焊接标准与规范课程设计报告

1、目 录 1塔立式煤气炉的产品结构分析.11.1产品结构分析.12标准.22.1标准的应用.23材料复查标准.43.1成分及性能标准.44预处理标准.54.1钢板的矫正基本原理和方法.64.2钢板矫正设备.65简节与封头尺寸计算标准.75.1筒节的尺寸与筒体整体结构分析.75.2封头的尺寸计算.95.3弯管的尺寸算.106筒节的卷制规范.126.1预弯规范.126.2对中规范.136.3卷圆规范 .136.4矫圆规范.146.5筒节装配与点固标准.147封头的制作规范.167.1封头的制作流程.167.1.1下料.167.1.2拼接.167.1.3坡口工序.177.1.4壁厚检查.178弯管的制

2、作规范.198.1夹紧半模块.198.2导向槽.19 9总装配焊接.209.1环焊缝装配焊接.209.1.1筒节与封头的装配.209.1.2筒节与封头的焊接.209.2纵焊缝装配焊接.219.3附件的焊接.2210检验标准.24参考文献.26摘 要在查阅大量资料和现行国家标准后，对5000塔立式煤气炉的生产制造过程进行了全面的了解。并且测绘设计出了煤气炉的图纸。本文制定了5000塔立式煤气炉的制造工艺，其中有产品的选料，选用焊接性好的Q235A；产品的下料，采用数控火焰切割机床等设备；零部件的成型加工，如角钢的弯曲采用热加工火焰加热并锤击，煤气炉筒节的加工采用冷加工在卷板机上完成等；总体的装配

3、，采用专用的胎夹具进行装配；最后的整体装配的焊接，采用二氧化碳气体保护焊、埋弧焊等；焊后检验等。提高煤气炉装配的效率，从而提高产品的生产效率。关键词：5000塔立式煤气炉；计算标准；制作规范；焊接装配工艺标准与规范课程设计1 塔立式煤气炉的制作工艺1.1 产品结构分析塔立式煤气炉主要由炉体、炉顶、弯管、斜管、蒙板与接管组成，如图1所示，煤气炉内径=2850mm，壁厚10mm，煤气炉筒体长度L=10700mm,煤气炉上端接有弯管与测温管相连。筒体材料为Q235-A。 图1 塔立式煤气炉主视图2 标准2.1标准的应用产品纵、环对接焊缝按GB/T3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相标准进行探伤

4、比例不小于每条焊缝20%。级为合格。本设备按GB150-98钢制压力容器进行制造、试验和验收，并接受压力容器安全技术监察规程的监察。焊接材料质量管理规程：GB/T3323-1996GB150-1998 钢制压力容器JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规定产品零件标准如表1-1所示。表1-1 零件标准图号或标准号名称数量材料单重量Kg总重量Kg备注接管57X3.5 L=1652200.801.60HG20592法兰S0 50(B)-4.0 RF2Q235-B3.086.16GB12459异径接头R(C) 50X25/B2200.501.00Sch4

5、0接管57X3.5 L=702200.300.60HG20592法兰PL 25(B)-1.0 RF2Q235-B1.122.24GB12459异径接头 R(C) 50X25/B1200.50Sch40接管57X5 L=901200.40HG20592法兰SO 25(B)-4.0 RF1Q235-B1.24GB12459异径接头R(C) 50X25/B1200.50Sch40接管57X5 L=3451201.60HG20592法兰SO 25(B)-4.0 RF1Q235-B1.24 接管57X3.5 L=1654200.803.20HG20592法兰 PL50(B)-1.0 RF4Q235-B2

6、.7711接管 45X3.5 L=1702200.611.22HG20592法兰 PL40(B)-1.0 RF2Q235-B2.124.24接管32X3.5 L=27451206.76HG20592法兰 PL25(B)-1.0 RF1Q235-B1.12JB1207-732A35.48HG5012-581A37.34接管159X4.51103.033材料复查3.1成分及性能标准筒体由Q235钢构成,封头由20钢构成。其主要成份见表2-1，主要性能见表2-2。表2-1 Q235钢的主要化学成分钢号化学成分（%）CSiMnSPQ235A0.140.220.300.300.650.0500.045Q

7、235B0.120.200.30 0.300.6700.0450.045Q235C0.180.300.350.800.0400.040Q235D0.170.350.350.800.0400.035表2-2 Q235材料力学性能钢号板厚/mm热处理状态力学性能冲击韧性抗拉强度b/MPa屈服点s/MPa伸长率5（%）180°弯曲试验温度/冲击功Aku/JQ23512-20热轧375-46023526d=2a+2027（横向）注：d=弯心直径 a=试样厚度封头由20号钢构成，主要成分见表3-1，主要性能见表3-2。表3-1 20号钢的化学成份化学成分CSiMnPSNiCrCu百分比0.17

8、-0.230.17-0.370.35-0.650.0350.0350.300.250.25表3-2 20号钢主要性能性能抗拉强度 (MPa)屈服强度 (MPa)伸长率 ()冲击试验20要求41024525 34J 4预处理按照GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级，规定钢材涂装前表面除锈质量，按照GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法），用标准样块比较评比粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。对材料的预处理一是对材料表面的清理，去除氧化层；二是对钢板的矫正，消除变形。预处理完成后要求材料平整，表面光洁无划痕。对于板材的局部不平度，使用长度为1m的平

9、尺检查,在任意 1m2范围内,当钢板厚度大于14mm时,间隙应小于或等于1mm; 当钢板厚度小于或等于14mm时,间隙小于或等于1.5mm;否则使用平板机矫正。4.1钢材矫正的基本原理和方法钢材的任何变形都是由于钢材在外力的作用下其局部发生塑性变形使某一部分纤维被拉长，而另一部分纤维被压缩而造成的。因此，矫正的实质就是将被拉长的纤维缩短或将缩短的纤维拉长，以恢复原状，或是使其它部分的纤维也拉长或缩短，产生与局部纤维相同的变形，从而达到矫正的目的。按操作的方法矫正可分为手工矫正、机械矫正、火焰矫正三种。本设计选择机械矫正，如图2所示。图2多辊式矫平机工作原理图4.2钢板矫正设备钢板的矫正，一般情

10、况下都是采用多辊板料矫正机进行机械矫正，但特殊情况，如对于厚板、小块板料的矫正，也可以用三辊卷板机和各种压力机来代替多辊板材矫平机进行矫正，少数情况下也可进行手工校正。本工艺中钢材Q235B，板厚为8mm。选用11辊矫正机，其参数情况见表3。表4 矫正机参数辊数辊距/mm辊径/mm钢板最小厚度40kg/mm2/mm最大矫正度/m·-主电机最大功率/kw1136032050.3220 为了提高矫平效果，可以使辊间距离前后不等，前边辊间距离较小，使钢板产生较大的变形，以使弯曲均匀，而后面的辊间距离较大，使钢板的变形逐渐减小和平直，这样一次通过就能达到矫平目的。5 筒节与封头计算标准5.1

11、筒节的尺寸与筒体整体结构分析 筒体加工简明流程图 材检喷砂探伤号料下料刨坡口探伤筒体成形装焊纵缝校圆喷砂打磨探伤加工环缝组焊环缝打磨探伤堆焊过渡层探伤堆焊表层探伤组装计算 由于筒节为回转体，划线前要进行展开，可采用计算展开法，考虑壁厚因素，按中径展开。根据公式： L=（D g+）+S 式中：L筒节毛坯展开长度（mm）;D g容器公称直径（mm）; 容器壁厚（mm）;S加工余量（包括切割余量、刨边余量和焊接收缩量等）（mm），与加工方法和板厚有关，如果两侧均需刨边，则取10-15mm。切割余量（切割时切口的宽度）的大小取决于板厚和切割方法。 表5各种加工所需余量如图所示材料厚

12、度火焰切割等离子切割手工自动和半自动手工自动和半自动1032961230431183250541410526564161270-130852014135-2001062416 表6 边缘加工余量 不加工 机械加工去除下热影响区板厚25板厚25 0 3 5 5 所以L=3.14（2200+20）+10=6980mm，根据上面的计算得出下料尺寸（长×宽）8000mm×6980mm，选择的钢板规格（长×宽）为9000mm×7000mm筒节毛坯尺寸展开图如图3所示。 (注：图中外部为选板尺寸，内部为毛坯料尺寸。)图7筒节展开图5.2 封头尺寸计算封头的尺寸如图4

13、所示，根据公式： （1-2） =1.2×2000+2×30+100 =2560mm 式中：毛坯料直径，mm； 封头内径，mm； H直边量，mm； 100二次切割余量，mm； K封头形状影响系数椭圆形封头 K=1.1-1.2，取K=1.2； 壁厚；5.3 弯管尺寸计算设计弯管模时，主要是计算模具的直径由于管子材料都有一定弹性，弯曲时管子在夹紧力作用下，贴紧模具回转一个角度，当除去夹紧力后，管子会产生回弹，角度增大。因此，所设计的弯管模半径要稍小于弯管曲率半径。一般可按下列经验公式计算： 合金钢材料取：R=0.94R。 碳钢材料取：R-(O.960.98)Ro式中：R-弯管模的

14、半径；Ro-管子所需曲率半径.上述公式适用于相对弯曲半径e篇R。d；24时U为管子外径）。当e值较大对，回弹现象严重，此时应取小值。如需要精确的计算，可按下列公式进行：图8 图9式中：Cr8-管子材料的强度极限(kGF/mm2); E-管子材料的弹性模数； s-管子壁厚(mm)； d-管子外径(mm)；当e1.5时，一般可不考虑管子回弹现象， 弯管模结构见图8D-为模具直径(D-2R)；ro为圆弧槽半径；R-为管口小圆弧半径，它们曲下列公式计算确定：当弯管模直径较小时，可选用45-60号钢；直径较大时，可用HT28-48、HT20-40或QT40一10材料制造。6 筒节的卷制规范6.1筒体的卷

15、制流程 板材下料外协滚制筒体并焊接纵向焊缝检验筒体纵向焊缝及几何尺寸（直径、长度、内径椭圆度公差等），对于大直径筒体按工艺规程加焊工艺拉筋机加工筒体环形坡口，对工艺有要求粗加工筒体外圆的要加工其外圆筒体接长焊接(即环缝焊接）。钢材的卷制是对已经按尺寸要求剪裁下料，并经边缘加工后的板材实施弯曲的工艺方法。钢材冷弯曲加工时，应符合下列规定：其变形率5%，钢板的最小弯曲半径R25S（为板厚)；对压力容器而言，2.%3%。否则，必须在加热状态下进行。通常当D/40时，可在冷态下进行，当D/40时，必须热弯。根据压力容器安全技术监察规程之规定： 当低碳钢和Q345D板厚0.03Dg、低合金钢板

16、厚0.025Dg（Dg为工件的公称直径）时；可采用冷弯方法，否则应进行热弯的方法。当弯曲厚度较大，或曲率半径较小时，要想按要求的曲率进行弯曲加工，而又不致使材料受损，保证其弯曲质量，就必须采用热弯曲加工。注：钢板热弯曲时，除特殊需要，经技术负责人批准外，同一部位的加热次数不得超过二次(可加热二次)。选用对称式三辊卷板机，型号为16×3200，技术参数：卷板最大规格时最小弯曲直径850mm，电机功率44KW，重量16.8356吨，外形尺寸（长×宽×高）6770×1735×1940（mm）。其原理如图8所示。上辊1可在垂直方向上下调节，两个下辊为主

17、动辊，可正反两方向旋转，并对称于上辊中心线排列。弯曲时将钢板放入上、下辊之间，然后上辊向下移动将钢板压紧并使之弯曲，使钢板达到塑性变形状态，再驱动两下辊旋转，并借助于钢板与辊子之间的摩擦力使钢板左、右移动，同时上辊也随之转动，这样，就使钢板连续通过垂直平面，受到相同的弯曲，产生相同的变形，钢板成为曲率相同的弧形板。一次行程之后，再将上辊下压一定距离，又驱动下辊，使钢板进一步受到弯曲。上辊几次下压，就将钢板弯卷到需要的曲率半径。板料的两端不能同时进入三辊之间部分得不到弯曲，成为剩余直边。剩余直边的长度约为两下辊中心距的一半。主要工序步骤有：钢板的预弯、对中、卷圆、矫圆。 较厚的板采用压力机进行模

18、压弯曲，这种方法需较大型的压力机和模具；本设计板较薄，选用三辊卷板机，借助一块预弯胎板使辊卷预弯。模板厚度一般取卷制钢板厚度的两倍后稍多一些，本设计选用的，模板厚度为45mm，其曲率半径应略小于被卷钢板的半径，这样既不增加卷板机的负担，免于损坏机床，又可保证钢板的预弯曲率。预弯的长度一般可取620倍板厚，本设计预弯的长度为200mm。6.2 对中 板料预弯后，将钢板放入卷板机上下辊之间进行滚卷前，应注意将钢板放正，对中，使工件的母线与辊子轴线平行，防止产生扭斜。对中方法可先在钢板上划出中线，然后与下辊表面的线槽对正，即可对中。6.3 卷圆 钢板对中后，就可以调下上辊压住钢板并使之产生一定的弯曲

19、，开动机床进行滚卷。每滚卷一次行程，便适当调整上辊一次，经过这样多次滚卷后就可以将钢板弯曲成所需要的曲率。冷卷时考虑到回弹，要有一定的过卷量，一般为2030mm，且当曲率达到要求时还应在此曲率下多卷几次。6.4 矫圆 矫圆大致分三个步骤：1）加载 根据经验或计算将辊筒调到所需的最大矫正曲率位置。2）滚圆 将滚筒在矫正曲率下，滚卷12圈（并着重于焊缝区矫正）使圆筒曲率均匀一致。3）卸载 逐渐卸除载荷，使工件在逐渐减少的矫正载荷下多次滚卷，至此整个钢板的卷制过程结束。6.5 装配与点固标准合格的筒节进行组对，组对时坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。具体尺寸允差见表5-2。表5-2尺寸允差壳体项

20、目×s样板弦长267mm错边量纵缝 1mm环缝s =12mm，错边量 2mm棱角 (焊前/焊后)焊前 1.2mm，焊后 2.7mm，且不大于3mm端面不平度 1.6 圆度 16相邻筒节周长偏差 6mm引弧板熄弧板与筒体同材质，引（熄）弧板的长度要求不短于150mm其厚度要求为筒体厚度的2/3并保证外表面平齐以免造成焊缝两端与整条焊缝的不一致性。装配完成后用CO2气体保护焊进行定位焊，尺寸如表5-3。表5-3 定位焊焊缝尺寸 （单位：mm）焊件厚度定位焊焊缝高度定位焊焊缝宽度间距445-1050-1004-123-610-20100-20012615-20100-300焊接方法为焊条电

21、弧焊、二氧化碳焊或埋弧焊，焊条电弧焊的焊条为E3513，二氧化碳焊丝为H08MnA,埋弧焊的焊剂为HJ401-H08A。煤气炉直筒部分的纵横对向焊缝应进行100%射线探伤，射线探伤应按照GB332307钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级的操作规定执行。射线照相的质量不低于AB级。制造完毕后，进行水压试验：壳程以1.27Mpa表压。7 封头的制作规范7.1封头的制作流程7.1.1下料（1）封头尽量下整体料，如需拼接时，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100。当封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，接头方向只允许是径向和环向的，中心顶圆板直径应小于1/2DN。（2）

22、封头瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。（3）封头按展开尺寸（外协成形封头下料尺寸按外协厂家要求）划线，采用机械加工、等离子切割或氧乙炔焰气割等方法进行下料和切割坡口，切割后必须去净割瘤、飞溅、毛刺及氧化层，并用砂轮打磨呈金属光泽，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。7.1.2拼接（1）封头拼接坡口型式及尺寸按专用焊接工艺，坡口表面应平整、光滑。（2）封头拼接时，对口错边量不得大于1.2mm，棱角度应不大于2.2mm。（3）封头拼焊前，须将焊缝两侧各30mm范围内的氧化物、油污、锈蚀等杂物彻底清除干净。采用手工电弧焊方法施焊的焊缝两侧各150mm范围内应涂刷石灰水，以防止飞溅沾附在钢板上。&

23、#160;（4）封头拼接板在成形前应清除焊瘤、焊渣、飞溅物，椭圆形的拼接焊缝、锥形封头过渡部分的拼接焊缝内外表面在成形前应将焊缝余高打磨至与母材平齐。拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。 （5）拼接接头外观检查合格后，按有关规定打上焊工钢印对低温压力容器和采用疲劳分析设计的封头，不得打钢印。（6）封头在成形前，可根据实际情况进行必要的无损检测(射线或超声)，以 作为工序间的质量控制。7.1.3坡口工序 （1）坡口工序是一个封头各项数据（包括周长、内总高）达到JB/T4746标准的关键工序。（2）坡口是为了在封头和筒体拼接的时候，使焊接更加彻底。 （3）坡口

24、主要的切割工序和下料工序工具一样，都是利用等离子切割。 （4）切割时，根据流转卡上的工艺要求，确定坡口的类型（内坡口、外坡口、X型坡口）以及确定坡口的角度。 （5）坡口前要对封头涂抹飞溅剂。 （6）坡口时先进行试坡，然后量角器量取角度，确定在公差范围内，调整后，进行整坡。 7.1.4壁厚检查  成形封头实测的最小厚度，不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差，当设计图样标注了封头成形后的最小厚度时，封头成形的壁厚不得小于设计文件规定的最小厚度。  成形封头的测厚应沿封头端面圆周0、90、180、270四个方位，用超声

25、波测厚仪、卡尺，在厚度的必要检测部位检测成形封头的厚度，检测部位如设计文件无特殊的规定，按JB/T4746标准规定的要求。  拼接的封头，其焊缝表面不得低于母材表面0.5mm以上。8弯管的制作规范8.1夹紧半模块它是一侧有圆弧的长方形夹具块，与固定半模块长度相等。固定半模块与夹紧半模块的弧槽略有不同，前者是一个半径为R的半圆形槽；后者的半圆弧中心须向外移l2mm（图10），这样使营子端头夹得牢，其半圆弧R=1/2(0.20.5)d为管子外径。半模块长度L=(1.22)d有时考虑到压紧轮的位置，也可比固定半模块短些半模块材料可用45号锻钢，也可甩HT20-40铸铁 。图10

26、8.2导向槽 导向槽起着定持管子外部的作甩，使管子沿着摸具切线方向移动。导向槽有两种形式：一为固定式，即导向槽在管子弯曲过程中不移动；另一种则在管子弯曲过程中随管子一起向前移动，等弯管结束后，必须人工将其拉回原处。两者比较，前者使用方便，担与管子摩擦大；后者则需要人工拉回但摩擦小、导向槽的半圆弧设计与夹紧模块相同，长度为L=Ro+Sd(Ro为管子弯曲半径；d为管子外径)。导向槽的材料用HT20-40为了简化设计，一般所用的有心弯管机，大多采用固定导向槽。但由于摩擦阻力大，管子在弯曲前先要浸入润滑油内，以减少摩擦阻力。另外，也有用两只滚轮来代替导向槽的。9总装配焊接9.1环缝装配焊接在筒节制作完

27、成后，便可焊接筒节间及筒节与封头间的环缝，焊接顺序为先焊内侧，后焊外侧。9.1.1筒节与封头的装配将筒节放在滚轮架上，在封头的直边上焊一个吊环，以便随时移动封头便于装配。用吊车吊起封头向筒节靠近，调整好间隙和错变量后就可进行点固焊，点固焊焊接参数如表6示。表6 点固焊焊接参数焊条型号焊条直径/（mm）焊接电流/（A）电流种类焊缝长度/（mm）间隔长度/（mm）E50154.0180直流反接503009.1.2筒节与封头的焊接筒节与封头的对接采用双面埋弧焊。（1）内环缝埋弧焊工艺 将组装好的筒体放在滚轮架上，采用伸缩臂式操作机将埋弧焊焊机机头伸入内环缝处，调整机头位置，滚轮架顺时针旋转，进行焊接

28、。具体焊接参数如表6示。表6 缝焊接工艺参数焊缝焊接材料焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊接速度/(cm/min）内侧H08A+HJ4314550600303240外侧600650303240（2）外环缝埋弧焊工艺 内环缝焊妥后，须在外侧进行清根，然后再进行焊接。具体焊接参数如表5所示。（3）最后一道环缝焊接 内环缝采用焊条电弧焊焊接参数如表6，外环焊缝焊接时必须清根，然后进行焊接。9.2 纵缝装配焊接筒体的装配在焊接滚轮架上进行。装配时采用夹具来保证质量。采用夹具保证纵缝边缘平齐，且沿整个长度方向上间隙均匀一致（符合技术要求）后，可进行定位焊。定位焊采用焊条电弧焊，焊点要有一定尺寸，且

29、焊点间距为200-300mm。上述装配工作也可在卷板机上完成，但可能会影响卷板机的利用率。为防止纵缝装配后在吊运和存放过程中内筒发生变形而影响它的圆度，可在筒内焊上临时支撑。纵缝焊接时要备有焊接试板，以及引弧板和引出板。本设计的筒体纵缝焊接采用无衬垫双面埋弧焊，此种方法对边缘加工和装配要求较高，要求边缘必须平直，保证间隙小于等于2mm。焊接第一面的熔深为板厚的40%50%，第二面要控制熔深达到板厚的60%70%，以保证焊透。纵焊缝装配形式如图11所示 图11 筒节的纵缝装配1-引弧板 2-筒节 3-搭板 4-引出板 纵缝焊接时采用伸缩臂式焊接操作机与焊接滚轮架配合使用，在伸缩臂式焊接操作机上装

30、置埋弧焊焊接机头与焊工操作平台，以便进行焊接。之后按照JB/T47302005还应对大于A类，B类每条焊缝长度的20%射线检测，不低于级为合格。具体规范参数如表7所示。表7 无衬垫双面埋弧焊规范参数方位层位焊丝牌号焊丝直径/mm焊剂型号焊接电压/V焊接电流/A焊接速度/（cm/min）里第一层H08A4HJ43124-26560-58030第二层32-34620-64025外第一层28-30580-60028选择埋弧焊机型号为MZ1000，主要技术数据如表8所示。表8 MZ1000埋弧焊机送丝方式焊机结构特点焊接电流/A焊丝直径/mm送丝速度/（cm/min）焊接速度/（cm/min）电流种类

31、变速送丝焊车40012003650200（弧压35V）25117直流或交流9.3 附件的焊接1） 接管与筒体的焊接 接管是压力容器不可缺少的结构，便于物料的进出，以及安装压力表、液位计、流量计和安全阀等接管的开孔。规格为89×6(直径×厚度)。接管与筒体材料都是Q235B，焊接参数如表9所示，接头形式如图13。先焊接内侧再焊接外侧。表9 电弧焊焊接技术参数焊条型号焊条直径/mm焊接电流/A电流种类E50155220直流反接图12 接管与筒体接头2） 法兰与接管的焊接 根据法兰的分类（管法兰和容器法兰）得知该结构的法兰结构属于容器法兰。法兰与法兰之间一般加密封元件，并且用螺栓

32、连接起来。法兰与接管材料都是Q235B，法兰厚度为12mm，焊接参数如表6所示。焊接结构如图14示。图13 接管与法兰焊接结构10检验标准（1）椭圆形封头的直边倾斜度应符合表6-2的规定。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。表6-2 椭圆形封头的直边倾斜度直边高度h倾斜度向外向内251.51.0402.51.5其他6%h，且不大于54%h，且不大于3（2）封头直径和外圆周长公差应符合表6-3的规定。表6-3封头主要尺寸允许偏差公称直径DN钢材厚度直径公差外圆周长公差1600DN300010s22-3+4-9+12（3）封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小

33、值之差作为圆度公差，圆度公差应不大于25mm。（4）封头切边后，在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处测量封头总深度（高度），封头总深度（高度）公差为360mm960mm。（5）用弦长相当于封头内直径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差。检 查 时 应 使 样 板 垂 直 于 待 测 表 面，可 避 开 焊 缝 进行 测 量。椭 圆 形、碟 形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求：1 ）样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于20mm，内凹不得大于10mm。2） 样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T18042000中m级的规定。（6）椭圆形封头的直边部分不得存在纵向皱折。（7）对于按规则设计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差，若图样标注了封头成形后的最小厚度， 则成形封头实测的最小厚度不得小于图样标注的封头成形后的最小厚度。对于按分析设计的封头，则成形封头实测的最小厚度不得小于封头设计厚度。 沿封头端面圆周0º、90º、180&#