轴径、长度和倒角的检测——电子教案(1)

1、机械零件测量与检验轴径、长度和倒角的检测电子教案数控技术专业专递课程资源开发小组2015年5月单元课教案首页第2次课课题轴径、长度和倒角的检测课时数4授课内容子任务1：轴径、长度和倒角的检测子任务2：孔径和深度检测子任务3： 键槽和圆角及成形面的检测子任务4：退刀槽和螺纹的检测子任务5：内、外锥的检测子任务6：齿轮的检测子任务7：轴类零件尺寸精度的检测子任务8：套类零件尺寸精度的检测教学目的与要求知识目标1、了解轴、套类零件的结构特点及应用；2、理解公差配合与零件检测的相关知识；3、掌握轴、套类零件尺寸精度的分析方法；4、掌握常用计量器具的类别、名称、规格、组成、操作步骤及维护保养；5、掌握轴

2、、套类零件常见结构的检测方法；6、了解相关标准和手册的查询方法；能力目标1、 能分析被测对象的尺寸精度等技术要求；2、 能查阅数得上标准和手册，计算被测对象的极限尺寸；3、 能合理选择计量器具和计量方法，制定检测方案；4、 能正确使用计量器具，对被测对象进行测量与检验；5、 规范填写检测数据，分析质量情况，及时反馈检测信息；6、 能执行“7S”管理；素质目标1、 做个目标明确的人；2、 做个有团队意识、责任感和担当的人；3、 做个有时间观念和执行力较强的人；4、 做个自动自发，有效益意识的人；5、 做个积极向上，奋勇前进的人；6、 做个自强不息，有创新精神的人；重点1、 分析被测对象的几何精度

3、；2、 使用计量器具，对轴、套类零件测量与检验；难点1、 有效掌握被测对象几何精度的分析方法；2、 正确使用计量器具，在规定时间内完成被测对象的测量与检验；教学设计 通过情境导入，案例分析和任务驱动使学生明确课程学习目标，掌握零件几何精度的分析方法和计量方法，以便正确地使用计量器具，在规定时间内完成轴、套类零件的测量与检验。教具电脑，投影仪，检测室计量器具；多媒体课件；视频等授课情况班级授课时间授课地点 注：1、每次课须填写“单元课教案首页”。以单元课的每一子课题的教学要求设计每一个教案。每个单元的备课由多个教案构成； 子任务1：轴径、长度和倒角的检测 情境设计：我校承接了中清洗车公司50件转

4、向轴零件的加工，已在数控车床上完成了试件的加工，现需我们对转向轴试件尺寸误差进行检测。如图2-1图2-1 转向轴零件图一、 零件尺寸公差的分析 转向轴它属于轴类零件，由三个不同直径的外圆柱组成，此零件尺寸精度要求较高的部位都为外圆柱面，其尺寸为，查标准公差数值表可知其精度为IT8。中部轴段的直径尺寸要求为，查标准公差数值表可知没有与之正好相对应的标准公差等级，与之接近的精度为IT11级。对于定位尺寸，其精度为IT10。总长50为未注线性尺寸公差，按公司要求统一按GB/T 1804-M处理，通过查表可知其公差为0.6。 相关专业术语及知识点1、轴的定义 1)轴轴通常指工件的圆柱形外表面，也包括非

5、圆柱形外表面（由两平行平面或切面形成的被包容面），如图2-2所示。 图2-2 轴 2）基准轴基准轴是指在基轴投影配合中选作基准的轴。对本标准，即上极限偏差为零的轴。2、尺寸的定义及相关术语: 1）尺寸尺寸是以特定单位表示线性尺寸值的数值。尺寸表示长度的大小，长度值包括直径、半径、宽度、深度、高度和中心距等。在机械制造中，一般常用mm(毫米)作为特定单位，在图样上标注尺寸时，可将单位省略，仅标注数值。当以其他单位表示尺寸时，则应注明相应的长度单位。 2）公称尺寸公称尺寸以前也称基本尺寸，是由图样规范确定的理想形状要素的尺寸。公称尺寸一般由设计确定，是确定公差等级、公差数值和偏差差值的依据。轴的公

6、称尺寸用d表示。如图2-3所示 3）实际尺寸(da)实际尺寸是提取组成要素局部尺寸的俗称，是零件加工后通过测量(用两点法相对测量)所得的尺寸。由于存在测量误差和零件形状偏差，所以实际尺寸只是近似于真实的尺寸。如图2-3所示，若以da表示轴的真实尺寸，则零件该尺寸合格的条件为： 图2-3 实际尺寸 4）极限尺寸 尺寸要素允许尺寸的两个极端称为极限尺寸。尺寸要素允许的最大尺寸称为上极限尺寸，以前版本中称为最大极限尺寸；尺寸要素允许的最小尺寸称为下极限尺寸，以前版本中称为最小极限尺寸。轴的上、下极限尺寸分别用dmax,dmin表示。它也是由设计确定的。如图2-3所示。 5）定形尺寸 定形尺寸是确定形

7、状和大小的尺寸。 6）定位尺寸定位尺寸是指确定各基本体之间相对位置的尺寸。要找到定位尺寸，必须先确定尺寸基准。 7）总体尺寸 总体尺寸一般是指零件长、宽、高三个方向的最大尺寸。 图2-3 公称尺寸、极限尺寸、极限偏差 3、 公差的定义及相关术语 1）尺寸公差 尺寸公差简称公差，它是允许尺寸的变动量，是一个没有符号的绝对值。上极限尺寸减下极限尺寸之差，或上极限偏差减下极限偏差之差的绝对值。 2）标准公差GB/T 1800.2-2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合标准中所规定的任一公差。字母IT为“国际公差”的符号。见表2-1 3）公差带 在公差带图解中，由代表上极限偏差和下极限偏差或上极

8、限尺寸和下极限尺寸的两条直线所限定的一个区域称为公差带，由公差大小和其相对零线的位置来确定。如图2-4所示 图2-4 公差带图解 4）标准公差等级在GB/T 1800.2-2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合标准中，同一公差等级（例如IT7）对所有公称尺寸的一级公差被认为具有同等精确程度。国家标准规定，在公称尺寸至500mm的常用尺寸范围内，标准公差等级分为20级，即IT01、IT0、IT1至IT18。当公称尺寸在5003150mm的大尺寸范围内，规定了IT1-IT18共18个标准公差等级。随着公差等级的增大，尺寸的精确程度依次降低，公差数值依次增大，其中IT01级精度最高，IT18级

9、最低。对一定的公称尺寸而言，公差等级越高，公差数值越小，尺寸精度越高。属于同一公差等级的公差数值，公称尺寸越大，对应的公差数值越大，但被认为具有同等的精确程度。标准公差是按公式计算后，根据一定规则圆整尾数后确定的。在实际应用中，不同公称尺寸范围的标准公差数值可直接查标准公差数值表获得。例如某轴的公称直径为，公差等级为IT7，则查表2-1可知，其公差值为0.025mm. 表 2-1 公称尺寸至3150mm的标准公差数值（摘自GB/T 1800.1-2009) 5)一般公差 线性和角度尺寸的未注公差。对于加工工艺能保证精度的尺寸在图样上可不标注其尺寸公差，从而简化制图。这样的尺寸称为未注公差尺寸。

10、主要用于较低精度的非配合尺寸。未注公差尺寸是有公差的，只是未标注。国家标准GB/T 1804-2000对线性尺寸的一般公差规定了4个等级，它们分别是精密级f、中等级m、粗糙级c、最粗级v。此规定，适用于线性尺寸、角度尺寸要素的相互位置尺寸的未标公差。表2-2 线性和角度尺寸的一般公差4、偏差的定义及相关术语: 1）零线 在极限与配合图解中，表示公称尺寸的一条直线，以其为基准确定偏差和公差。通常零线沿水平方向绘制，正偏差位于其上，负偏差位于其下。如图2-4所示。 2）尺寸偏差尺寸偏差简称为偏差，是某一尺寸减其公称尺寸所得的代数差。偏差可“+”，也可“”。 3）基本偏差 在本标准极限与配合制中，确

11、定公差带相对零线位置的那个极限偏差。可以是上极限偏差或下极限偏差，一般为靠近零线的那个偏差。国家标准规定了孔和轴的基本偏差各28种，分别用大、小写字母表示。孔的基本偏差代号为A、B.ZC；轴的基本偏差代号为a、b.zc。其中，基本偏差H代表基准孔，h代表基准轴，基准孔、基准轴的基本偏差都与零线重合，如图2-5，2-6所示。 图2-5 基本偏差示意图 图2-6 基本偏差系列示意图 4）实际偏差实际尺寸减其公称尺寸所得的代数差称为实际偏差，它是提取要素的局部偏差。轴的实际偏差分别用表示，则 合格条件为： 5）极限偏差 极限偏差可分为上极限偏差和下极限偏差。轴的上、下极限偏差代号用小写字线es、ei

12、表示；上极限尺寸减其公称尺寸所得的代数差称为上极限偏差；下极限尺寸减其公称尺寸所得的代数差称为下极限偏差。 如图2-5所示。 图2-5 极限偏差图 轴的上、下极限偏差 孔的上、下极限偏差 5、误差的定义及相关术语: 1)误差 测量结果与被测量的真值之差异称为测量误差。误差内容，误差产生的原因及解决措施；测量误差常采用以下两种指标来评定：绝对误差 绝对误差是测量结果（x)与被测量（约定）真值（）之差。即 显然越小，被测几何量的测量值就越接近于真值，其测量精度也就越高，反之就越低。相对误差 当被测几何量大小不同时，不能再用来评定测量精度，这时应采用另一项指标相对误差来评定。所谓相对误差是测量的绝对

13、误差的绝对值与被测量（约定）真值（)之比。即 2）测量误差的产生原因 （1）计量器具引起的误差由于量具因素所造成的误差，包括刻度误差、磨耗误差及使用前未经校正等因素。刻度分划是否准确，必须经由较精密的仪器来校正与追溯。量具使用一段时间后会产生相当程度磨耗，因此必须经校正或送修方能再使用。 （2） 测量方法引起的误差 由于测试方法本身不完善、使用近似的经验公式、或试验条件不完全满足应用理论公式所要求的条件、基体或其他共存组分的干扰等引起的误差。在进行不同测试方法比对时，不同方法之间的差异也将产生的误差。测量方法误差包括3方面:测量原理误差、测量元件误差和测量条件误差。测量准确度由分辨率、稳定性和

14、重复性综合决定。（3）人员引起的误差 由于人为因素所造成的误差，包括误读、误算和视差等。而误读常发生在游标尺、分厘卡等量具。游标尺刻度易造成误读一个最小读数，如在10.00 mm处常误读成10.02 mm或9.98 mm。分厘卡刻度易造成误读一个螺距的大小，如在10.20 mm常误读成10.70 mm或9.70 mm。误算常在计算错误或输入错误数据时所发生。视差常在读取测量值的方向不同或刻度面不在同一平面时所发生，两刻度面相差约在0.30.4 mm之间，若读取尺寸在非垂直于刻度面时，即会产生 的误差量。为了消除此误差，制造量具的厂商将游尺的刻划设计成与本尺的刻划等高或接近等高，(游尺刻划有圆弧

15、形形成与本尺刻划几近等高，游尺为凹V形且本尺为凸V形，因此形成两刻划等高。（4）环境引起的误差 测量时受环境或场地之不同，可能造成的误差有热变形误差和随机误差为最显着。热变形误差通常发生于因室温、人体接触及加工后工件温度等情形下，因此必须在温湿度控制下，不可用手接触工件及量具、工件加工后待冷却后才测量。但为了缩短加工时在加工中需实时测量，因此必须考虑各种材料之热胀系数 作为补偿，以因应温度材料的热膨胀系数 不同所造成的误差。常用各种材料的热膨胀系数如表2-4-2所示。通常，必须应用下列公式修正：CMR: 工件在 20时的长度。二、 合理选择测量方法和测量器具根据转向轴的精度要求，可选择以下量具

16、进行测量：序号检测项目量具类别量具名称规格数量备注1千分尺外径千分尺25-50（0.01）10把2卡尺游标卡尺0-150（0.01）10把3450相关技术测量知识产品几何技术规范（GPS）的技术测量包括光滑工件尺寸的技术测量、几何误差的检测和表面粗糙度的检测三个方面。技术测量适用的标准：GB/T 6093-2001 几何技术规范（GPS）长度标准 量块；GB/T 17163-2008 几何量测量器具术语 基本术语；GB/T 3177-2009 产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验； 技术测量分为测量和检验两类。前者要确定被测量的具体数值，后者不要求测出具体数值，只要求确定被测量是否合格

17、。检测不仅用来评定产品质量，而且用于分析产生不合格品的原因，以便及时调整生产，监督工艺过程，预防废品产生。技术测量的基本要求是合理选择测量器具和测量方法，保证足够的测量精度和相应的测量效率，快速准确地测出被测量的值，从而保证零件具有互换性。1、 光滑工件尺寸的技术测量 1）尺寸的传递我国法定长度计量单位是m。1m是光在真空中（1/299792458)s内行进的路程。在几何量测量中，一般以mm作单位，1mm=m。 国家专门机构将所计量基准通过各等级计量标准传递到工作计量器，以保证被测对象所测得的量值的准确。我国长度单位尺寸的传递是通过量块和线纹尺两种方式进行的。前者主要用于比较测量时量具的检定基

18、准，后者则是用于直接测量的量具，长度量值传递系统如图2-6所示。 图2-6 长度量值传递系统 为保证长度测量值的一致性与准确性，量块、线纹尺和各种计量器具都应定期到指定的检定机构进行检定。 2）量块 量块是用耐磨材料制造，横截面为矩形，并且有一对相互平行测量面的实物量具。量块的测量面可以和另一个量块的测量面相研合而组合使用，也可以和具有类似表面质量的辅助体表面相大研合而用于量块长度的测量。量块的外形如图2-7所示。国家标准规定了标称长度从0.5mm至1000mmK级（校准级）和准确度级别为0级、1级、2级和3级的长方体量块的定义、测量基准、基本尺寸、材料特征、技术要求、检验方法标志与包装等。图

19、2-7 量块的外形 （1）量块长度 量块的长度见表2-4. （2）量块的准确度 量块准确度按照量块长度相对于标称长度的极限偏差和量块长度变动量最大允许值划分为K级（校准级）、0级、1级、2级、3级。K级量块用于校对1、2、3级量块表2-5列出了标称尺长从0.5mm至300mm各级量块的量块长度极限偏差和量块长度变动量最大允许值。（3） 量块的规格 量块测量面的表面粗糙度值极小，经过汽油清洗的两个量块的测量表面在轻微压力作用下，可以黏合在一起（即研合）。国家标准货规定量块按套生产，成套量块的尺寸值、量块数量和尺寸间隔见表2-6 表 2-4 量块的长度极限偏差和量块长度变动量最大允许值表2-5量块

20、的长度极限偏差和量块长度变动量最大允许值（摘自GB/T 6093-2001)表2-6 成套量块尺寸（GB/T 6093-2001） 在生产实际中可以用不同尺寸值的量块组成量块组，以满足不同的测量需求，但量块组中的量块数不应超过4块。 3）线纹尺 线纹尺是一种刻度尺，其尺寸刻度精度高。国家标准将线纹尺分为三等。在生产测量中，二、三等线纹尺用于各种量仪、精密机床的调整和校对。 在尺寸传递系统中，国家专门机构用激光干涉比长仪对基准米尺进行校对，然后用基准米尺作为标准对一等线纹尺进行校对，用一等线纹尺对二等线纹尺进行校对，用二等纹尺对三等线纹尺进行校对，三等线纹尺用于各种工作刻度尺的校对。 2、常用量

21、具的种类 机械加工中常用量具有通用量具和专用量具两大类，常用量具的各类及主要功能见表2-7。表2-7 常用量具的种类及主要功能 3、测量器具的性能 单独或连同辅助装置一起用以确定几何量值的器具称为几何量测量器具，简称测量器具或计量器具，如游标卡尺、千分尺、内径百分表等。测量器具的选用主要依据其性能。 1）标称范围测量器具的标称范围通常可理解为测量器具的测量范围。如游标卡尺的标称范围有0-150mm，千分尺的标称范围有0-25mm；百分表的标称范围有0-3mm。 2）量程 标称测量两极限值之差的模。量程是个区间概念。量程等于上限与下限之代数差的绝对位，如标称范围为25-50mm的千分尺的量程为5

22、0mm-25mm=25mm。 3）分辨力 能被有效辨别的显示装置的示值间的最小差异称为测量器具的分辨力。常用测量器具的分辩力用分度值或精度表示。如游标卡尺的分度值有0.1mm，0.05mm和0.02mm三种，能测出最小尺寸为0.1mm，0.05mm和0.02mm。各种千分尺的分度值为0.01mm，万能游标角度尺的分度值为2´和5´两种。 4）准确度等级 符合一定的计量要求，使误差保持在规定极限以内的测量器具的级别称为准确度等级。各种测量器具的准确度等级由国家标准予以规定。4、 测量方法的类型及特点实际工作中，通常是按照获得测量结果的方式对测量方法进行分类的。测量方法的类型及

23、特点见表2-8。表2-8 测量方法的类型及特点4、计量器具的选择1） 计量器具的测量不确定度允许值计量器具的选择要使所选用的计量器具的测量不确定度数值（u）等于或小于测量不确定度的允许值（）。所选用的计量器具 不确定度的数值u与计量器具的测量不确定度允许值的关系为u=0.9*。对于IT6-IT11，分为、档，对应于工件公差的1/10、1/6、1/4。一般情况下优先选用档。2） 计量器具的测量不确定度应不大于分度值。根据被测工件的公称尺寸，由表2-9和2-10选择计量器具不确度u，使u者为所选的计量器具。在满足条件u的诸多量具中，应选精度较低的为宜。 表2-9 常用游标卡尺、千分尺的不确定度数值

24、u (mm) 表2-10 常用千分表、百分表的不确定度数值u (mm)5、 计量器具的使用 1）游标卡尺的类型及规格 游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。常用游标卡尺分游标卡尺、带表游标卡尺和电子数显卡尺三种类型。游标卡尺的类型见表2-11。表2-11 游标卡尺的类型（摘自GB/T 21389-2008)卡尺类型示例图标称范围分辨力备注游标卡尺0-125；0-150；0-200；0-300；0-4000；0.1；0.05；0.02带表卡尺0-125；0-150；0-20

25、0；0-300；0-4000；0.1；0.05；0.02；0.01电子数显式卡尺0-125；0-150；0-200；0-300；0-4000；0.1；0.05；0.02；0.01 2）游标卡尺的使用方法及操作步骤 （1）检：外观检查和两测砧面间隙检查； 外观检查Ø 卡尺刻度线和数字清晰；Ø 无锈蚀、磕碰、断裂、划伤等缺陷；Ø 轻推（拉）尺框时，尺框在尺身上移动平稳，无阻滞或松动现象，紧定螺钉锁紧可靠；Ø 测量面无毛刺，手感光滑。 两测量面间隙检查 用干净布条或棉丝（沾少许酒精）擦净两外量爪的测量面，然后将外量爪两测量面合并后对光观察，无漏光，即说明两测量

26、完全贴合，符合要求；若两测量面之间露出一条光线，则说明间隙已大于0. Olmm;漏光呈“八”字形，说明两测量面不平行。出现如图2-4所示间隙时、游标卡尺应送修后方能使用。图2-4（2）擦：用干净绸布或棉丝（沾少许酒精）擦净尺身、尺框，游标等部位。（3）校：校对“0”位。 推动尺框，使外量爪两测量面紧密接触后，观察游标尺上的“O”刻线与主尺上“O”刻线，游标尺尾刻线（最右端一根刻线）与主尺上相应的刻线是否都对齐。两者都对齐，说明“O”位准确，否则说明“O”位不准确。“O”位不准确的卡尺不能使用。如图2-5所示为“O”位准确的情形。 图2-5（4）测：用内、外测量爪、深度尺的正确量取零件尺寸数值。

27、Ø 用外测量爪测量台阶、外径等时，尽量不要只用量爪尖部的测量面进行测量，以减少测量误差，如图2-6(a,b,c) a b C 图2-6Ø 测量内尺寸时，应先将两个内测爪之间的距离调整到小于被测尺寸，然后轻拉游标框，使两个内测爪接触到测量面后，拇指加少许拉力，同时轻轻摆动卡尺找到最大尺寸点，然后读数，测量内尺寸要领如图2-7所示。 a b图2-7Ø 测量深度时，保持深度尺与凹槽端面垂直，如图2-8所示，卡尺尺身不得歪斜。 a b c图2-8 （5）读：在游标上读取实测值Ø 测量值的整数部分为主尺上与游标尺“0”刻线左侧最靠近的刻度值；Ø 测量值小

28、于1MM部分的数值为尺框上游标与主尺某一刻线完全对齐时那条游标刻线所示的测量值； 上述两数之和即为该次测量的数值。如图2-9如图2-9 （6）养：维护与保养；Ø 测量时，不要用力过大，以免造成测量误差或损伤测量面；Ø 测量时尽量保持卡尺与工件温度一致，以保证测量值的准确性；Ø 不得把卡尺作为卡板、扳手使用；Ø 用完后用干净棉丝擦干净，均匀地在测量面上抹上矾土林，放入专用盒内保存；Ø 不准用砂纸、砂布等硬物擦卡尺；Ø 非专业修理人员不得拆卸卡尺。3）外径千分尺的类型与组成 应用螺旋测微原理制成的量具，它们的测量精度比游标卡尺高，并且测量

29、比较灵活，因此，当加工精度要求较高时多被应用。千分尺按读数方式来分有普通千分尺、电子数显千分尺和带表千分尺三种类型。外径千分尺的类型见表2-11。表2-12 外径千分尺的类型（摘自GB/T 21389-2008)类型示例图标称范围分辨力备注外径千分尺1-尺架；2-固定测砧；3-测微螺杆；4-螺纹轴套；5-固定刻度套筒；6-微分筒；7-调节螺母；8-接头；9-垫片；10-测力装置；11-锁紧螺钉；12-绝热板。0-25；25-50；50-75；75-100；100-125.0.01电子数显式卡尺0-25；25-50；50-75；75-100；100-125.0.001带表杠杆千分尺0-25；25

30、-50；50-75；75-100；100-125.0.0010.0024）外径千分尺的使用方法及操作步骤（1）检：检查外径千分尺的外观和性能 外观检查：Ø 用棉丝将千分尺的各部位擦拭干净；Ø 仔细检查各部位，确定无划伤、锈蚀以及影响使用性能的缺陷。 性能检查Ø 用绸子擦净固定测砧的测量面和活动测砧的测量面；Ø 转动棘轮（测力装置），要求轻快灵活地带动微分筒旋转，测微螺杆移动平稳，在全量程范围内微分筒与固定套筒之间无摩擦；Ø 用锁紧装置把测微螺杆紧固后，棘轮能带动微分筒灵活地转动、测微螺杆移动平稳、无卡住现象、微分筒与固定套筒之间无摩擦，锁紧测微

31、螺杆后，棘轮能发出“咔、咔”声，至此，被检查的千分尺符合要求。（2）擦：擦干净外径千分尺的测微螺杆、测砧面及固定套筒等部位；（3）校：直接校对“0”位；Ø 将两个测量面擦拭干净后，旋转微分筒，当两个测量面即将接触时，轻轻旋转棘轮使两测量面相触，待发出“咔、咔“3-5声后，即可读数；若此时微分筒上“0”刻线与固定套筒的基线重合，微分筒端面也恰好与固定套筒的“0”刻线的边缘相切，则认为零位准确。 25-50外径千分尺校“0”位 0-25外径千分尺校“0”位 图2-10Ø 若校对“0”位时发现零位不准确，应进行调整（用千分尺附带的专用扳勾插入固定套筒的调整孔内，扳动固定套筒转过一

32、定角度，使其基线与微分筒“0”刻线重合），直到“0”位准确为止如图2-11。千分尺的“0”位调整一般由由专业计量人员来进行。 固定套筒上的调整孔 用扳勾扳动固定筒直至“0”线对齐 图2-11（4）测：用外径千分尺测量零件尺寸，其手法如图2-12。Ø 手持千分尺应握在千分尺的护板（隔热板）处，防止手温影响测量准确度如图2-12 c；Ø 注意千分尺的基本操作步骤：旋动微分筒，使两测量面之间的距离调整到略大于被测尺寸后，将千分尺的两个测量面送入到被测量位置；旋转微分筒，使两测量面将要接触被测量点时，开始旋转棘轮，使两测量面密切接触被测点，听到“咔、咔”声说明测量已经到位如图2-1

33、2 a，可以读取测量值了；Ø 使用较小测量范围千分尺时，可一人用两手同时操作，一只手握住尺架护板，另一只手操作微分筒和棘轮如图2-12 C； 测 量 退 出 单手操作 (a) (b) (c) 图2-12（5）读：测量读数固定套筒上的整数部分+固定套筒上0.5（出现半格线时）+微分筒上小数部分之和。如图2-13 10+0.25=10.25 10.5+0.26=10.76 图2-13 （6）养：在使用过程中要维护好量具，使用完后要对其进行保养；Ø 使用千分尺应轻拿轻放，不能磕碰；Ø 不允许用砂纸或金刚砂擦磨测量杆上的污锈；Ø 不允许在微分筒和固定套筒之间加酒

34、精、煤油、柴油、凡士林及普通机油，更不允许把千分尺浸泡在上述油类或冷却液中。如发现被上述液体浸入，应尽快用汽油洗净，加上特种轻质润滑油；Ø 要时刻保持千分尺的清洁，不可放在脏处；Ø 不使用时，应用清洁软布擦干净，放回到包装盒中；大型外径千分尺要平放在特制的包装盒内，以免变形。3、 零件尺寸精度的测量与检验 零件尺寸检测表2-13零件图号检测项目实测值评定结果量具量仪检测者备注尺寸上验收极限下验收极限转向轴ZT0125.029725.003325.01OKA张三38.137.9938.12CGB25.029725.003324.98NGA1515.11515.02OKB151

35、5.11515OKB5050.249.850.12OKB注：1、评定结果：合格为OK,不合格为NG,重修为CG,特采为TG； 2、检测量具：A为0-25mm外径千分尺；B为0-125mm游标卡尺；光滑工件尺寸检验的相关理论知识 光滑工件尺寸的检验按GB/T 3177-2009的规定进行，主要包括验收极限的确定和量具的选择。 1、GB/T 3177-2009的适用范围 GB/T 3177-2009适用于通用计量器具（如游标卡尺、千分尺及车间使用的比较仪、投影仪等量具量仪）对图样上注出公差等级为IT6-18级、公称尺寸至500mm的光滑工件的检验 2、验收原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸极

36、限之内的工件。工件的尺寸的检验是使用普通测量器具来测量的，并按规定的验收极限判断工件尺寸是否合格。为保证只验收尺寸真位于极限尺寸之内的工件，标准规定了安全裕度A，用于补偿测量误差、几何误差的影响。标准规定检验的标准温度为20。 3、验收极限的确定方式 验收极限是判断被检验工件尺寸是否合格的尺寸界限。验收极限可以按照下列两种方式之一确定。 1）内缩方式验收极限是从规定的最大实体尺寸（MMS）和最小实体尺寸（LMS)分别向工件公差带内移动一个安全裕度（A）来确定，验收极限的确定如图2-14所示。图2-14 验收极限的确定a 孔的验收极限 b 轴的验收极限 A值按工件公差工（T)的1/10确定，安全裕度（A）和计量器具的测量不确定度允许值（）见表2-13。 轴的验收极限： 上验收极限=最大实体尺寸（MMS）-安全裕度（A） 下验收极限=最