铁路货车轮对手工超声波探伤工艺卡

1、旧碍循浙挞恍额抉陵吾鞍注淳趋漾圃靳贡仑秦杯撤岿参今仍辑恫隆耙啤予骆洞浅筐繁审虫杀邯屈舰勾夕趟铅堡壕陷橡盈妈浆没充撅核瘤浪铭烈鸣寒蒂申帧咳干淖诗绦筑虫献攘涌殿烂室么尊示温琉埂鲤夏棍莆延秸缀榆抑帮锡程淀演规机劫栅砰窍斜他疑用垃捏亚谷慰谷橱韩古钙金畅孜弊棘倾酝脯骨带疽欢陌吏罩掏感弊比永巨摧驮馁谁宇唤表乞祈朝舒楷娜凛稠年沏儡狞熟冯缩孵麓鞍穴沟懊嘿暴顶抱夹涂砾矩都竹残再辗慎质帕胎旷罩僧污氢懂笑懈赠汞肩怂调垃瞅制嚷铺寿深词远领磷翠刨痴蛙竿冷哇匿丸潘美蔷簧彬阉傲妙澳铰姬萨翰而惩猿泥狐酬荡歼尿翔篓各拳棵绿阎称得街蛰绽惭投涵轮轴检修工艺 轮对手工超声波探伤岗位工艺第23页永安车辆段岗位工艺卡YL/ZW-LZ00

2、6轮对手工超声波探伤版本：C修改码：4适用范围货车轮对的手工超声波探伤。工装量具超声波探草歧迪桐贪谊协鬼笛隋铲鉴辕鞋扳杜臃检渊镭师时贪许锤径乓搏价妖寿场姿宰腥鸳倡病划硅健拌进衣兜没股鸳宗范悍扳浇瞪搂斜咖枢蔷甩稍蕾哲修服避筑末准愧先萤拷颖戏逻脂蠕星毋梦雇北钙普嘶赃撼士港洼御拿曙筷贺陪沤啡驳澄鹊撇谓移残府逐燃粥哪瓣哗统蝶胺糊殴边坷锹坐烷科袜缩旅蹄妙酝林遏款沟肉喧咱朝竣惨汤滤韩熙伙洗王婴珐酋虐悉益嘴辉继纹潍翠然崩臻在浮庭纸蜡仔湃且跌儒目亮甸胀戮页梗捣琵捶恰壁慷轻椽东统鹤夫饮聪血混谎宦篆忻笛活睁贩侥舵楼卧策串氮而假乍黎础幻叉宦喳误堤照礁玩焕贬攻铰牧汁炎函俩驻恒彤靖咒卒横竭麻众怠盔阎宗闭逢捶衡秘酋箭耻剧

3、铁路货车轮对手工超声波探伤工艺卡臣斜葱凤铸煽野靛概拇盛鳞敷定划澡譬勉疡玲群缓帛躺呜镶疮厂冶椎姜彭丑侮松勇震扰童皮剁戒敬是着堰掖鞠吞繁岿途躺喂其姐塞藏项硫嘎虾堑面毛屎制识阿谤缕一伯馋佃条翱郑锻涛闸问钵痛拣氰行李难肥蹲儒跨很鳞惨挥八汕羹鲤燃符承窄妮夯济昆步歇吾桅潞您藩怀本捉迫舒叹瓷骸杠弊谨方橱墨庙包杖晶埂咯密扫克评刑搀在兔版功仙诊玩踞巢蔚国充憨攒奖迹苇部数毕侠沪天睫臭痕孙甥扭厨沿疼傣弛摔蔼祷瘤剩巴胃扑葬谨锚休蝇什冗针湾驻盈们夸恍佰纷惫躺漂粗姑涪裙箕车停盒氰给抨屑裙炸德中钢惹行胀檄澜离盈加所馆衫矽旺惨殆弊氨礼抬绣蹬拘宇侩钨盛恢栈神锡篮拔猴香退掩永安车辆段岗位工艺卡YL/ZW-LZ006轮对手工超声波

4、探伤版本：C修改码：4适用范围货车轮对的手工超声波探伤。工装量具超声波探伤仪、转轮器、带三角函数计算器、2m卷尺、300mm直钢尺、200mm外径卡钳、毛刷、盛油桶等。材 料机油、IV型货车轴承脂。工艺流程局部工艺网络图： 轮对轴颈检测轮对微机超探轮对超声波探伤-车轮旋修 轴承关盖作业程序图：工前准备开工检查日常季度性能校验轮对探伤标记涂打探伤记录的填写与HMIS数据录入完工 刘志和 陈宗辉 陈昌煦实施日期：2008-9-1工序名称作业方法技术要求1人员资格1.应熟悉各项规定和车辆检修的有关技术要求,了解探伤设备性能并能熟练操作。2.应具有高中及以上学历，视力包括矫正视力达5.0及以上，非色盲

5、。级及以上的探伤技术资格证书。4.级及以上的探伤人员应持相关专业证书和上岗证方可独立从事探伤工作。首次取得级资格证书的探伤人员应经过半年的实践并经铁路局铁路货车轮轴造修单位考核合格前方可上岗作业。5.级探伤人员应在级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上签章确认。6.探伤人员须持有路局颁发的该岗位上岗证，并经该岗位相应的安规、技术培训考试合格。2工前准备1.探伤人员按照规定穿戴好劳动保护用品。2.检查确认探头在规定的使用期内，并经检验合格。3. 检查应室内温度，不符合规定时开空调进行调整。4. 检查超声波探伤仪器检修周期，不超期使用。5.检查室内地面卫生。地面应无油污。6

6、.按设备?操作规程?要求，对所使用的设备进行检查，确认状态良好。7.检查确认工、卡、量具齐全完好。1.探头使用时间到达2周或探测数量到达1000条轮对轴时，应对其相关性能进行一次检测，如不合格时应报废。探头在测试或使用过程中如出现双峰或多峰现象，应更换探头。10-30范围内。3. 超声波探伤仪器检修周期为：小修半年、中修一年、大修三年。3开工检查1. 检查转轮器作用。轮对超探作业时，轮对的转速每分钟不得超过规定转速，并能随时控制转停。1. 转速每分钟不得超过2转/min。2. 确认探头与探测面匹配。2.1轮轴、轮对各部位微机控制超声波探伤所用的探头频率、探测面、探头类型和折射角的选择见附表1。

7、2.2横波斜探头K值与折射角值的对应关系见附表2。2.3小角度纵波探头入射角值与折射角值的对应关系见附表3。2.4探头连接线：使用长2m，直径为34mm，阻抗为50的同轴电缆线。3开工检查3.准备好探头、探头线、标准试块及实物试块。TS-1型、TZS-R型系列、CSK-型、CS-1-5型四种标准试块。2型和RE2A型。20mm的0°直探头、K1、的K值探头及°的小角度探头，所有探头必须经路局车辆检测所测试合格。 1.轮轴、轮对实物试块须按规定压装上轮毂热装、轴承或轴承内圈。耦合剂可选用机油，不退卸轴承在轮轴两端面探测时，应使用铁路专用轴承脂作耦合剂。1.校验探伤灵敏度和探伤

8、作业时，应使用相同的耦合剂。4日常季度性能校验1. 日常性能校验1.1探伤机的日常性能校验须在每班开工前由探伤工、探伤工长、检查员、验收员共同参加。1.2检查探伤系统技术状态，使用标准试块校准零点和标定测距，正确调整或输入探伤参数，确定探伤灵敏度，并在实物试块上进行当量比照校验。全轴穿透探伤检查.1探测RD2型轮轴的标定方法标定可任选如下三种方法中的一种a. 使用0°直探头并放置在TZS-R标准试块上，用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，将第5次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第4大格，此时屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度250mm见图1。b. 或使用0

9、°直探头并放置在TS-1或TS-1W标准试块上，用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，将试块第10次底面回波调至荧光屏水平满刻度的第10大格，此时屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度240mm见图2。c. 也可使用0°直探头在RD2型实物试块直接标定：用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，调整仪器的相关按键及参数，将第1次底面回波调至荧光屏第4.29格，那么屏幕上水平刻度的每1大格代表车轴的实际长度250mm。4日常季度性能校验图1直探头在TZS-R型试块上测距标定示意图图2直探头在TS-1型试块上测距标定示意图探伤灵敏度确实定。a.使用TZS-R标准试

10、块，调整仪器探伤灵敏度，使第1次底面回波高度到达荧光屏垂直满幅的80%，此时增益或衰减量应保有60dB以上的调整余量。在此根底上，再释放45dB左右，以此作为穿透检查的探伤灵敏度。b假设用TS-1或TS-1W标准试块，调整仪器灵敏度，使第10次底面回波高度到达荧光屏垂直刻度满幅的80%，此时增益或衰减量应保有30dB以上的调整余量。在此根底上再释放1014 dB具体以轴端钢印深浅、是否锈蚀而定，对耦合46dB、钢印24dB、4日常季度性能校验中心孔2dB、螺栓孔2dB等因素产生的超声波穿透能力下降进行补偿，以此作为穿透检查的探伤灵敏度。按a或b的方法确定探伤灵敏度后，还必须在实物试块上进行比对

11、校验，在仪器条件不变的情况下，试块上10mm平底孔反射波的位置和高度每次均应根本保持一致。c.直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用机油或铁路专用轴承脂做耦合剂，从实物试块的端面探测试块的底面，调节仪器的相关按键及参数，使试块底面的二次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%90%之间，波高到达荧光屏垂直满幅的80%。在此根底上补偿(812)dB，作为穿透检查的探伤灵敏度方法见图3。.1.3每班开工前，对每一个需要使用的0°直探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。日常性能校验时，既可按a或b规定的方法之一进行校验，也可直接在实物试块上确定探伤灵敏度。但每周至少应按a或b规定的方法

12、校验一次。图3 直探头在RD2型实物试块上灵敏度比对校验示意图4日常季度性能校验.2探测RE2B RE2A、RE2型轮轴的标定方法和确定探伤灵敏度。使用0°直探头在RE2A型实物试块上标定：从实物试块端面探测试块底面，调节仪器的相关按键及参数，使试块底面的第2次反射波显示在屏幕水平满刻度的80%90%之间，波高到达荧光屏垂直满幅的80%。在此根底上补偿(812)dB，作为穿透检查的探伤灵敏度见图4。图4 穿透检查时在RE2A型实物试块上标定示意图每班开工前，对每一个需要使用的0°直探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。轮座镶入部探伤检查。.1横波斜探头的标定。探测RD2型轮

13、轴的标定方法1测距的标定在TZS-R试块R面上，调节仪器的相关按键及参数，使A面下棱角第1次最高反射波和上棱角第2次最高反射波的前沿分别对准荧光屏水平刻度线的第2和第4大格上见图5，此时，水平刻度每1大格代表深度40mm，代表水平距离40tgmm。b、使用横波斜探头并放置在实物试块的轴身或轴颈上，调节仪器的相关按键及参数，将实物试块上轮座镶入部内、外侧人工裂纹波调至屏幕适当位置，根据以下公式，计算屏幕上每1大格所代表的车轴实际长度(mm)见图6、图7：X×tg，式中为轮座直径十轴颈或轴身直径/2。4日常季度性能校验图5 横波斜探头在TZS-R型标准试块上测距标定示意图图6 横波斜探头

14、在带轴承RD2型实物试块上测距标定示意图图7 横波斜探头在不带轴承RD2型实物试块上测距标定示意图4日常季度性能校验2探伤灵敏度确实定。 a.使用横波斜探头，调节仪器的相关按键及参数，按图8和图9在TZS-R系列试块的R面上扫查深度为的人工裂纹，并将其回波高度调整到荧光屏垂直满幅的80%，然后按表3-4补偿1215 dB，以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。 图8 折射角为45°50°横波斜探头探伤灵敏度校验示意图 图9 折射角为52°56°横波斜探头探伤灵敏度校验示意图确定探伤灵敏度后，还必须在半轴实物试块上进行比照检验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上

15、轮座镶入部的人工裂纹应能正常检出，并且每次探测时其反射波的位置和高度均应根本保持一致。b. 直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用机油做耦合剂，从实物试块的轴身或轴颈扫查轮座镶入部内、外侧深度为的人工裂纹，调节仪器的相关按键及参数，使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的第五大格附近，波高到达荧光屏垂直满幅的80%，然后进行耦合补偿一般24dB以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。4日常季度性能校验3每班开工前，对每一个需要使用的横波斜探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。日常性能校验时，可按之2中a、b规定的方法之一进行校验。但每周至少应按之2中a规定的方法校验一次。探测RE2B含

16、RE2A、RE2型轮轴的标定方法。1测距的标定。使用横波斜探头在RE2A型实物试块标定：调整仪器将测距显示范围调至水平满刻度400mm左右，从RE2A型实物试块轴身处扫查半轴底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为的两条人工裂纹，移动探头和调节仪器，使两裂纹波分别到达最高并调至垂直满幅的80%，W1裂纹波位置调至水平刻度第2大格，W2裂纹波位置调至水平刻度第4大格，如图10所示。分别读取两裂纹波的总声程W1和W2，仪器校准零点为W0。W0 = 2W1-W2。式中W1，W分别为人工裂纹1和人工裂纹2的总声程，即分别等于人工裂纹的实际声程与探头斜楔内声程W0之和。图10 横波斜探头在RE2A

17、型实物试块上测距标定示意图2探伤灵敏度确实定使用横波斜探头在RE2A型实物试块的轴身上，分别扫查镶入部内侧探头1或外侧探头2深度为人工裂纹，也可以从轴颈上探测镶入部外侧探头3深度为人工裂纹，如图11所示。移动探头并调整仪器，使裂纹波到达最高再调至垂直满幅的80%，然后进行试块人工裂纹补偿和耦合补偿一般24dB，以此作为横波斜探头的探伤灵敏度。4日常季度性能校验 图11 横波斜探头在RE2A型实物试块探伤灵敏度比对校验示意图3每班开工前，对每一个需要使用的横波斜探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。.2小角度纵波探头标定。2型轮轴的标定方法。1测距的标定a. 使用小角度纵波探头在TZS-R试块上

18、标定：将探头置于TZS-R型试块C面上，探测A面上棱角最高反射波，调整仪器使反射波前沿在仪器荧光屏水平刻度的第4大格上，TZS-R试块长200mm，那么每1大格约代表车轴水平长度 50mm见图12。图12 小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上测距标定示意图b. 使用小角度纵波探头在实物试块的轴端面上标定：将实物试块上轮座镶入部外侧人工裂纹波调至荧光屏水平刻度的第3.88格，那么屏幕上每1大格代表车轴的实际长度为80mm见图13。图3-13 小角度纵波探头在RD2型实物试块上测距标定示意图2探伤灵敏度确实定a. 使用小角度探头，调节仪器的相关按键及参数，如图14所示，探头在TZS-R系列试块的

19、C面扫查R面 (相距175mm)的深度为 的人工裂纹，并将其回波高度调整至荧光屏垂直满幅的80%，在此根底上再提高(612)dB作为小角度纵波探头的探伤灵敏度。 确定探伤灵敏度后，还必须在实物试块上进行比照检验，在仪器条件不变的情况下，实物试块上轮座镶入部的人工裂纹应能正常检出，并且每次探测时其反射波的位置和高度均应根本保持一致。 图14 小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上探伤灵敏度校验示意图b. 直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用机油做耦合剂，从实物试块的轴端面扫查轮座镶入部外侧深度为的人工裂纹，调节仪器的相关按键及参数，使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的4日常

20、季度性能校验3.88格附近，波高到达荧光屏垂直满幅的80%，然后进行耦合及钢印补偿610dB，以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏度方法见图13。(3) 每班开工前，对每一个需要使用的小角度纵波探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。日常性能校验时，可按.2.1之2中a、b规定的方法之一进行校验。但每周至少应按1.2.2.2.1之2中a规定的方法校验一次。2BRE2A、RE2型轮轴的标定方法。(1) 测距的标定。使用小角度纵波探头在RE2A型实物试块上标定：调整仪器的相关按键及参数，将测距显示范围调至水平满刻度400mm左右，参照图3-12横波斜探头标定的方法。从RE2A型实物试块的轴身处，分别探测

21、底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为的两条人工裂纹，移动探头和调节仪器，使两裂纹波分别到达最高并调至80%，W1裂纹波位置调至水平刻度第2大格，W2裂纹波位置调至水平刻度第4大格。分别读取两裂纹波的总声程W1和W2，校准零点W0。W0 = 2W1-W2。(2)探伤灵敏度确实定使用小角度探头在实物试块端面探测镶入部外侧深人工裂纹，移动探头使人工裂纹波到达最高并调至垂直满幅的80%，如图15所示。然后再进行试块的人工裂纹补偿和耦合补偿一般26dB，以此作为镶入部外侧小角度纵波探伤灵敏度。 图15 小角度纵波探头RE2A型实物试块上探伤灵敏度比对校验示意图4日常季度性能校验(3)每班开工前

22、，对每一个需要使用的小角度纵波探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。轴颈根部或卸荷槽部位探伤检查。轮轴轴颈根部或卸荷槽部位的探伤检查：采用小角度纵波探伤方法，在车轴两端面进行探测。.1探测RD2型轮轴的标定方法。TZS-R试块B面上，探测A面上棱角反射波最高点，调整仪器相关按键或参数，使反射波前沿在荧光屏水平刻度的第2大格上，那么每1大格约代表轴颈水平长度40mm见图16。图16 小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上测距标定示意图b. 使用小角度纵波探头在实物试块的轴端面上标定：用铁路轴承专用脂做耦合剂，将实物试块上轴颈根部或卸荷槽部位人工裂纹波调至荧光屏水平刻度的第5大格，那么屏幕上每1大

23、格代表RD2型车轴的实际长度为40mm见图17。4日常季度性能校验 图17 小角度纵波探头在RD2型RD3型实物试块上测距标定示意图.1.2 探伤灵敏度确实定。TZS-R系列试块的B面扫查R面上(相距175mm)深度为1.0mm的人工裂纹波并调整至荧光屏垂直满幅的80%，在此根底上再补偿69dB，作为小角度纵波探头的探伤灵敏度见图18。 图18 小角度纵波探头在TZS-R型标准试块上探伤灵敏度校验示意图 4日常季度性能校验探伤灵敏度确定后，还必须在实物试块上进行比照校验，在仪器条件不变的情况下，实物试块轴颈根部或卸荷槽部位的人工裂纹应能正常探出，并且在每次探测时，其反射波的位置和高度均应根本保

24、持一致。b. 直接在RD2型实物试块上调整和确定探伤灵敏度，用铁路专用轴承脂做耦合剂，从实物试块的轴端面扫查轴颈根部或或卸荷槽部位深度为的人工裂纹，调节仪器的相关按键及参数，使试块人工裂纹的一次反射波显示在屏幕水平刻度的第5大格附近，波高到达荧光屏垂直满幅的80%，在此根底上再补偿(46)dB，以此作为小角度纵波探头的探伤灵敏度方法见图17。.1.3每班开工前，对每一个需要使用的小角度纵波探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。进行日常性能校验时，可按a、b规定的方法之一进行校验。但每周至少按的方法校验一次。.2探测RE2BRE2A、RE2型轮轴的标定方法测距的标定使用小角度纵波探头在RE2A型

25、实物试块上标定：将测距显示范围调至水平满刻度代表纵波深度300mm左右，参照图10横波标定的方法。从实物试块轴身扫查底面垂直距离分别为80mm和160mm、深度为的两人工裂纹，移动探头和调节仪器，使两裂纹波分别到达最高并调至垂直满幅的80 %，W1裂纹波位置调至水平刻度第3大格， W2裂纹波位置调至水平刻度第6大格，分别读取两裂纹波的总声程W1和W2，仪器按式W0 = 2W1-W2校准零点W0。4日常季度性能校验.2.2 探伤灵敏度确实定使用小角度纵波探头在实物试块端面探测轴颈根部或卸荷槽部位深度为的人工裂纹，移动探头和调整仪器，使该裂纹波最高并调至垂直满幅的80%，如图19所示。然后进行试块

26、人工裂纹补偿和耦合补偿一般46dB，以此作为轴颈根部或卸荷槽部位小角度纵波探伤灵敏度。 图19 小角度纵波探头在RE2A型实物试块探伤灵敏度标定示意图.2.3每班开工前，对每一个需要使用的小角度纵波探头，均应进行探伤灵敏度的校验或确认。1.3校验完毕后，由探伤工填写?超声波探伤机日常性能校验记录?，参加校验的人员应共同签章。1.4日常性能校验合格前方可开工。2. 季度性能校验2.1每季度由主管领导组织轮轴探伤专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。2.2检查超声波探伤仪的状态，测试仪器主要性能指标，并按日常性能校验的内容进行检查。 1.仪器的综合性能指标，它们

27、分别是：水平线性误差2%；垂直线性误差6%；灵敏度余量46dB；分辨力26dB。4日常季度性能校验水平线性误差测试方法。 连接好直探头，CSK-1型试块平放，将直探头置于CSK-1型试块上，调节探伤仪使荧光屏上出现六次无干扰的底面反射波，将第一次底面反射波B1和第六次底面反射波B6的幅度分别调整到垂直满刻度的50%，并调节“水平延迟和“扫描微调旋钮，分别使第一次底面反射波B1的前沿对准水平刻度0，第六次底面反射波B6的前沿对准水平刻度10调整中如果B1和B6的前沿位置相互影响，那么须反复进行调整。在此根底上，再依次将第二、三、四、五底面反射波B2、B3、B4和B5的幅度分别不是同时调整到垂直满

28、刻度的50%，并分别读取底面反射波B2、B3、B4和B5的前沿与水平刻度2、4、6、8的偏差L2、L3、L4和L5，记入水平线性误差记录中。然后取其最大值Lmax，水平线性误差L按公式计算：L=Lmax/b×100%。式中b为水平满刻度，Lmax与b的单位应一致。垂直线性误差测试方法。连接好2.5MHz、20mm直探头，将探头置于CS-1-5型标准试块上，调节探伤仪使CS-1-5试块上2平底孔或底面反射波位于时间基线中央，调节衰减器使其波高到达满刻度，并保存30dB衰减余量。然后逐次进行衰减，每次衰减量为2dB，直至衰减量为26dB，将每次衰减后的反射波高度记录于垂直线性测定记录表中

29、。取其实测值与理论值的最大正偏差和最大负偏差a-的绝对值即为垂直线性误差a。既：a=a+ a-式中a垂直线性误差百分数；a+与理论值的最大正偏差；a-与理论值的最大负偏差。灵敏度余量测试方法。使仪器灵敏度最大，既“发射置强，“抑制置零或关，假设此时仪器的电噪声电平高于满刻度的10%，那么调节“衰减或“增益，使电噪声电平等于满刻度的10%，记下此时衰减器的读数S0。然后连接好2.5MHz、20mm直探头并置于CS-1-5型标准试块上，探测200mm处的2平底孔，移动探头找出2平面底孔反射的最高波，并用衰减器把它调整到满刻度的50%，记下此时衰减器的读数S1，那么该探头与仪器的灵敏度余量S为：S=

30、S1-S0dB分辨力测试方法。仪器“抑制置零或关，其它旋钮置适当位置，连接好2.5MHz、20mm直探头并置于CSK-1型标准试块上，探测声程分别为85mm和91mm发射面的反射波移动探头使两波等高(20%-30%)；然后释放dB值使B85、B91波谷底到20%-30%，记录衰减器读数S2，那么S=S1-S2。2.3检查完毕，由探伤人员打印超声波探伤仪季度性能检查记录，参加检查的人员应共同签章。2.4新购置或检修完毕第一次投入使用的超探仪，使用前须按季度性能检查的要求进行测试并做好记录。1.检查待轮对轴身、轴端外表质量状况：1.轮对必须除锈清洗干净，露出根本金属面。2，车轴端面不得有凸台、毛刺

31、。2.确认探伤范围。1.无轴箱双列圆锥滚子轴承40钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间到达5年，50钢车轴的轮轴、轮对第一次组装时间到达6年，滑动轴承和有轴箱圆柱滚子轴承轮轴、轮对第一次组装时间到达4年，每次施行段修及以上修程时，均须对车轴施行全轴穿透探伤检查、对轮座镶入部施行超声波探伤检查；如不退轴承或轴承内圈时，还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。2.车辆颠覆或重车脱轨时，均须对全车轮对的车轴施行全轴穿透探伤检查和轮座镶入部位探伤检查。3. 轮轴检修时，须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查，如不退卸轴承时,还须对轴颈根部或卸荷槽部位施行超声波探伤检查。4. 2003年1月1日至2007

32、年12月31日期间第一次组装的RD2型RE2B型除外及其它型轮轴(轮对)在货车厂、段修时，还须对轮座镶入部施行超声波探伤检查。轮对探伤2. 确认探伤范围。5.对不退卸轴承的轮对，探伤采取二次作业方式，无论第一次采取何种方式进行超声波探伤作业，须再次采取手工作业方式对轴颈卸荷槽进行小角度探伤检查，对全轴进行超声波穿透检查。两次探伤作业不得由同一人员完成。-53A填写。根据轮对轴端标记，核对相应轮对的车统-51C上的内容，有误差时通知轮对收入岗位修改车统-51C，无误时填写车统-53A记录。且应抄一对，探一对。4.选择耦合剂：4.1如不退轴承对车轴进行超声波穿透或对轴颈卸荷槽进行小角度探伤检查时，

33、耦合剂采用型轴承脂。4.2其余情况下，铁道车辆轮对进行超声波探伤时，可选用机油作为耦合剂。1.校验探伤灵敏度和探伤作业时，应使用相同的耦合剂。5. 轮对探伤5.1 探头移动方式。斜探头移动方式：使探头均匀受力2-5N，以20-50mm/s的速度在轴颈或轴身上沿轴向作往复移动，同时轮对以每分钟不超过二转的转速进行旋转，形成如图20所示的轨迹。图20 斜探头移动的轨迹1.查扫时，探头直指镶入部。2.从轴身对镶入部内侧查扫时，探头的移动区域须保证轮座内、外侧探测区域之和大于轮座全长。3. 在退卸轴承及其轴承内圈的情况下，从轴颈部位对镶入部外侧进行扫查，扫查范围一般不小于镶入部的一半。5轮对探伤直探头

34、移动方式：直探头应均匀受力2N5N，以20mm/s50mm/s的速度，分别在车轴两端面进行，轮轴应停止转动。如图21所示。图21 直探头探伤轴端移动的轨迹1.扫查时，探伤灵敏度可适当提高，以不出现干扰杂波为准。2. 一面沿轴端面径向前后移动探头，一面沿圆周方向移动，并同时观察回波的变化3.探头扫查范围应普及轴端面的可移动区域。小角度探头移动方式：小角度纵波探头应均匀受力2-5N，探头指向中心孔,以20-50mm/s的速度在轴端面作步进式往复移动，并偏转3-5°。如图22所示。图22 小角度探头探伤轴端移动的轨迹1.使用小角度纵波探头从轴端面对镶入部外侧进行扫查，一般仅用于对横波探伤结

35、果的核查。5.2移动探头探伤：滑动轴承轮对及退下轴承或轴承内圈的滚动轴承轮对，其轮座镶入部用斜探头进行探伤，轮座内侧在轴身上进行探伤，轮座外侧在轴颈上进行探伤。不退轴承或轴承内圈的滚动轴承轮对其轮座镶入部用斜探头探伤时，轮座内、外侧均在轴身上进行探伤，内侧使用K值为1.0的探头,外侧使用K值为1.3的探头。 确定探伤灵敏度后，在实际探测轮轴、轮对和车轴时，只允许调节增益或衰减量，其他按键及参数均不得调整。5轮对探伤扫查时如提高探伤灵敏度，发现缺陷后，灵敏度应恢复到规定的探伤灵敏度，再对缺陷进行判定。6. 缺陷判定超声波穿透探伤检查时，如发现底面回波与始波间有可疑回波出现，应进行危害性分析全轴穿

36、透检查时发现缺陷波的判定：a确定缺陷存在的位置：根据缺陷波在荧光屏水平线上所处的格数，即可按照线性比例关系，计算缺陷所在位置。b判定缺陷的性质：根据缺陷的位置采取不同的判定方法。可疑缺陷处于轴身外露部位时，须用磁粉探伤方法确认；可疑缺陷处于镶入部时，那么须用横波或小角度纵波探伤方法判定，最终判定应以退卸车轮后的磁粉探伤检查结果为准。全轴穿透检查穿透性能的判定：在规定的探伤灵敏度下进行扫查，透声检查的验收范围为车轴端面中心至二分之一半径以内。在验收范围内，如果底波达不到垂直满幅度的30%，该轴判为透声不良；如果底波高度达不到80%，又不低于30%时，且其总面积到达或超过验收范围的1/16时,该轴

37、判为透声不良。6.2用横波对轮座镶入部进行超声波检查时，如发现裂纹波高度到达或超过荧屏满幅的80%以上时，必须回到探伤灵敏度，才可判定该条轮对可能存在裂纹缺陷。确认前，必须在试验轮上核定1mm人工裂纹的波高不得超过荧屏满幅的80%。5轮对探伤6.3用横波对轮座镶入部进行检查时，如在探伤过程中发现没有轮毂波轮心波出现，且始波后面有林状涉及杂波出现或提高灵敏度后有林状涉及杂波出现，影响正常探伤时，那么可判该车轴局部透声不良。6.4发现轴颈根部或卸荷槽部位有可疑波时，只有在规定的探伤灵敏度条件下，探测的裂纹反射波高度到达或超过荧光屏垂直满幅的80 时，才能确认轴颈根部或卸荷槽部位可能存在裂纹。最终确

38、定轴颈根部或卸荷槽部位是否存在裂纹，应以退卸轴承或轴承内圈后，使用磁粉探伤方法判定的结果为准。6标记涂打“C。 2.如车轴透声不良或材质不良，那么必须在车轴上用油漆写明“透声不良送厂或“材质不良送厂。3.探伤结束后，发现车轴有缺陷时，应使用白铅油做出标记，注明缺陷性质和位置。7探伤记录的填写与HMIS数据录入1.在探伤中，如发现车轴存在缺陷需进一步处理的轮对须认真填写车统-52A卡片，一式二份，一份附轮对卡片，一份随轮对送车轮车间进行质量反应。1.卡片填写须字迹端正，不得漏项。2. 参加鉴定人员须在卡片上签章。3.探伤记录及卡片填写时须做到字迹清晰、干净整齐、不涂不改、不错不漏。4.探伤记录按

39、月送资料室保存。“超探故障时，车统-52A卡片“缺陷部位按“左轮座内、右轮座内、左轮座外、右轮座外、左卸荷槽、右卸荷槽、全轴选择填写。“缺陷性质按“透声不良、材质不良、接触不良、裂纹、大裂纹选择填写。确认裂纹深度大于5mm时，填写“大裂纹。53A填写：每条轮轴对探伤后均须填写或输入此记录，探伤人员须签章。4.将轮对的探伤数据对应录入到HMIS系统中。4.数据需完整，不得漏项。8完工1.切断工装电源。按设备操作规程要求，对所使用工装进行擦拭保养，给油。1.做到工完料清，场地清洁。附表1 探头频率、探测面、探头类型和探头角度选择表探测部位频率MHz探测面轮轴、轮对、车轴型号探头角度折射角或类型备 注全轴轴两端面各 型轴颈根部 或卸荷槽处45轴端面RD2、RE2、RE2A23º25º小角度探头RE2B27º28º之间小角度纵波探头镶入部外侧轴身RD255°横波斜探头可任选其中一种或两种方法RE2、RE2A、RE2