对减少副反应是有利的。甲醇合成过程中，需要一定的二氧化碳存在以保持催化剂的高活性。二氧化碳的存在可以降低反应系统的热效应，这对维持床层温度也是有利的。但是过高的二氧化碳含量会降低合成系统的生产能力，粗甲醇含水增加，增加精馏系统的负荷和能耗。所以二氧化碳的含量应该尽可能低一些，一般不超过5%。（4）空 速 空速不

25、仅是一个和合成回路气体循环量相关联的工艺控制参数，也是一个影响 综合经济效益的变量。甲醇合成过程中，首先甲醇合成塔内的气体空速必须满足催化剂的使用要求，国产铜基催化剂，一般要求气体空速在8000ZOOOOh-1之间。空速过低，结炭等副反应加剧，空速过高，系统阻力加大或合成系统投资加大，能耗增加，催化剂的更换周期缩短。空速的选择需要根据每一种催化剂的特性，在一个相对较小的范围内变化。XCN-98的空速要求为60001500011h-1，本设计空速定为12000 h_1 。第三章 工艺流程来自脱碳装置的新鲜气（40°C, 3.4MPa)与循环气一起经甲醇合成气压缩机 (C7001)压缩至

26、5.14MPa后，经过入塔气预热器（E7001)加热到225°C,进入甲醇合成塔（R7001)内，甲醇合成气在催化剂作用下发生如下反应：CO+ 2H2 =CH3OH+ Q CO2 + 3H2 = CH3OH + H2O + Q 甲醇合成塔(R7001)为列管式等温反应器，管内装有XNC-98型甲醇合成催化剂, 管外为沸腾锅炉水。反应放出大量的热，通过列管管壁传给锅炉水，产生大量中压蒸汽（3.9MPa 饱和蒸汽），减压后送至蒸汽管网。畐浐蒸汽确保了甲醇合成塔内反应趋于恒定，且反应温度也可通过副产蒸汽的压力来调节。 图3-1 甲醇工艺流程 甲醇合成塔(R7001)出来的合成气(255&#

27、176;C, 4.9MPa)，经入塔气预热器(E7001), 甲醇水冷器（E7002A, B),进入甲醇分离器（V7002),粗甲醇在此被分离。分离出的粗甲醇进入甲醇膨胀槽(V7003)，被减压至0.4MPa后送至精馏装置。甲醇分离器（V7002)分离出的混合气与新鲜气按一定比例混合后升压送至甲醇合成塔 (R7001)继续进行合成反应。从甲醇分离器（V7002)出来的循环气在加压前排放一部分弛放气，以保持整个循环回路惰性气体恒定。弛放气减压后去燃气发电系统；甲醇膨胀槽(V7003)顶部排出的膨胀气去燃料气系统。合格的锅炉给水来自变换装置；循环冷却水来自界区外部。汽包（V7001)排污，经排污膨

28、胀槽(V7006)膨胀减压后就地排放。第四章 工艺计算4.1 合成工段物料衡算4.1.1设计条件及参数 已知：年产18万吨精甲醇，每年以300个工作日计。 精甲醇中甲醇含量：99.9 表4-1 各物质的摩尔质量 组分 CO CO2 H2 CH4 N2 CH3OH (CH3)OH C4H9OH H2O 摩尔 28 44 2 16 28 32 46 74 18 表4-2 粗甲醇组成 组分 甲醇 二甲醚 重组分 水百分比含量 93.54% 0.18% 0.27% 6.01% 时产精甲醇： 粗甲醇： 合成甲醇的化学反应为： 主反应：CO+2H2=CH3OH 式（1） 副反应：2CO+4H2=(CH3)

29、2O+H2O 式（2） CO +3H2=CH4+H2O 式（3） 4CO +8H2=C4H9OH+3H2O 式（4） CO2 +H2=CO+H2O 式（5）4.1.2 合成工段物料衡算 （1）根据甲醇组分，算得各组分的生成量为： 甲醇=26.700×9354 ×1000=24975.18kg/h 即780.47koml/h 17482.53m³/h 二甲醚 =26.70×0.0018×1000=48.06kg/h 即1.04kmol/h 23.30m³/h 异丁醇=26.70×0.0027×1000=72.09kg

30、/h 即0.974kmol/h 21.82m³/h 水 = 26.70×0.06.1×1000=1604.67kg/h 即89.15kmol/h 1996.96m³/h工业生产中，测得低压时每生产一吨粗甲醇生成甲烷1.52Nm3,故每小时生成量为：26.70×1.5240.584m³，即1.81kmol/h，28.96kg/h。 忽略原料气代入份，根据反应（2）、（3）、（4）、得反应（5）生成的水量为：89.151.040.974×31.81=83.378kmol/h，即在CO逆变换中生成H2O为1867.7m³

31、/h。粗甲醇中气体溶解量5Mpa丶 40时，每一吨粗甲醇中溶解其他组成如下表： 表4-3 1吨粗甲醇中合成气溶解情况表 气体 H2 CO CO2 N2 Ar CH4m³/t 4.364 0.815 7.780 0.365 0.243 1.68 溶解量 m³/ 58.70 10.96 104.60 4.91 3.27 22.60 (粗甲醇) kmol/h 2.62 0.49 4.67 0.22 0.15 1.01 据测定:40时，液体甲醇中释放的CO、C02、H2等混合气中，每立方米含有 37.14g的甲醇，假设减压后液相中除二甲醚外，其他气体全部释放出，则甲醇扩散损失为：

32、（2）合成反应中气体的消耗和生成情况 表4-4 合成反应中消耗原料情况 生成 单位 消耗物料量 消耗合计 方式 CO H2 CO2 N2 等 反应 Koml/h 780.47 1560.94 m³/h 17482.53 34965.06 52447.59 反应 Koml/h 2.08 4.16 m³/h 46.60 93.20 139.8 反应 Koml/h 1.81 5.43 m³/h 40.54 121.63 162.17反应 Koml/h 3.896 15.58 m³/h 87.27 348.99 436.26 反应 Koml/h (83.378)

33、 83.378 83.378 m³/h (1867.7) 1867.7 1867.7 5603.1 扩散损失 m³/h 5.30 18.85 24.15 1954 合计 m³/h 19540.9 37455.28 1991.19 30.78 58813.07 注:括号内的为生成量；反应不包括扩散甲醇和驰放气中甲醇消耗的原料气量。 表4-5 合成反应中生成物料情况表 生成 单位 生成物料量 生成合计 方式 CH4 CH3OH CH4H9O (CH3)2OH H2O 反应 Koml/h 780.47 m³/h 17482.53 17482.53 反应 Kom

34、l/h 1.04 1.04 m³/h 23.40 23.40 46.80反应 Koml/h 1.81 1.81 m³/h 40.58 40.58 81.16反应 Koml/h 0.974 2.92 m³/h 21.82 65.46 87.28反应 Koml/h 83.378 m³/h 1867.7 1867.7扩散损失 m³/h (5.33) 合计 m³/h 17482.53 21.82 23.40 1997.14 19565.47 Kg/h 24975.18 72.09 48.06 1604.8 26700.17 生成组成 %（kg

35、） 93.54 0.27 0.18 6.01 100 （3）新鲜空气和驰放气气量的确定 表4-6 驰放气组成表 气体 CH3OH H2 CO CO2 N2 Ar CH4 组成 % 0.61 81.20 9.16 3.11 3.21 0.82 1.89CO的各项消耗总和=新鲜空气中CO的量，即： 19540.9+0.61%G+9.16%G=19540.9+9.77%G 同理，原料气中其它各气体的量=该气体的各项消耗量总和，由此可得新鲜空气中气体流量，如下表： 表4-7 新鲜空气组成 组分 气量（m³/h） 新鲜气（m³/h） CO 19540.9+9.77%G CO2 199

36、1.19+3.11%G59018.15+1.0122G H2 37455.28+82.42%G N2 4.91+3.21%G Ar 3.27+0.82%G CH4 22.6+1.89%G 新鲜空气中惰性气体（N2+Ar）百分百比保持在0.48%，反应过程中惰性气体的量保持不变，（N2+Ar）=8.18+4.03%G,则 59018.15+1.0122G=（8.18+4.03%G）/0.48% 解得G= 7771.39m³/h，即驰放气的量为7771.39m³/h，由G可得到新鲜空气的量66884.35m³/h由驰放气的组成可得出下表： 表4-8 驰放气组成 气体

37、CH3OH H2 CO CO2 N2 Ar CH4 组成 % 0.61 81.20 9.16 3.11 3.21 0.82 1.89 气量m³/h 47.41 6310.37 711.86 241.69 249.46 63.73 146.88 表4-9 新鲜空气组成表 气体 H2 CO CO2 N2 Ar CH4 组成 % 68.82 26.29 3.76 0.41 0.07 0.65 气量m³/h 46029.81 17583.89 2514.85 274.23 46.82 434.75 （3） 循环气量的确定G出塔=G新鲜空气+G循环气+G生成-G消耗 即G出塔=G循环

38、+66884.35+26700.17-58813.07=G循环气+34771.45 测得：已知出塔气中甲醇含量为5.84%，有： （G循环气×0.61%+47.41+17482.53+5.33）/G出塔=0.0584 解得：G循环气= 296455.32 ；G出塔=331226.7 表4-10 循环气组成表 气体 CH3OH H2 CO CO2 N2 Ar CH4 组成 % 0.61 81.20 9.16 3.11 3.21 0.82 1.89气量m³/h 1808.38 240721.72 27155.31 9219.76 9516.22 2430.93 5603.01(

39、5）入塔气和出塔气组成的确定 G入塔=G循环气+G新鲜气 =296455.32+66884.35 =363339.67m³/h 表4-11 甲醇生产入塔气流量及组成 组分 CO CO2 H2 N2 CH4 Ar CH3OH 合计 流量 m³/h 44182.10 11699.54 287401.68 9882.84 5813.43 2507.04 1853.03 363340.66 组成（V）%12.16 3.22 79.10 2.72 1.60 0.69 0.51 100 又由G出塔=G入塔+G生成，得： 表4-12 出塔气组成表 气体 H2 CO CO2 N2 Ar C

40、H3OH 组成% 76.31 8.65 2.92 3.01 0.77 5.95 气量m³/h 187485.0 21252.07 7174.11 7395.23 1891.8 14618.47 气体 CH4 (CH3)2O C4H9OH H2O 合计 组成% 1.77 0.01 6.83×10-4 0.60 100 气量m³/h 4348.69 24.57 1.68 1474.13 245665.75（6）甲醇分离器出口气体组成确定 分离器出口气体组分=循环气气体组分+驰放气气体组分；则分离器出口气体中CO气量=循环气中CO+驰放气中CO；由此可算出的其它气体的气

41、量: 表4-13 分离器出口气体组成表 组分 CH3OH H2 CO CO2 N2 Ar CH4 出气 1760.97 234411.35 26443.45 8978.07 9266.76 2367.2 5456.13 组成(V)% 0.61 81.20 9.16 3.11 3.21 0.82 1.89分离器出口液体组分=出塔气气体组分-出口气气体组分 表4-14 分离器出口液体组成表 组分 CH3OH (CH2)2O C4H9OH H2O 合计 气体m³/h 12857.5 24.57 1.68 3042.8 14357.88 质量kg/h 18367.8 50.46 5.55 1

42、184.57 19608.44 组成% 93.67 0.26 0.028 6.04 100 4.2 甲醇合成主要设备热量衡算 4.2.1 合成塔的热平衡计算 1.计算公式全塔热平衡方程式为：Q1 + Qr = Q2 + Q3+ Q 式中： Q 入塔气体组分焓，KJ/h; Qr合成反应和副反应的反应热，KJ/h； Q2 出塔气各气体组分焓KJ/h； Q3合成塔热损失KJ/h； Q 沸腾水吸收热量KJ/h； Q1=（G1×Cm1×Tm1） 式中： G1入塔气各组分流量，m3/h； Cm1入塔各组分的比热容，kJ/（m3.k）； Tm1入塔气体温度，k； Q2=（G2×

43、Cm2×Tm2） 式中： G2出塔气各组分流量m3/h； Cm2 出塔各组分的热容，kJ/（m3.k）；Tm2 出塔气体温度，k； Qr= Qr1 +Qr2 +Qr3+ Qr4+ Qr5 +Qr6+ Qr7 式中： Qr1、Qr2 、Qr3、 Qr4、 Qr5 、Qr6、分别为甲醇、二甲醚、异丁醇、甲烷、辛烷的生成热，kJ/h； Qr7二氧化碳逆变反应的反应热，kJ/h Qr=Gr×H 式中： Gr各组分生成量，kmol/h； H生成反应的热量变化，kJ/mol2.入塔热量计算通过计算可以得到5.14Mpa，225时各入塔气气体的热容，根据入塔气各气体组分量，算的甲醇合成塔入塔热量如下表：表4-15甲醇合成塔入塔热