VRF钣金点焊设计指导

1、文件介绍点焊原理、常用点焊结构和点焊孔的排列。本文件适用于vrf飯金点焊设计指导，其它相关飯金产品可做参考。2. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ygm01016-2015. 03飯金加工工艺标准3. 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。点焊：利用电流通过圆柱形电极和搭接的两焊件产生电阻热，将焊件加热并局部熔化，形成一个熔核（其周围为塑性状态），然后在压力作用下熔核结晶，形成一个焊点。如图11变压器2电极3焊件4熔核图1点焊原理4点焊设计4. 1接头形

2、式点焊是电阻焊最常见的一种焊接方法，是飯金结构设计中常用的焊接方式，常见的点焊接头是板材的搭 接和折弯边接。如图2。page 1 of 1专有和保密信息©江森自控有限公司版权所有这个文件的硬拷贝和打卬件都被认为是非受控文件搭接折边接图2点焊的接头形式表2 点焊接头的最小搭接量c（单位：mm）最薄板件厚度单排焊点双排焊点结构钢不锈钢及高温合金轻合金结构钢不锈钢及高温合金轻合金0.586121614220.897121816221.0108142018241.2119142220261.51210162422302.01412202826342.51614243230403.018162

3、63634463.52018284038484.02220304240504. 2点焊典型结构应尽可能采用具有强烈水冷的通用电极进行点焊，如图3。点焊距离工件边缘的距离不应太小。详见表1x一一焊点中心到折弯边的距离d一电极直径图3点焊结构形式4. 3点焊的排列点焊的排数在一般情况下，排成一列，在焊件要求有高强度时，允许用多行排列或交错排列。 如图3o图4点焊的排列4.4镀锌钢板点焊直径以及焊点之间距离两板厚度之比在1： 3范围内时，能成功地点焊，但焊接情况并不理想，为了焊接性能好，两板厚度z 比最好采用1： 1,或者接近1： 1。表1给出了不同厚度零件点焊的焊点直径、焊点排列之间距离、焊 点之

4、间的距离等参数。表1焊点的距离以及焊点的直径零件厚度(mm)焊点中心至最近 边缘距离x(mm)焊点直径d(mm)焊点排列之间 距离u(mm)焊点之间的 距离t(mm)0.5+0.56346-880.5+0.86346880.5+1.06348-11111.0+1.06458-15151.0+1.5645815181.0+2.06458-15201.5+1.595610-20201.5+2.095610-25251.5+2.595610-25252.0+2.0116711 25252.0+2.511671125252.5+2.51 16711-2525注：点焊的零件厚度不在表1的规范内，可以选用

5、与其近似的规范。4. 5铝合金板材的点焊工业纯铝（l1-l6）、防锈铝（lf2-lf6、lf21）的焊接性较好，硬铝（ly11、ly12）的焊接性能稍差一 些。对铝合金的点焊，因其导热性好，铝合金板的焊点最小间距一般不小于板厚的8倍。表2为铝合金 板焊点间距及搭边宽度。表2铝合金点焊最小搭边宽度、焊点间距和排间距离（mnn）板厚焊点中心至最近 边缘最小距离x焊点排列之间 最小距离u焊点之间的 最小距离t0.59.59.561.0131381.619169.52.02219133.22932164.6点焊的定位点焊一般是采用以下三种方法定位的：1）通过开工艺定位孔用销子定位预先在工件1和工件2上

6、打二个孔,焊接时用定位销来保证工件1与工件2之间的相对位置x和y, 如图4,这样的定位容易获得较高的定位精度，定位简单方便。为了规范和统一定位孔的直径，便于定 位销的通用性，点焊工艺定位孔直径d最好选择1. 7和3. 0。这种定位方法一般实用于焊接的两个零件 不在整件的外表，或者尽管在外面但定位孔不影响美观的情况。图5用销子定位2）开工艺定位孔上螺丝定位，比较麻烦，采用较少。3）压定位凸包并开孔，这个在生产中较为常用.4）制作定位工装焊接对于外观件，应为需要考虑到造型和美观的原因，不能开定位孔，一般需要用专门的定位工装，焊接时 对焊接件定位，其焊接精度取决于定位工装的精度。5. 镀层钢板点焊特

7、点镀层钢通常是指表面镀锌或铝的钢板。点焊这类钢板有如下特点：a. 表层极易破坏而失去镀层的保护作用。b. 电极易与镀层粘附，使用寿命缩短。c. 与低碳钢点焊相比，适用的点焊工艺参数范围较窄特别对焊接电流的波动极敏感。d. 镀层金属的熔点通常低于钢板，加热吋先熔化的镀层金属使两板间的接触面扩大，电流密度减小。因 此，焊接电流应比无镀层钢时大；为了将已熔化的镀层金属排挤于接合面，电极压力应比无镀层钢时为 高。压力调整时，视具体情况决定。6. 焊点主要缺陷及原因质量良好的焊点，无论从外观还是从焊核内部都是没有缺陷的。从外观看，焊点圆而且表面平 整，无烧伤、压痕深等各种缺陷。从内部看，应有尺寸合适的焊

8、核，焊核应是很致密的铸造组 织，核内不能有缩孔、疏松、裂纹等缺陷。如果在点焊时，焊件清理不好，规范选择不当，都能引起缺 陷的产生。（1）未熔透：未熔透即在点焊时，没有形成“扁豆”样的铸造点焊组织。这种缺陷最危险。它会大大 降低焊点的强度。而且这种缺陷一般不能从外观上检查出来。产生未熔透的主要原因是由于焊接电流密 度太小或焊接时间短使焊接部位加热不足所造成的。（2）飞溅：飞溅在点焊中经常出现。少许的飞浅是不可避免的，如果飞溅太大，会造成压痕过深。工 作表面的凹陷太深，会造成焊核强度明显下降。飞溅有两种，即初期飞溅和末期飞溅。初期飞溅是电流 闭合瞬间产生的。其主要原因是由于予压时间太短或焊件表面不清洁及压力小所造成的。末期飞溅是在 通电末期产生的，其原因主要是焊接电流太大或焊接时i'可太长，核内熔化的金属大到周围塑性环在电极 压力下己经包不住了，而造成液体金属的外溢。（3）焊件表面熔化或烧穿：产生这种缺陷的原因主要是：工件表面不清洁，电极表面不平或粘有 被焊金属，焊接规范调整的不好。（4）电极压痕过深：正常焊点表面电极压痕深度不应超过一个工件厚度20%。电极压痕过深的主要原 因有焊点严重过热，喷射严重，电极表面直径太小和工件装配间隙太大等。（5）裂纹：产生裂纹的主要原因是冷却速度太快，这在焊接合金钢时常见的缺陷，而在焊低碳钢时