凸台零件加工

1、宜宾职业技术学院毕业设计题目：多边形凸台零件铣削加工系部现代制造工程系专 业 名 称数控技术与应用班级数控2052姓名陈元芳学号w200552238指 导 教 师伍倪燕2009 年 9 月 10 日多边形凸台零件铣削加工摘 要本文介绍了多边形凸台零件从毛坯到成品的加工过程。对零件的结构进行了分析，制定了零件的加工工艺内容。选择了零件毛坯和设备，确定了定位基准与夹具，对零件的加工工艺方案、切削用量的选择等进行了具体的分析。编制了工艺卡、工序卡和刀具卡片，采用手工编写程序。并使用学院kvc650 铣削加工中心加工出零件，进行质量分析。关键词 ：多边形凸台零件；铣削加工；工艺分析polygon mi

2、lling parts boss abstractthis article describes the polygon convex sets components from rough to finished product processing. the structure of the components were analyzed to develop the contents of the parts processing technology. select a part blank and equipment to determine benchmarks and fixtur

3、e positioning of parts of the process technology program, the choice of cutting parameters such as analysis of specific. the preparation of process cards, process cards and knives cards, using manual programming. and use kvc650 machining center out of spare parts. to carry out qualitative analysis.

4、keywords:polygon convex sets parts; milling process; process analysis 目 录1 绪论 . 12 零件图分析 . 23 零件加工工艺内容 . 23.1 加工精度分析 . 23.2 毛坯、余量分析 . 33.3 设备的选择 . 33.3.1 选择刀具 . 33.3.2 选择夹具 . 53.4 定位基准的选择 . 63.5 加工工序的安排 . 73.5.1 加工方案的制定 . 73.6 切削用量的选择 . 83.6.1 主轴转速的确定 . 83.6.2 进给速度的确定 . 9 3.6.3 背吃刀量的确定 . 103.6.4 冷却液

5、的选择 . 113.7 编写工艺文件 . 123.7.1 工艺过程卡 . 123.7.2 工序卡 . 14 3.8 走刀路线图 . 223.9 实体造型 . 254 零件的数控加工程序编制. 264.1 零件加工程序 . 265 零件加工 . 295.1 回机床零点 . 295.2 建立工件坐标 . 295.3 程序验检 . 295.4 自动运行 . 295.5 加工质量分析 . 30总结 . 31致谢 . 32参考文献 . 331 1 绪论近年来，数控加工和数控设备的应用呈突飞猛进之势，以组合为主的大量生产方式正在向数控设备为主的生产方式转变，社会上对掌握数控技术的人才需求量越来越大，特别是

6、对掌握数控加工技术的人才需求量最大。本次设计选择了多边形凸台零件的铣削加工。该零件属于平面类零件，是适合数控铣削的主要加工对象。从成本角度考虑，成本适中，适合数控铣削加工。此次的课题主要是来源于教学，巩固了以前所学过的专业基础知识, 并理论联系实际, 提高了动手能力和对问题的独立思考能力。培养了对专业知识的综合应用能力，提高了数控操作技能，为进入社会工作打下坚实的基础。2 2 零件图分析如图 2- 1 该零件为平面类零件，可以看出该零件由平面、凸台、凹槽和孔组成。图 2- 1 多边形凸台零件图3 零件加工工艺内容3.1 加工精度分析该零件的加工精度为it9 级，表面粗糙度均为3.2um。加工时

7、应保证零件的总长度为 110mm；总宽度为 80mm；总高度为 17mm。如果定位不好还可能会导致表面粗糙度和加工精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔，并去除毛刺，符合gb/t1804-m 国3 家标准。3.2 毛坯、余量分析该零件的材料为铝合金。铝合金有良好的耐腐蚀性、塑性，不易生锈，美观。其毛坯尺寸为 115mm 85mm 25mm，各处都有单边加工余量。由于零件在装夹和加工过程中存在一定的变形，所以该零件加工成型后会产生一定的误差。3.3 设备的选择根据加工中心和数控铣床所加工的对象来分析，它们都能完成该零件的加工。从零件的结构形状和精度以及加工的难易程度等条件来选择数控设备的型号，因

8、为该零件由平面、圆弧、凸台、凹槽和孔组成，但是考虑到该零件的表面粗糙度和加工精度有一定的要求，为了减少因多次换刀而带来的人为误差，避免多次装夹引起的定位误差，因此选择学校的设备数控铣削加工中心kvc650 加工。3.3.1 选择刀具数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。对刀具的基本要求：（1）铣刀刚性要好。铣刀刚性要好的目的有二：一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点；（2）铣刀的耐用度要高。尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀

9、与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶。除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。根据不同的加工内容，则需要不同规格的刀具来进行加工，该零件材料为铝合金，毛坯为 115mm 85mm 25mm而零件的实际尺寸为110mm 80mm 17mm 余量较为充足，考虑到加工效率，接刀痕迹，走刀的重叠量。综上分析确定铣上下平面用面铣刀，粗精铣外轮廓和凸台用的20立铣刀，粗精铣凹槽用10键槽铣刀，钻孔用的15和 104 的麻花钻。切削用刀具材料应具备的性能有：（1）高速钢比工具钢硬，用于低速或不连续切削，刀具寿命较长；（2）高性能高速钢强韧、抗边缘磨损性强，用

10、于可粗切或精切任何材料，包括钢、不锈钢、非铁和非金属材料，切削速度可比高速钢高，强度和韧性较粉末冶金好；（3）粉末冶金高速钢良好的抗热性和抗碎片磨损，用于切削钢、高温合金、不锈钢、铝、碳钢及合金钢和其他不易加工的材料，切削速度可比高性能高速钢高15%；（4）硬质合金耐磨损、耐热，用于可锻铸铁、碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金的精加工，寿命比一般工具钢高10-20 倍；（5）陶瓷高硬度、耐热冲击性好，用于高速粗加工，铸铁和钢的精加工，也适合加有色金属和非金属材料不适合加工铝、镁、钛及其合金，还可用于高速加工；（6）立方氮化硼超强硬度、 耐磨性好，用于硬度大于 450hbw 材料的高速切削，刀具寿命长

11、，可实现超精表面加工；（7）聚晶金刚石超强硬度、耐磨性好，用于粗切和精切铝等有色金属和非金属材料，刀具寿命长，可实现超精表面加工。刀具卡 3- 1 如下：表 3- 1 数控加工刀具卡产品名称多边形凸台零件零件图号1 补偿值/ mm备注序号刀具号刀具名称刀柄型号刀具直径 / mm长度 / mm1 t01 面铣刀bt40 2 t02 20mm 立铣刀bt40 20实测10 3 t03 10mm 键槽铣刀bt40 10 实测5 4 t04 15mm 麻花钻bt40 15 实测5 t05 10mm 麻花钻bt40 10 实测编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 1 页第 1 页5 3.3.2 选择夹具在确

12、定装夹方案时， 只需根据已选定的加工表面和定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。（1）专用夹具：一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析；（2）组合夹具：组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高的精度和赖磨性，可组装成各种夹具。夹具用完可拆卸，清洗后可留、待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用并具有减少专用夹具数量等优点；（3）通用夹具：已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具。其尺寸

13、、结构已经规范化，而且具有一定的通用性，这类夹具适应性强，可用于一定形状和尺寸范围内的各种工件，价格便宜。其缺点是夹具精度不高，生产效率也比较低，较难装夹。一般适用于单件小批量生产中。选择装夹方法的要点：（1）尽可能的选择箱体的设计基准为精基准；粗基准的选择要保证重要表面的加工余量均匀，使不加工表面的尺寸、位置符合图纸的要求，且便于装夹；（2）加工中心高速强力切削时，定位基准要有足够的接触面积和分布面积，以承受大的切削力且定位移动可靠；（3）夹具本身要以加工中心工作台上的基准槽或基准孔来定位并安装到机床上，这可确保零件的工件坐标系与机床坐标系固定的尺寸关系，这是和普通机床的一个重要区别。经综合

14、分析：该零件应选用平口虎钳装夹。该零件形状规则，四个侧面较光整，加工面与加工面之间的位置精度要求不高。夹持毛坯为 115mm 85mm 的两侧面，让毛坯上平面高出平口虎钳10mm 以上；铣削出高度为 3mm 的夹持面；以夹持面为定位基准， 在平口虎钳上找正装夹。 平口虎钳如图 3- 1所示。6 图 3-1 平口虎钳3.4 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准两种，用未加工过的毛坯表面作为定位基准称为粗基准，用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。选择定位基准要遵循基准重合原则，即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一，这样做可以减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量，并且能有效地减少装夹

15、次数。因下表面作为精基准可以满足基准重合的原则。所以在加工中，先将零件的上表面作为粗基准，铣出夹持面，再将夹持面作为精基准进行加工。如图3-2 所示：图 3- 2 定位基准图7 3.5 加工工序的安排工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序等，工序的安排与否将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。切削加工工序通常按以下原则划分：（1）以一次安装作为一道工序；（2）以粗、精加工划分工序；（3）以同一把刀具加工的内容划分工序；（4）以加工部位划分工序。在具有良好冷却系统的加工中心上，对于毛坯质量高、加工余量较小、加工精度要求不高或新产品试制等单件或生产批量很小的零件，可在加工中心上一次

16、或两次装夹完成全部粗、精加工工序。由于本零件的加工余量较小，根据零件特点将加工内容分为粗、精两个工序完成。3.5.1 加工方案的制定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。加工路线的确定原则：（1）加工路线因保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使数值计算简单，减少编程工作量；（3）应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。根据零件图样，制定以下工艺方案，选取最佳一种，（即加工工时最短，又能保证质量）下面分析两套工艺方案进行比较：方案 1：铣夹持面翻面夹持铣上平面粗精铣外轮廓粗精铣凸台粗精铣凹槽钻 15 通孔钻 410通孔翻面铣下平面；方案 2：

17、铣夹持面翻面夹持铣上平面钻410 通孔粗精铣外轮廓粗铣凸台粗铣凹槽精铣凸台精铣凹槽钻15 通孔翻面铣下平面。分析：在方案 1 中将粗精铣放在一个工序中，可以减少换刀的次数，从而提高了加工的效率，减少了加工所用的时间。由于方案2 没有按照加工原则进行加工，应该按先8 主后次，基准先行等的原则进行加工。因此采用方案1。3.6 切削用量的选择数控切削用量即切削参数包括主轴转速、铣削深度与宽度、进给量、行距、残留高度、层高等。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。切削用量是加工过程中重要的组成部分，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精

18、加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。切削用量的因素包括：（1）机床机床刚性、最大转速、进给速度等；（2）刀具刀具长度、刃长、刀具刃口、刀具材料、刀具齿数、刀具直径等；（3）工件毛坯材质、热处理性能等；（4）装夹方式压板、台钳、托盘等；（5）冷却情况油冷、水冷、气冷等。当进行数控编程时编程人员必须确定每道工序的切削用量并以指令的形式写入程序中。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度充分发挥刀具切削性能保证合理的刀具耐用度。并充分发挥机床的性能最大限度地提高生产率降低成本。3.6.1 主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件的（或刀具）的直径来选择

19、， 其计算公式为：1000cvnd（公式 3- 1）公式中：cv 为切削速度，单位为m/ min 由刀具的耐用度决定；n 为主轴的转速，单位为r/ min；d 为铣刀的直径，单位为mm。切削速度的选取如表3-2 所示: 9 表 3- 2 铣削时切削速度工件材料硬度 / hbs切削速度cv/(m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢225 1842 66150 225325 1236 54120 325425 621 3675 铸铁190 2136 66150 190260 918 4590 160320 4.510 2130 铝70120 100200 200400 由于每把刀计算方式相同， 现选

20、取粗、精铣平面 20的立铣刀为例说明其计算过程。根据切削原理可知，切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。从理论上讲，切削速度cv 的值越大越好，因为这不仅可以提高生产率，而且可以避免生成积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制，综合考虑：取粗铣时cv =200m/min精铣时cv =250m/min代入 3- 2 式中：粗n= 1000 200/（3.14 20）精n= 1000 250/（3.14 20）=3185r/min =3980r/min 3.6.2 进给速度的确定切削进给量 f 是数控机床切削用量中的重要参数，

21、主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料和性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。切削进给量 f 是切削时单位时间内工件与铣刀沿进方向的相对位移，单位为10 mm/min。它与铣刀转速n、铣刀齿数 z 及每齿进给量 fz（mm/z）的关系为 : f=fz z n （公式 3- 2）公式中：f切削进给量，单位： （mm/min）z铣刀齿数fz铣刀每齿工作台移动距离，即每齿进给量（mm/z）每齿进给量 fz 的选取主要取决与工具材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工具材料的强度和硬度越高，fz 越小，反之越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。

22、铣刀每齿进给量如表 3- 3 所示：表 3- 3 铣刀每齿进给量zf工件材料每齿进给量zf/（mm/z）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.15 0.100.25 0.020.05 0.100.15 铸铁0.120.20 0.150.30 铝0.060.20 0.100.25 0.050.10 0.020.05 综合选取：粗铣zf=0.2 mm/z精铣zf=0.03mm/z铣刀齿数 z=3上面计算出主轴转速：粗n=3185r/min 精n=3980 r/min将它们代入式子 3-2 计算：粗铣时： f=0.2 3 3185精铣时： f=0.03 3 3980 =1

23、911mm/min =358mm/min 3.6.3 背吃刀量的确定背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能11 使被吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般留0.2-0.5mm。选择时应使主轴转速、 切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。如切削用量表 3-4 所示：表 3- 4 切削用量表工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm铣夹持面t02 203185 1911 3 铣上平面t01 2000 1000 2.5 粗铣外轮廓t02 20318

24、5 1911 3 精铣外轮廓t02 203980 358 0.5 粗铣凸台t02 203185 1911 2 精铣凸台t02 203980 358 0.5 粗铣凹槽t03 10 6369 3821 2 精铣凹槽t03 10 7961 716 0.5 钻 15孔t04 1 5 4246 2547 钻 10孔t05 106369 3821 翻面铣下平面t01 2000 1000 2.5 3.6.4 冷却液的选择为了刀具和工件的温度，不仅要减少切削热的产生，而且要改善散热条件，使用切削液可以有效的降低温度还可以防止切削层金属的变形。减少切削与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦，现有冷却液分为：水溶

25、液、乳化液和切削油三大类。根据零件材料和刀具材料分析，为了得到较高的表面质量和精度，并且减少水与铝的化学反应。所以选取 10乳化液效果较好。冷却液表 3-5 如下所示：12 表 3- 5 冷却液主要成分及作用冷却液名称主要成分主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化悸冷却、润滑、防锈切削油矿物油、动植物油、极压油添加剂或油性润滑3.7 编写工艺文件工艺设计完成后就需要形成纸质或电子文档，常称为工艺卡片或工艺规程，可统称为工艺文件。工艺文件应包括下列内容：（1）机床、工装、量具和量仪、附件、毛坯等规格型号；（2）工序、工步表格；（3）和工序、工步表格相关联的程序清单；（4）和管理有关的

26、工时定额、日期、人员、权限等记录。3.7.1 工艺过程卡此零件的工艺过程卡片如表3- 6 所示：13 表 3-6 数控加工工艺过程卡片工厂数控加工工序卡号产品名称或代号零件名称材料零件图号01 多边形凸台零件铝合金1夹具名称夹具编号使用设备车间平口虎钳01 kvc650 学校数控铣削中心工序号工序内容刀具号主轴转速 /（r/ min）进给速度（mm/ min）背吃刀量 / mm备注1 下料2 铣夹持面t02 3185 1911 3 3 铣上平面t01 2000 1000 2.5 4 粗铣外轮廓t02 3185 1911 3 精铣外轮廓3980 358 0.5 5 粗铣凸台t02 3185 19

27、11 2 精铣凸台3980 358 0.5 6 粗铣凹槽t03 6369 3821 2 精铣凹槽7961 716 0.5 7 钻 15孔t04 4246 2547 8 钻 10孔t05 6369 3821 9 翻面铣下平面t01 2000 1000 2.5 10 去毛刺钳工编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 1 页第 1 页14 3.7.2 工序卡表 3-7 工序 2 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 2 o0002 铝合金车间学校数控铣削中心工序 2 工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/

28、 (r/ min)进给速度/ (mm / min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 铣夹持面t02 游标卡尺3185 1911 3 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 1 页15 表 3- 8 工序 3 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 3 o0002 铝合金车间学校数控铣削中心工序 3工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/ min)进给速度/ (mm/ min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 铣上平面t01 游标卡尺2000 1000 2.5 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍

29、倪燕共 8 页第 2 页16 表 3- 9 工序 4 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 4 o0003 铝合金车间学校数控铣削中心工序 4 工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/ min)进给速度/ (mm/ min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 粗铣外轮廓留余量 0.5mm t02 游标卡尺3185 1911 3 2 精铣外轮廓t02 游标卡尺3980 358 0.5 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 3 页17 表 3- 10 工序 5 工序卡（单位名称）数控加工

30、工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 5 o0004 铝合金车间学校数控铣削中心工序 5 工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/ min)进给速度/ (mm/ min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 粗铣外凸台留余量 0.5mm t02 游标卡尺3185 1911 2 2 精铣凸台t02 游标卡尺3980 358 0.5 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 4 页18 表 3- 11 工序 6 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 6 o0005 铝合金车

31、间学校数控铣削中心工序 6 工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/ min)进给速度/(mm/ min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 粗铣凹槽留余量 0.5mm t03 游标卡尺6369 3821 2 2 精铣凹槽t03 游标卡尺7961 716 0.5 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 5 页19 表 3- 12 工序 7 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 7 o0006 铝合金车间学校数控铣削中心工序 7 工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化

32、液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/min)进给速度/ (mm/ min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 钻 15 孔t04 游标卡尺4246 2547 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 6 页20 表 3- 13 工序 8 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 8 o0007 铝合金车间学校数控铣削中心工序 8工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/ min)进给速度/ (mm/ min)背吃刀量/ (mm / r)备注1 钻 10孔t05 游标卡尺6369 382

33、1 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 7 页21 表 3- 14 工序 9 工序卡（单位名称）数控加工工序卡零件名称零件图号工序号程序编号材料多边形凸台零件1 9 o0002 铝合金车间学校数控铣削中心工序 9工序简图使用设备kvc650夹具名称平口虎钳冷却液选择乳化液工步号工步内容刀具号量具主轴转速/ (r/ min)进给速度/ (mm/ min)背吃刀量/ (mm/ r)备注1 铣下平面t01 游标卡尺2000 1000 2.5 编制陈元芳审核伍倪燕批准伍倪燕共 8 页第 8 页22 3.8 走刀路线图图 3- 3 上平面走刀路线图图 3- 4外轮廓进给路线图23 图 3- 5

34、凸台进给路线图图 3- 6 凹槽走刀路线图24 图 3- 7 钻 15 孔走刀路线图图 3- 8 钻 10 孔走刀路25 图 3- 9 下平面走刀路线图3.9 实体造型先用 caxa 制造工程师软件造型，造型如图3-10 所示。图 3- 10 实体造型造型26 4 零件的数控加工程序编制4.1 零件加工程序o0001主程序n10 g54 g90 g00 x-20 y-20 z50; 选择机床坐标系n20 m03 s2000 t01; 主轴正转采用第一把刀加工n30 g01 z0 f1000; n40 m98 p50002; 调用子程序o 0002 n50 g00 x0 y0 z50; n51

35、m03 s3185 t02; 主轴正转采用第二把刀加工n52 g01 z0 f1911; n60 m98 p60003; 调用子程序o 0003 n70 g00 x5 y-20 z10; n80 m98 p50004; 调用子程序o 0004 n90 g00 x-20 y27 z50; n100 m03 s6369 t03; 主轴正转采用第三把刀加工n110 g01 z0 f3821; n120 m98 p40005; 调用子程序o 0005 n130 g00 x0 y0 z50; n140 m03 s4246 t04; 主轴正转采用第四把刀加工n150 g01 z0 f2547; n160

36、m98 p0006; 调用子程序o 0006 n170 g00 x0 y0 z50; n180 m03 s7961 t05; 主轴正转采用第五把刀加工n190 g01 z0 f716; n200 m98 p0007; 调用子程序o 0007 27 n210 g00 x0 y0 z50; n220 m05; n230 m30; o0002平面子程序n10 g91 g01 x130 y0 f1000; n20 y18; n30 x-130; n40 y18; n50 m99; o0003外轮廓子程序n10 g91 z-3 f1911; n20 g90 g41 g01 x0 y-20 d01; 刀具

37、半径左补偿n30 y82; n40 x110; n50 y0; n60 x0; n70 g40 g01 x5 y-20; 取消刀具半径补偿n80 m99; o0004凸台子程序n10 g91 g01 z-2 f1911; n20 g90 g41 g01 x5 y0 d01; 刀具半径左补偿n30 x-5; n40 y82; n50 x115; n60 y0; n70 g00 x5 y-10; n80 g01 y61; 28 n90 x15 y71; n100 x95; n110 g03 x105 y61 r10; n120 g01 y21; n130 x95 y11; n140 x15; n1

38、50 g03 x5 y21 r10; n160 g01 x-20; n170 g40 g01 x0 y-20; 取消刀具半径补偿n180 m99; o0005凹槽子程序n10 g91 g01 z-2 f3821; n20 g90 g42 g01 x-20 y27 d01; 刀具半径右补偿n30 x75; n40 g03 x80 y32 r5; n50 g01 x60 y60; n60 g03 x50 r5; n70 g01 x30 y32; n80 g03 x35 y27 r5; n90 g40 g01 y-20; 取消刀具半径补偿n100 x-20; n120 m99; o0006钻 15

39、孔子程序n10 g91 g01 x0 y0 z30; n20 g81 g90 g01 x55 y41 z-20 r5 f2547; 钻 15 孔n30 g80 g00 z30; 取消钻孔n40 m99; 29 o0007钻 10 孔子程序n10 g91 g01 x0 y0 z30; n20 g81 g90 g01 x15 y41 z-20 r5 f3821; 钻 10 孔n30 x95; n40 g80 g00 z30; 取消钻孔n50 m99; 5 零件加工5.1 回机床零点开机首先检验机床是否能正常的运转，检查各辅助功能是否正常，然后将各坐标轴回到机床零点。5.2 建立工件坐标将夹具找正后

40、，装夹工件。所谓建立工件坐标系就是将刀具在机床中具有正确的位置关系。常用的对刀方法有：atc 对刀、自动对刀、手动对刀、机外对刀仪对刀，该工件采用手动对刀的方法对刀。5.3 程序验检将程序传入机床后进行相应的修改，在将机床处于单段运行状态，检验刀具在机床中运行的位置是否正确，主要是z 轴，当位置确定后释放单段运行状态。5.4 自动运行自动运行后，调节转速和进给量，让刀具拥有合适的切削参数，并且注意冷却液及30 其他辅助功能的正常运行。5.5 加工质量分析对零件存在的问题，现分析如下：（1）由于 20mm 的立铣刀刀柄过短， 而需加工的凸台较高， 所以刀柄与凸台产生了干涉，造成了过切；（2）零件表面的粗糙值偏大。由于立铣刀的选择与行距的确定不合适，以及机床本身所产生的误差导致了