氯苯的工艺流程

1、5.工艺路线叙述从上述生产机理知工艺路线：苯与氯气在 FeCl3 催化下连续氯化得氯化液 , 再经水洗、 中和、，粗馏、精馏除去过量苯和多氯苯而得到成品氯化苯 . 反应放出的氯化氢用水吸收制成 盐酸 ; 多氯苯回收为邻，对位二氯苯。具体工艺流程为：A:原料的干燥氯气由氯干燥系统（或液氯液化后的废气）送来，经氯气缓冲器, 并跨过一定的高度经阀门控制从下部进入氯化反应器。氯气缓冲器的作用有缓冲作用，可减少氯压的波动，保证氯气平稳进塔；分离作用， 氯气进入系统常带有一定杂质，缓冲器内设挡板，可使氯气系统中的分散的细微颗粒受撞击而被捕集下来 ， 达到净化氯气消除杂质的作用，确保氯气质 量和管道畅通 .

2、纯苯首先进入原苯计量槽， 经苯干燥器脱去其中水分进入干苯贮槽， 由干苯泵打入干苯 高位槽，利用位差，经转子流量计控制从下部进入氯化反应器。苯的干燥曾使用过两种方法：共沸蒸馏法；食盐、氯化钙，固碱干燥法，共沸蒸馏法， 即利用苯中少量水可在沸腾同时汽化蒸出釜内存留物中含苯较低的原理进行脱水干燥 的。此法可加苯后进行间断蒸馏 ， 也可中部进料连续蒸馏 ， 预馏出的苯水混合物经过冷凝后进 入苯水分离器沉降分离，苯返回原苯贮槽，干苯含水可达 0。 02以下，此法所得干苯质量 好，其特点是耗蒸汽，需一套设备，操作麻烦，而且回收苯不能进行干燥。因此现同行均采 用食盐 ，氯化钙，固碱干燥法 ，利用某些无机盐及

3、金属氧化物有从苯中回收水分的能力 ，它是 根据干燥剂只溶于水不溶于苯的性质 ， 将需要干燥的苯按序从充满干燥剂的容器中通过，苯 的含水被干燥剂表面吸附，干燥剂溶解后聚积成盐水颗粒，盐水颗粒比重远大于苯， 沉降至容器底部被间断排放 ， 使经干燥后的苯中含水显著降低 .B:苯的氯化苯的氯化为高温沸腾连续氯化，自苯高位槽下来的干苯 ， 经苯转子流量计进入氯化器之 底部；通过缓冲器的氯气，经n型管进入氯化器底部与苯并流而上，通过铁环层，进行氯化反应。氯化器内苯和氯气有三氯化铁催化剂（苯中的三氯化铁浓度达到0。 01%，就可达到氯化反应的需要）的催化作用发生取代反应生成氯化液含苯 ， 氯苯， 氯化氢和少

4、量的多氯苯， 保持苯过量以使氯化反应完全并抑制多氯苯的生成。 氯化器为钢制， 内衬瓷砖， 装带铁环作 触媒（约7m）,氯化为放热反应，氯化器自下而上，温度逐渐升高，液相温度控制在 70 85oC 之间，反应温度的调节，借助于干苯流量的调节而实现，热量由蒸发出苯的汽化潜热带出， 从而实现温度的控制 ， 生成物氯化液由氯化器上部侧面溢流出来，进入液封（此液封高度约 5m）。 其目的 是阻止盐酸气体随氯化 液带出， 一般情况下 ， 氯化 液的密度控制在 0.030.95/15oC 范围内 ， 重量组成约含氯化苯 2535，每班并定期从氯化器底部放酸水至 缓冲器 . 生成的氯化氢气体连同蒸汽从氯化器顶

5、部的升气管引出，经过一段，二段，三段石 墨冷凝器，冷凝下来的苯经酸苯分离器返回氯化器重新反应 ， 为使苯完全脱除，进一步使用 深冷降膜吸收脱去气相中的苯， 最后尾气中氯化氢气体经水吸收转化为盐酸， 其余气体经水 流喷射泵抽吸放空 .C:尾气的吸收氯化反应生成的气相部分主要有未反应的大量苯， 氯化氢等， 所以氯化苯的尾气吸收包 括两部分，即尾气中盐酸气的吸收。气体吸收是根据气体混合物各组分在某种溶剂中的溶解度的不同而达到分离的目的。气体在液体中的溶解度与温度有关，温度越低气体溶解越大。由于液体吸收气体的速度较慢,为了提高吸收率， 必须选择适当的吸收剂， 增加液体与气体的接触面积， 并选择适宜的吸

6、收 流程和操作条件。氯苯生产中 , 经过三段冷凝的尾气含苯量已大大减少，工艺上用低温次氯苯吸收的方法 从盐酸气中最后分离出苯蒸汽 . 尾气吸收塔一般采用降膜，填料或板式吸收塔，可选其中的 一种或各选一种组成一套， 其原理基本都是利用气体混合物中某一组分在液体吸收剂中具有 较大溶解度的特点，通过降温和充分接触，使溶解度较大的物质不断转入溶剂中。 降膜吸收 即气体从降膜吸收塔顶部进入后，同由吸收液泵打入的冷冻吸收液顺流相遇，气体 经塔内列管上的分配头自上而下进入列管， 吸收液从分配头的缺口处沿管内壁切线方向进入 靠离心作用在石墨管内形成“液膜” , 并流同向，吸收氯化氢气体中的微量苯，经吸收后的

7、氯化氢气体中苯含量显著降低。气液体经降膜吸收塔节流阀直接落入塔釜 , 在釜内分离，气 体去盐酸吸收塔或进入下一套降膜塔继续吸收，吸收液闭路循环使用. 降膜吸收塔为石墨列管式冷却器，管间通-15°C冷冻盐水，通过循环间接冷却吸收液。（降膜吸收时液体呈膜状与气体并流而下，气体中的苯不断地被冷氯苯吸收，其浓度自上而下连续降低; 液体则相反，其中可溶组分自上而下连续地增高） 喷淋吸收 即加入喷淋塔釜内的次氯苯经吸收液泵打入冷却器间接冷却器间接冷却，冷却器管间通一15oC以下的冷冻盐水通过闭路循环 ，使吸收液温度达工艺要求， 利用循环泵作为动力 的吸收液自冷却器出来后从喷淋塔顶部进入， 和三段

8、进来的盐酸气并流通过喉管， 进行喷淋 吸收， 气液经充分接触后吸收盐酸气中的苯， 然后落下塔釜作气体分离， 气体去盐酸吸收塔 或进入下一套喷淋塔继续吸收，吸收液循环使用。 （喷淋吸收是利用苯与氯苯互溶的性质， 用大量的氯苯液体与尾气在低温状态下充分接触 ， 将苯吸收，温度越低，喷淋后尾气含苯量 越低，吸收液中苯含量越低，尾气含苯就越低） 填料吸收填料吸收时 ， 混合气体从吸收塔底部进入 ， 吸收剂由塔顶引入 ， 塔内先有填料，吸 收剂均匀喷淋在填料表面上，以保持整个填料表面上进行接触性质。 板式吸收在塔板上进行逆流鼓泡吸收 . 因后两种吸收方式 ， 目前各厂应用极少或不再采用，故只作简单介绍

9、. 氯化氢气体一般采用两种方法制成盐酸，即等温吸收法和绝热吸收法.等温吸收法常采用一台或两台膜式吸收塔 ， 一台填料塔和一台喷射泵组成一套盐酸吸收系统，在吸 收的过程中，膜式吸收塔管间通冷却水，使管内的氯化氢和水溶解时放出的热量及时放出， 塔内温度不变， 生成的盐酸温度稳定， 故称等温吸收法 . 此法因是低温吸收， 吸收效率较高， 排气损失较少，但由于难以完全除去尾气中的苯，故苯对盐酸成品的吸收质量有影响.其工艺为：将三塔摆成阶梯式 ， 氯化送出的氯化氢首先进入最下面的一段降膜吸收塔顶 部，与二段降膜吸收塔下来的稀酸并流而下形成液膜，氯化氢气体接触液膜即被吸收， 当吸收达到一定温度时， 这种液

10、膜就不再吸收氯化氢而被新的液膜所代替。 并流而下的气液在下 封头处分离， 液体为 31的副产盐酸 . 气体从下封头侧线出口进入二段降膜塔的顶部与尾部 填料塔下来的稀酸并流而下，气液分离后，气体从尾部塔底部侧线进入， 与从塔顶加入的工 业用水逆流吸收，未被吸收的气体从尾部塔顶排出，经水流泵抽至水封箱排空。绝热吸收法 吸收过程往往伴有热效应 , 如果热量没有移出，就成为绝热吸收。氯化氢气体的绝热吸 收在填料塔内进行 , 常采用一座填料塔，冷凝洗涤塔和酸冷却器构成吸收系统，生成的盐酸 温度较高， 一般每公斤氯化氢被吸收时要放出 445.5Kcal 的热量， 这些放出的热量使吸收液 的温度迅速上升到沸

11、点，并且蒸发大量吸水 . 用这种方法尾气中的苯即可随水蒸汽带走，使 盐酸中苯的含量降低， 由于绝热吸收时温度较高 , 吸收效率受到影响， 氯化氢会随下水跑掉， 造成浪费和污染其工艺的： 绝热吸收塔是一个圆筒形设备， 外壳由钢板焊制， 内衬瓷板装有 填料。 塔顶吸收水入口处装有喷洒装置， 以保证液体能均匀地喷淋到整个塔截面上。 从氯化 尾气送出来的氯化氢由塔底引入 , 自上而下沿填料层表面向下流动 , 气液两相互成逆流在填 料表面进行接触，氯化氢气体经吸收成为31的盐酸，没有吸收的废气及蒸发的水从塔顶引出 ,送至冷凝器或合适的接触洗涤器，得到含有一定 HCl 的稀酸，可用来作吸收水使用。绝热塔造

12、型大， 制造复杂 ,安装检修比较困难 , 降膜塔需要设备多， 但由于大都为标准件， 维修比较方便前者吸收率为0.5 %左右，后者可达99。5% ;操作温度前者 75°C左右，后者 40 C 左右 .D. 氯化液的中和氯化反应生成的氯化液中含有氯化氢，三氯化铁等无机杂质 ， 这些杂质影响下道粗 精馏生产设备及管道，产生腐蚀及结焦， 所以需要中和处理， 溶解无机物， 为进一步除去残 余的氯化氢及三氯化铁，再加碱中和，确保氯化液中性或微碱性，即PH=78,反应方程式为：HCI+NaOH> NaCI+fOFeCI3+3NaOH> Fe (0H)4 +3NaCI因为氯化氢和三氯化铁

13、在水中的溶解度很大， 先进行水洗， 可除去大量的氯化氢， 减少 生产过程中的碱用量， 而且可以把氯化液中大量的三氯化铁溶解于水中进行分离，以免碱性过程中产生大量的氢氧化铁絮状物沉淀， 在流动的液体中不能很好地沉降分离，可随氯化液进入蒸馏工序 ， 影响生产。碱洗起把关作用，把水洗后氯化液中的未能分离的氯化氢和三氯 化铁经碱洗中和除去，使氯化液中的氯化氢，三氯化铁含量达标。工艺为: 首先通过加水来稀释氯化液中的酸性， 将酸性氯化液与稀 NaOH溶液经泵充分混合，将可溶性铁离子，氯离子 等随废水排出，再将中性氯化液用食盐干燥为合格氯化液 .E. 氯化液的分离通过中和干燥后的氯化液是由苯 ，氯苯，多氯

14、苯三个组分组成 ，所以需采用两台精馏塔， 才能得到分离。前者分离出苯，习惯上称为粗馏塔 ; 后者分离出成品氯化苯，习惯上称为精 馏塔.第一步精馏是将氯化液加热至泡点状态， 进入粗馏塔， 经过常压精馏分离 ， 由塔顶得到 较纯的苯蒸汽， 经冷凝冷却成为常温液相苯， 再供氯化生产氯化液。塔釜中物料为氯苯，二 氯苯及不到 0。 1%的苯成为粗氯苯 ， 从粗馏塔釜直接连续进入第二步精馏塔，经过减压精馏 分离， 由塔顶得到符合工艺要求的较纯的氯苯蒸汽， 再经过冷凝得到液相氯化苯， 塔釜液为 氯苯和多氯苯的混合物，其出料量小，可间断排放送二氯苯蒸馏。精馏是分离互溶液体混合物最常用的方法， 可将液体混合物分

15、离来达到提纯或回收有用 组分 . 液体均具有挥发而成为蒸汽的能力 ， 但各种液体的挥发性各不相同， 因此液体混合物部 分汽化所生成的汽相组成与液体组成就有区别 . 根据这一差别 ， 采取适当的措施可将液体混 合物加以分离， 精馏操作是将液体混合物加热沸腾， 使之部分汽化， 所得的气相中易挥发组分A （轻组分）与难挥发组分 B （重组分）的浓度之比必然大于原混合物中A与B浓度之比,由此可见，精馏操作是藉混合物中各组分挥发性的差异而达到分离的目的。混合物从预热器进入精馏塔内，一部分汽化，随塔内气相部分一起穿过塔板形成上升 气流；未汽化部分则随塔内液相部分一起经降液管下降形成板上滞留液体，上升气体与

16、下降 液体在塔板上进行传质和传热。由塔釜的加热蒸汽提供热量，由塔顶的分凝器冷却水提供冷量，实现轻重组分的分离。常压精馏是指在一个大气压（常压）下操作的精馏过程。当被分离的混合物在常压下 有较大的相对挥发度，并且塔顶物料可用水冷凝冷却，塔釜物料可用水蒸汽加热，而物料再 此过程中化学性质稳定，则可用常压精馏，热剂和冷剂都易获得。减压精馏是指在减压,即低于一个大气压的压力下进行操作的精馏过程。对真空度较 高的减压蒸馏也称真空蒸馏。减压精馏适用于高沸点物质的混合物，以及在高温下物料易聚合或分解的混合物。因氯苯和二氯苯沸点较高，有机化合物又容易产生热分解和炭化结焦,为避免使用高热深和防止炭化结焦，精馏塔

17、采用真空减压操作。粗馏塔30块塔板86个浮阀1m塔径釜加热F=70m2顶分凝器F=53m2精馏塔34块塔板37个浮阀700mm塔 径釜加热F=35m2顶分凝器F=17m2加热器均采用虹吸式列管换热器。F. 精馏釜残的回收定期将精馏釜残压入多氯物受槽，再用真空将多氯物插入二氯苯填料塔釜加热，一部分 被汽化通过塔内填料 （瓷环）间隙上升，并与分凝器流下的液体进行传质传热作用，此时低 沸点组分一氯苯不断汽化向上流动，而高沸点二氯苯则被冷凝向下流动直到塔釜，其原理与精馏相反，由塔内上升的气体进入分凝器中，一部分被冷凝返回塔内， 另一部分自塔顶进入全凝器而后流入次品贮槽，用于降膜吸收塔作吸收液，二馏分倒

18、入二氯苯受槽，包装销售。二氯苯蒸馏塔为碳钢填料塔，采用瓷环填料，减压操作，加热形式为内加热（釜内装 盘管），间断蒸馏，因系统物料不含水，温度和常压相比也较低，故腐蚀性也较小，对二氯 苯分离较有利，但真空管道易被二氯苯堵塞。6.工艺及操作控制指标6。1氯化部分表6-1氯化部分工艺及操作控制指标序号控制项目控制指标控制地点检查次数1CI2流量400 500Kg/h氯化器前每小时一次2苯流量2000 6000L/h转子流量计每小时一次3液相温度8085oC氯化器中部每小时一次4气相温度7883oC氯化器顶部每小时一次5干苯含水0。04%干苯贮槽每罐（分析工）6干苯比重0。87 0.888/15 &#

19、176;C干苯贮槽每罐（分析工）7氯化液含量含苯6570%氯化液贮槽每班一次（分析工）含氯苯2533%液封每班一次（分析工）含多氯物W 1%液封每班一次（分析工）8氯化液比重0。93 0。950/15 oC氯化器每小时一次9氯化器顶部压力20Kpa/150mmHg氯化器每小时一次工艺规定：氯化液出口中 FeCb<=0.01% Cl 2=0.01g/100ml HCI =0.2g/100m6. 2中和部分表6-2中和部分工艺及操作控制指标序号控制项目控制指标控制地点检查次数1酸性氯化液流量1000 20001/h氯化器出口每小时一次（与氯化联系）2加水量200 600l/h氯化液管每小时一

20、次3加碱量60 120l/h中和泵前每小时一次4中和泵氯化液PH值78中性氯化液槽出口每小时一次含水<0。04%干燥器出口每班一次5碱液比重1.085 1.10/20 oC配碱槽每槽一次浓度810%配碱槽每班一次6吸收液加料量0.5m3降膜塔釜每班一次7缓冲罐液面2m左右8沉降槽水层> 1m一-6。3粗、精馏部分表6-3粗馏部分工艺及操作控制指标序号控制项目控制指标控制地点检查次数1氯化液流量2000 4000l/h粗馏塔每小时一次2预热温度80 100oC预热器每小时一次3塔釜温度138 145oC粗馏塔每小时一次塔顶温度8286oC粗馏塔每小时一次4粗氯苯比重：1.1171。1

21、20/15 oC粗馏塔釜每2小时一次含氯苯95%粗馏塔釜每班一次（分析工）量苯0。10%粗馏塔釜每班一次（分析工）5回收苯比重：0。8800.888/15 °C粗馏塔顶每2小时一次含量苯 >98%粗馏塔顶每班一次氯化苯2 %粗馏塔顶每班一次6粗馏塔塔釜压力<3.5Kpa粗馏塔每小时一次塔釜液面1/31/2处粗馏塔每小时一次表6- 4精馏部分工艺及操作控制指标序号控制项目控制指标控制地点检查次数1粗氯苯流量800 1200Kg/h精馏塔每小时一次2塔釜真空度-5。5 -7。5KPa精馏塔每小时一次塔顶真空度-7.0 9.5KPa精馏塔每小时一次3塔釜温度100125oC精馏塔每小时一次塔顶温度7090oC精馏塔每小时一次4加热蒸汽压力<0.