检验和测量控制

1、第一章 概 论1 检验的职能和作用 检验是“通过观察和判断，必要时结合测量、试验或估计所进行的符合性的评价” 。这 是一个广泛的概念，对于产品质量检验、工序能力检验和各种工作质量的检查，都适用。本章仅针对硬件产品质量检验领域进行阐述。产品质量检验是对产品的一个或多个特 性，进行测量、 检查或试验，并将结果与规定要求加以比较， 从而确定每项特性是否合格的 活动。 实际上检验就是用一定的方法，测定产品特性，并将其结果与质量标准进行比较，从 而作出合格与否的判断。1.1.1 检验职能 检验的基本职能是：鉴别、把关和报告。(1) 鉴别 将检测结果与质量标准进行比较，识别出不合格的某项特性、某个零部件或

2、某批产品。 因此，鉴别是通过检测、比较和判定活动来完成的。(2) 把关 在生产过程中产品质量控制的基本目标，是如何经济地防止不合格品的产生、流转和 出厂。 对于已识别出的不合格品， 检验担负严格把关的重任 应做到凡是检验不合格的原辅 材料、配套件、 标准件等不准投产， 上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最 终(出厂)检验不合格的产品不准出厂。(3) 报告 对于已识别出的不合格品和可疑 (一时难以判定合格与否 )产品，除进行必要的标识、隔 离并记录外，应报告有关职能部门以决定如何处置。一些企业将返工和明显报废的处置权授予检验员，省略了大部分不合格评审的处置， 以提高效率。 这样做虽不

3、违反标准， 但检验人员必须具备必要的素质， 才能做出正确的判断。 有些企业把不合格评审权下放给检验人员， 这是不符合标准规定的。 对于让步 (回用 )和返修， 由检验人虽控制也是极不合理的。 对于返修， 应规定返修工艺和返修后的接收标准， 这是检 验人员难以胜任的。因此，对检验人员只能在检验职能范围内授权。1.1.2 检验的作用检验是产品形成过程中的重要的质量保证要素，是PDCA( 计划、实施、检查、改进 )循环中一个重要阶段，具有以下作用：(1) 把关作用 通过进货检验、过程检验和最终检验，保证不合格的原料和配套件不投产、不合格的 在制品不转入下道工序、 不合格的半成品不进入装配、 不合格的

4、成品不出厂， 从而保证交付 给顾客的产品达到质量要求。(2) 预防作用 通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。检验 记录是反映实物质量的重要信息源， 从中发现问题可进一步追溯， 调查分析原因， 制定纠正 和预防措施，以避免不合格品的发生。(3) 监督作用 企业内部的检验系统对生产系境，起着不可缺少的监督作用。对生产中的工艺执行情 况、实物质量状况等，起着有效的监督作用。由国家和各级政府授权的产品质量监督检验机构，通过产品质量监督抽查，来监督企 业的产品在生产和流通领域的质量状况。(4) 报告作用 在许多企业中有产品质量日报、周报、月报以及季度和年度报告制度，定期

5、综合分析 和评价实物质量状况并提出对策建议时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措 施。1.2抽样检验1.2.1抽样检验的必要性抽样检验是相对全数（100 % ）检验而言的。全数检验只适用于非破坏性的，对极少数有 关安全和功能丧失的关键特性，如压力容器的探伤，发动机曲轴和电机转子的动平衡，以及单件生产或检验数量很小、检验费用少的情况。应当指出，全数检验也并不能保证没有差错，特别是当所检验的产品数量大、项目多 时难免出错，因为检验人员可能出现疲劳或偶尔注意力不集中。一本几经校对（全检）的书籍常常还会有些错别字，就是明证。由于全数检验不适用于破坏性检验，如机械强度试验、子弹发射试验，且全数检

6、验成 本很高，因此，大多实施抽样检验，即住一批待检查产品中，抽取一部分样本，对样本实施 检验并通过样本的检验结果来推断总体（整批）的质量水平以决定可否接收。1.2.2抽样特性曲线（OC曲线）抽样特性曲线可反映不同抽样方案的特性。典型的抽样特性曲线如图 1 1所示。在任何抽样检验中，都不可避免地存在两种错判 风险。PRQ生产方罠険质CRQ檯用方风险處1-1抽样特性曲线（1）生产方风险a即产生第一类错判的概率。这时，将合格批误判为不合格批，对生产方不利。（2）使用方风险3即产生第二类错判的概率。这时，将不合格批误判为合格批，对使用方不利。任何抽样方案都应在 a、3为双方可接受的条件下，力求质量水平

7、符合需要而又经济 可行。1.2.3贯彻抽样国家标准中的问题许多企业是在贯彻执行GB2828 1987抽样标准，但在实际运用中对抽样标准缺乏全面、准确的理解，因而不能正确地运用。常见的问题如下：（1）标准选用1）GB2828 87逐批检查计数抽样程序及抽样表适用于连续批的调整型计数抽样检验。大多数企业却将抽样表固定化，并规定在检验规范中，而未能根据检验结果适当地调整检验力度，形成该放宽检查的不放宽，使检验成本不能降低；该加严检查的不加严。导致使用方风险加大的局面。正确的做法是按标准规定的转移规则，适时放宽或加严检验。此外， 孤立批不能误用连续批的抽样方法。2）GB2829-87周期检查计数抽样程

8、序及抽样表适用于生产过程稳定性的检查。GB2829除用于周期检查外，还可用于生产定型检查、 批量生产检查。在表1 1中，对GB2829 和GB2828进行了比较。表1-1GB2829GB2828相巳 异占八、适用范围生产过程稳定性检查连续批的检查批量不考虑考虑检查水平与判 别水平用判别水平来判别生产过程稳定 性不符合规定要求之能力大小的 等级用检查水平建立批量与样本大小 的等级对应关系质量指标RQL（不合格质量水平）AQL（合格质量水平）检查的严格度不考虑考虑相 同 占 八、抽样方案类型一次、二次和五次一次、二次和五次抽查特性曲线 的一致性冋一判别水平（1、II、III ）的设 计值二次和五次

9、抽样方案的OC曲线与相应的设计值一次抽样方 案的OC曲线基本上保持一致同一检查水平（正常、加严、放 宽、特宽）的设计值二次和五次 抽样方案的OC曲线与相应的设 计值一次抽样方案的 OC曲线基 本上保持一致3）孤立批的抽样孤立批是相对连续批而言的。属于孤立批的有两种情况：一种情况是“单批”，即在特有生产条件下制造出来的，在另一种情况下，生产虽然是连续的，但买主只买其中的一批。GB2828只适用于连续批的检验，因为合格质量水平（AQL）这个质量指标，是针对连续批的过程平均质量提出来的，对于孤立批没有意义。极限质量（LQ）更适合孤立批，它是为了抽样检验而设置的接收概率很低（如0. 05）的某个质量水

10、平。因此，当所提交检验批的质量水平（如每百单位产品不合格数）接近极限质量（LQ） 时，其接收概率很低从而保护了使用方和生产方的利益。GB / T15329-94孤立批计敷抽样检查程序及抽样表，给出了按极限质量提出的孤立批的抽样检验方案.在企业实际检验活动中常遇到孤立批的情况，如进货检验和虽为定型产品但仅在偶尔 接到订单时才生产的“单批”。4）计量型抽样对某些质量特性，其数值和不合格的程度是至关重要的，对于这些需计量的特性值仅 用记数法是无法加以描述的。如08B滚子链条标准极限拉伸载荷为18. 1kN，如只记不合格数对于实际极限拉伸载荷15kN和18kN是一样的。使用经验表明，实际极限拉伸载荷为

11、15kN是不行的，而18kN则不会出问题。这时，就需要定量地评估不合格程度。为了适应 这种需要，提出了以计量特性值为判定依据的抽样检查标准。常用的计量型抽样检验的国家标准有：.GB6378-86不合格品率的计量抽样检查程序及图表（适用于连续批的检查）9GB 805387不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表.GB/ T8054995平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表5）序贯抽样当产品价格较贵、检验具有破坏性或试验费用很高时，人们总希望尽可能减少抽样数 量，又能把生产方，使用方风险控制在足够低的水平。序贯抽样检验方案，是在二次抽样的基础上找到的一种更为经济的方案。采用这种办 法，事先对样

12、本大小勿需作出规定，而是在抽检过程中，在抽第n 个样品之前，由前面 n1 个样品检查结果的概率来作出判断。这种抽样方案免于事先规定样本大小，且可以充分利用样本提供的全部信息。因而， 它是一种更为经济有效的抽样检查方法。序贯抽样时，每次只在批中抽取一个产品进行检查，并作出三种可能的判断：接收、 拒收和再抽样下一个样品，直至最后作出批是否合格的判定。 这是一个边抽样检验，边 “走 着瞧”的判断方法。但序贯抽样很麻烦，对人员素质的管理要求更高，它要求容易随机抽取样本，且样品 检验的速度要快。因而，其应用受到一定的局限。GB805187 计数序贯抽样检查程序及表可以指导序贯抽样检验的操作。6）挑选型抽

13、样检查挑选型抽样检查中，采用一次抽样检验，对判定不合格的批要进行100检验，然后以合格品代替所有发现的不合格品后， 再根据这种代替对合格批的平均质量的影响， 作出接收 与否的判断。GBT13546-93 挑选型计数抽样检查程序及抽样表可以指导挑选型抽样检验的操 作。这种挑选型抽样检验方法，特别适用于企业内部工序间的在制品、半成品的检验，也 可用于成品检验。特别是 QS-9000 标准要求所有计数抽样方案都为零缺陷，也即抽样验收 的合格判定数为零，即“ o收1不收”。对于我国企业来说，这是一个严重的挑战，不合格 批将明显增多， 因而挑选不可避免地大量产生， 挑选后接收与否需要科学地回答 作者建议

14、， 凡是有条件的企业宜采用挑选型抽样。 当然，这只在可能实施 100检验时才能实现。应当指出，挑选后采用与挑选前同样的方法来验收，是不合理的。7）流水作业线上的抽样检验 在流水作业线上的产品，一般不适用形成批以后再提交检验的方法，因此，需要实施连续抽样检验。这时，单位产品是按照生产顺序交付检验的。特别是遇到下述情况：a）由于产品贮存场所不够等原因，难以把产品事先组成批再检验。b）系列批的批量都很小，如果按逐批抽样，检验成本会大幅度增高。这种情况尤其适于采用 GB8025 87单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表。8）其它抽样标准为了适应各种不同的需要，除上述外，已颁布的抽样检验国家标准还有：

15、GBT13263-91 跳批计数抽样检查程序.GB/ T13264-91（不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GBT13262-91 不合格品串的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表GBT14437 93 产品质量计数一次监督抽样程序及抽样丧（适用于每百单位产品不合格数为质量指标 ）.GB/ T14900-94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表.GB/ T134162 93产品质量监督抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标 ）.GB/ T1373292粒度均匀散料检验通则可见，我国国家标准中规定了各种类型适用的抽样检验标准。无论什么情况，都采用GB2828，显然

16、是一个误区。在选择抽样检验标准时应考虑产品特性、生产方式、生产环境、 检验能力、检验人员素质等诸多因素，做出合理的、经济的选择。有关抽样标准应用的详细资料请参阅参考文献 C2） 。（2）应用 GB2828 的“常见病”实践中， 经常遇到企业在应用 GB2828 时出现一些错误， 除前述选用标准不当或未实行 转移规则外，还有下列“常见病” ：1）单位产品不明对于含有多项质量指标的零部件，要明确每个检验项目的单位产品和分批判定规则， 例如检验链条的链长和节距时的单位产品是不同的。2）计点和计件不明 计点抽样检验是用样本的产品缺陷数作为产品批是否合格的判定依据。 计件抽样检验是用样本中的不合格品数作

17、为产品批是否合格的判定依据。只规定AQL = 4.0是不明确的，应说清 AQL=4.0为不合格或 AQL=4.0为不合格品。3）第二次抽样验收在使用 GB2828 时， 应事先规定好一次、 二次抽样等。 同一批产品不能在按规定抽样方 案验收不合格时，改变抽样方案进行“第二次验收” 。4）同行原则在使用抽样表时，遇到表中有“f”、的标记时，应注意箭头指向的第一个数组为抽样方案的 Ac , Re（拒收数）。与此同时，样本数应取为与该数组同行的字码。例如；若 产品批量N=2000,并规定AQL=1为不合格品，查样本大小字码，一般检查水平II，样本字码为G,按正常检查一次抽样表，G的样本数为n=32，

18、对应抽样方察为，箭头指向的数组为“ 1 2”，其同行对应的样本字码为 H，相应的样本数n=50。这时，正确的抽样方案 应为 n=50（面不是 n=32）, Ac = 1, Re=2。5）不同批量的产品 AQL 值不同 如产品连续提交时各批中产品数量不同，这时九，民，取为常数是不正确的，因为这会使其 AQL 值不同.正确的作法是不同批量对应的样本大小 n 不同时，为保持 AQL 水平 不变，相应的 Ac 和 Re 也会有所不同。6）将提交检验的一批批产品的顺序打乱 对于连续批调整型抽样要求，应严格按照生产顺序提交检验，不能随意打乱，否则根据连续批的质量状况来调整析验的力度（放宽或加严 ）就无可遵

19、循，无法操作了。7）对不合格批如何处理未加明确规定 不合格品批如何处理，对于确保产品质量关系重大，必须明确实施控制的措施。8）对合格批中已查出的不合格品未加隔离，未按不合格品处置。第二章 检验和试验文件2.1 检验和试验文件的作用如果没有检验和试验文件， 检验人员将根据自己的经验， 决定检什么 ?怎么检 ?并随意地 判断被检产品是否合格 ?是否可以放行 ?这样做势必造成大量不合格产品可能被放行的严重 后果， 给企业带来巨大的经济和信誉损失，同时， 还可能造成大量合格品被拒收， 以致质量 损失难以承受。常有人误以为可以“按图检验” 。“按图检验'不可行的原因，首先，址山于图样中并 未规定

20、抽样方案， 除非进行全数检验， 其次，足山十图样小规定的某些尺寸是靠模具保证的， 如铸件的内腔，冲压件上的非工作曲面，既无必要进行检验，也难以检验。又如， 一根轴 上的非配合的、 非结构强度需要的圆角， 只要按图磨刀即可， 无必要逐一个制作样板来检验； 第三，是由于图样上并未规定不合格的判定规则。因此，如果说“按图制造”正确而可行， 那么说“按图检验”就属于外行 (不懂检验的人 )的语言了。检验和试验文件具有下列作用：(1)检验操作的法规 检验和试验文件是指导检验人员实施检验操作的基本依据。如果说“作业指导书”对 操作工人起着规范操作的作用的话， 那么 “检验文件” 就起着规范检验人员的检验活

21、动的作 用。常言道：无规矩不成方圆。检验文件正是约束检验人员的“规矩” 。因此，检验文件就 是实施检验活动的法规。(2)保证检验结果的科学性和公正性 检验活动是判定产品是否合格、能否放行的责任重大的把关活动。因此，检验人员必 须客观地、 实事求是地评价被检产品。 为厂保证检验结果的科学性和公正性， 就非常有必要 对检验活动作出详细规定” ,以便再次评价产品时 ,与前次评价的方法、结果达到一致。(3) 避免检验人员的随意性 随意性是检验的大敌而经常可以见到，检验人员中有的凭自己的经验行事，有的缺 乏敬业精神时而“偷工减料” ，有的时而出现误判，还有的徇私情而弄虚作假凡此种种， 究其原因，首先应考

22、虑检验和试验文件是否规定得详细而可操作，严密而无隙可乘。因此， 检验和试验文件应“详细规定” 这对克服检验人员的随意性是非常必要的。(4) 监督的依据 对检验人员的工作质量实施监督和客观评价，是质量管理体系中建立制衡机制的一个 重要方面。 检验人员应不折不扣地执行检验和试验文件， 就像操作工人应严格执行工艺文件 一样。对操作工人实施“工艺纪律检查” ，同样，对检验人员也应实施“检验纪律检查” 。而 这种对检验员的监督、检查和评价的基本依据就是检验和试验文件。(5) 培训的教材 对检验人员的培训和考核的重要内容之一，就是对检验和试验文件的理解和准确地把 握特别是对检验人员授权或检验人员转换检验岗

23、位时， 更需要进行以检验和试验文件为主 要教材的针对性培训。2.2 检验文件的基本内容在 1g)9001 中对检验和试验文件提出了要求， 即“所要求的检验和试验及所建立的记录， 应在质量计划或形成文件的程序中详细规定” 。这里的“质量计划或形成文件的程序” ，就是指检验文件。对于“详细规定” ，可以理解为检验过程必须是确定的，根据检验文件实施检验操作， 应达到充分控制检验人员随意性的要求。 为此，检验和试验文件的内容应包括以下8 个方面。(1)取样方法或抽样方案 对于原材料等类产品，应明确规定取样方法，以保证样品有代表性，如对圆钢、带钢、钢板都应规定适当的取样部位、数量。鉴于材料质保书是按炉号

24、给出的，因此取样时，应核对炉号。对于零部件或整体产品来说，应明确随机抽样要求，选择适当的抽样检查标准并规定 抽样方案（或明确实施全数检验）。在许多情况下，试样还需制备，这时应对试样制备作出明确规定。（2）检验项目应根据产品验收标准，决定整机的检验项目。对于外购的原辅材料、标准件和配套件，应在充分保证所需的质量特性的前提下， 与供方达成验收协议， 据其确立检验项目。 对于零 部件，则应按产品质量特性分级表及过程涉及的特性来规定检验项目。总之，检验项目应允分覆盖各项质量特性，保证其完整性。（3）检验方法在检验和试验方法中，应明确规定如何实施检测，包括：1）检验部位测量的位置应确切的定位，如检测一段

25、轴颈的直径，应明确在哪里测量，是“任取一垂直轴线的截面测量”，还是测量“靠近两端（距端部10mm）的截面和中部截面”。再如硬度 检测，应标明在工件何部位打硬度。应标明试验仪表及其传感器的安装位置及安装方法。2）测量点数测量点数不明确是检验文件中的常见缺陷。如检测直径大小，在同一截面上，由于椭 圆度，棱圆度、圆柱度等影响，可能测得不同的数据。因此，要规定是“在相互垂直的方向 上各测一点”，还是“任意测一点”。3）检测的方向在一些检测项目中是有方向性的，如运动可在X、Y、Z的轴线方向测量。鼓风机的国家标准就要求，在 X、Y两个方向测量其振动。4）直接测量和间接测量常有一些几何量或物理量不能通过简单

26、量具或仪器直接测出，而规定间接测量方法再通过计算求得所需量值。 如链轮根圆直径，由于齿根底部是呈凹形的圆弧面， 无法用普通游 标卡尺直接测量，故在链轮国家标准中，规定了通过量柱来测量的方法，如图2-1这时应注意测量误差的合成。条柱直艮；S齿1BBI直楼：柱测，屋图讎轮柱测距（4）检测装备对检测中听需用的测试设备、仪09、仪表、量具、工装（包括辅助具，例如平台、芯轴、 V 形铁、顶尖等 ） ，均应作出适当的选择。以满足检测要求。（5）环境要求 在检测中，环境的改变往往会影响检测结果。因此，控制仪器所需的工作环境，是必 要的。 通常环境的温度和湿度影响较大。 在检验和试验文件中， 应对所需控制的检

27、测环境提 出明确的要求。对环境敏感的精密测量，尤其应重视这方面的问题。（6）数据处理规则 对于已测出的原始数据，应明确其处理规则，取最大值、最小值、平均值或按某种规 则计算。 如硬度检测取相近各点数据的平均值， 而强度检测宜取最小值。 数据处理的方法不 同，可造成不同的判断结果，由此可见数据处理规则的重要性。（4）合格判定准则 在合格判定方面，在审核中经常发现由于规定得不严密，而造成在判定是否合格的根 本问题上， 检验人员的随意性过大。 因此， 必须对是否合格判定依据的准则详细规定。 当然， 这种规定应满足对质量的要求并经过实践考验。在这里，应注意从以下三个层次逐步加以判定：1）不合格项 在一

28、件产品的检测中，往往涉及多个检验项目。对于每一个项目的抽样方案、检验方 法和判定标准不尽相同。因此，经常会出现有些项目合格，有些项目不合格的情况。但是，必须对每一个被检项目做出是否合格的判断,这是对产品是否合格作出判断的基础。2）不合格件 在一件产品的被检测的众多项目中，与其各自相关的质量特性的重要度有所不同。因 此一般不采用任一项不合格就判整件产品为不合格品的作法。 通常把关键项目作为否决项， 而其它项目则以其重要度与出现频次加权计算结果来判定， 或者根据对使用功能的影响程度 决定。用关键、重要项目否决，允许苦于一般项目的缺陷存在。例如，对于一个检验项目很多的产品可取关键项目（A类）权重为C

29、1 = I,重要项目（B类）权重C2=o.5，般项目（C类）权重C3= o.4 .则判别式如下C=C1+C2a2+C3a3 < 1式中 a2 重要项目出现的频次数；a3 一般项目出现的频次数。按这个判别式，若出现 c=1，则判为不合格产品；若关键项目有一项不合格，则判为不 合格件； 若关键项目合格， 重要项目仅有一项不合格， 一般项目全合格， 则 C=o.5<1 可判为 合格件；若重要项目二项不合格，则C=o.5X2 = 1判为不合格件，若关键项目合格，重要项目和一般项目各有一项不合格，则 C=o. 5+0. 4=0.9<1 ，可判为合格件，若有 3 个一般项目 不合格，则C

30、 = 0.4X3 = 1.2>1，应判为不合格件。3）不合格批在抽样检查中，若以单件产品为检验单位，按 GD2828 抽样方案，则可根据相应 AQL 水平的 Ac 和 Re 作出整批接收或拒收的判断。问题在于一些产品不适于以单件为检查单位，而每个项目可能有不同的检查单位，只 能以项目的检验结果直接判定整批是否合格。这时，要分清项目缺陷的轻重（与质量特性重要度分级相一致 ），制定一个判定规则。可参照前述不合格件评定中的加权评定办法，给各 个项目以适当的权重，从而综合评定不合格项的缺陷程度，以判断整批是否可以接收，（8）检验和试验记录在检验和试验文件中，应明确规定对检验和试验活动必须留的原始

31、数据记录和正式记 录，并引用或增补必要的检验和试验记录表式。对所留记录中的数据数量、实际取值范围、 计量还是计数等，均应从实际出发， 产以明确规定。2.3 检验和试验文件编制原则 为编制好检验和试验文件，应遵循下列原则。2.3. l 确定性 检验和试验文件应保证检验结果是确定的。对各种影响检验结果及其判定的因素，都 应加以规定， 以完全排除人为的随意性。 要做到对产品质量的正确判断是唯一的， 无沦谁来 检验，只要按检验文件去操作，其结果应是相同的。2.3.2 可操作性 检验和试验文件应具有可操作件。它应符合企业的实际情况（检测资源、人员素质等 ）。这就要求检验文件的编写人员熟悉企业的检验作业情

32、况， 并且在检验文件颁发前应进行必要 的验证，以确保切实可行。2.3.3 充分性 检验和试验文件所规定的检验项目和记录，应能充分表明产品的质量要求可否满足。 为此，检验和试验文件必须全面覆盖质量特性。 特别是 A、B 类特性的检验项目和数据 应完整。2.3.4 误差最小化 编制检验和试验文件时，应考虑如何尽可能减小误差（或把误差控制到可接受的程度 ）。在这方面，可以采取的措施有：（1）基准同一 检测基准与设计基准、安装基准、加工基准应力求同一，这样可以减小由于基准变换 引起的误差。（2）测量链最短 参与测量的环节愈少愈好，这样可以减少累积误差。因此，一般来说直接测量要比间 接测量的误差少，宜首

33、先选用直接测量。2.3.5 经济性 检验和试验文件实际上就决定了检验和试验所需的资源和工作量，因而决定了检验和试验成本。 如何解决好既要严格把关又要降低成本的矛盾， 是编制检验和试验文件时应协调 好的重要问题。2.3.6 更新 检验手段和检验方法的不断更新，是 1SO900l 标准对质量策划的一个重要要求。为此， 要及时跟踪国内、 外先进的检测设备和检验方法的信息， 根据改进产品质量的要求， 适时采 用准确度和检验效率更高的设备和方法。如用传统的化学反应方法来测定材料的化学成份， 效率很低，用快速碳 -硫分析仪则使化验大为加快，而直读光谱仪则可立即分辨出各种化学 成份，更适于炉前分析。2.4

34、检验和试验文件的种类 检验和试验文件是控制检验活动质量的规范、指导检验人员操作的文件的总称。在不同的公司 （工厂 ）里，对它有不同的称谓。某一项检验活动常常靠一组文件来控制。一般来说 检验文件有以下几类：2.4.1 程序 这是指根据 ISO9001 的要求，对应开展的检验活动的管理作出的具体规定。 对 IS09001 ：1994 标准来说，规定得较为详细，从检验文件、进货检验、过程检验到最终检验以及检验 记录诸方面，全面提出了控制要求 （ 这些要求较适合于制造业 ）。因此，企业需要对这些活动 制订相应的控制程序， 如“进货检验控制程序” 、“过程检验控制程序” 、“最终检验控制程序”对 ISO

35、 9001:2000 来说，虽未向 94 版那样对检验控制提出许多具体要求，但也指明“应测量和监控产品特性 以验证产品要求是否得到满足。 这应在产品实现过程的适当阶段实施。 应记录符合所用的验收准则的证据 记录应标明负责产品放行的授权。 除非另有顾客的批准， 只有所有规定的活动已圆满完成，产品才能发出，服务才能提供” 。因此，所以认为对制造 业来说，经过实践考验的行之有效的检验和试验的控制方法，应该用程序将其保留下来。2.4.2 检验通则 对于检验中遇到的类似的问题，不必在文件中重复列出，只需制订一个通则即可。例 如，对抽样检验， 可制订 “进货抽样验收通则” ，规定各类产品的抽样验收方案， 可制订“过 程检验通则” ，规定首检、巡检和完工检的一般要求。这样，对每个零件只需规定特有的检 查项目、检查方法和判定规则。2.4.3 检验和试验规程检验和试验规程是指针对某种产品（一般指整机或重大部件）的检验和试验，作出的控制检验和试验活动的技术性文件如“PY 180 型平地机检验规程” ，“ ZL50 装载机检验规程”。2.4.4 检验和试验计划 对于顾客有特殊要求的产品或新产品，在产品开发过程中通过质量策划活动形成了系 统的质量计划，其中也包括检验和试验计划,即规定专门的检验工作安排、资源需求和应开展的活动，以保证在检验丁作的控制厂，交付给顾客符合质