钢轨铺设专项方案

1、1.道床施工11.1 有砟轨道道床施工11.1.1 施工方法11.2 无砟轨道道床施工31.2.1、轨道板基础施工31.2.2 轨道板铺设62 线路轨道铺设92.1 铺轨工艺流程92.2 铺轨102.2.1、准备工作112.2.2 钢筋混凝土轨枕铺轨112.2.3 钢轨铺设123 道岔施工163.1 12号道岔施工163.2 18号道岔施工174 劳力组织224.1 劳动力安排224.2 机械安排231.道床施工1.1 有砟轨道道床施工道床采用碎石道床，II型枕道床顶面宽3.1米，III型枕道床顶面宽3.6米，边坡为1:1.75，碴肩堆高0.15米，道床厚度为35cm；道岔道床厚度为35cm，

2、碴肩宽度50cm。道碴采用一级碎石道碴，其力学性能应满足设计要求。（1）道碴的运输施工前选定道碴产家，（厂家必须为铁道部指定的生产厂家）其性能及质量应满足设计要求。用自卸汽车运至施工现场。（2）道床的铺设 道碴运至现场后，有技术负责人负责检查道碴的外形及质量，检查合格后，将道碴卸至需要铺设道碴的路基上，用挖机进行摊铺，铺设时严格控制道床的高度及宽度。1.1.1 施工方法1、 底碴铺设 底砟铺设前委托具备资质的检测机构对路基进行检测，经检测合格后进行铺砟。 铺设前，先对本段的线路中心线和路基面标高进行复核测量，在现场钉好中心桩和水平桩，并报监理工程师检查验收合格后，进行底碴的铺设。 根据设计文件

3、规定的底碴种类及铺设厚度进行铺设。铺设过程中，做到材料满足设计要求，铺设顶面平整、位置正确、做好顺坡。 底碴的铺设采用小型机械运至路基，人工散铺后在以压路机碾压。2、 面碴铺设与整道 底碴铺设后,，用自卸汽车运面碴,并均匀散布在底碴上，按设计要求铺设至轨枕底下5左右，并压实。待铺轨后再由人工回填石碴到道床内。 面碴材料，按设计要求选用。 人工上碴整道 第一遍上碴整道：上碴：将道碴均匀地散布到轨道内。起道：将每节轨道在几个点抬高并用道碴垫实。抬高后的轨面应大致平顺，没有显著的凸凹和反超高。抬高后应同时方正轨枕位置。串碴：全轨节抬起后立即向轨枕下面串碴，要求串满串实，没有空吊板。串碴时注意混凝土轨

4、枕的中部必须留出60cm宽的凹槽。拨道：在上述工作完成一定长度后进行一次拨道，即将线路拨到中心线位置，达到直线顺直，曲线圆顺。拨道前应检查要拨的线路地段的轨缝是否合适，必要时应进行调整，以防发生胀轨。填盒：补填轨枕盒内道碴。第二遍上碴整道：上碴：与第一遍上碴整道相同。 匀轨缝：在进行该项作业时须同时拧松螺栓道钉的螺帽，以便抬道后细方轨枕。 起道：将轨道抬高至设计标高，并略加高13mm的沉落量。曲线外股钢轨按规定超高抬够。起道后的轨道前后高低、左右水平均应符合规范要求。 细方轨枕：按轨腰上的标记整正轨枕。 串碴：钢轨两侧4050cm范围内串满道碴，钢筋混凝土轨枕中间的碴面低于轨枕底面30mm以上

5、。 填盒：向轨枕盒内填补一部分道碴，供捣固用。 捣固：将钢轨外侧40cm、内侧45cm范围内的道碴捣实，使能承受列车通过时的荷载，但轨枕中部60cm范围严禁捣实。 拨道：按照线路中线细拨轨道。拨道前可将轨枕端部的道碴扒开一部分，以减小拨道时的阻力。 整道：包括小量的拨道、校正线路平面位置、整修道床、补足轨枕盒内道碴、拍实道床边坡及顶面并使之保持稳定。3、 道床最后整修 起道：做到与设计纵断面规定的标高误差不超过+50mm，-30mm。轨道水平前后高低符合验标规定，轨枕与线路中线垂直，其间距及偏斜误差不大于40mm。 找平小洼：使轨面达到平顺。 捣固：做到钢轨接头处无暗坑吊板，其他处无连续暗坑吊

6、板。暗坑吊板率，正线不超过8，站线不超过12。 拨道：达到直线远视正直。 填补轨枕盒内道碴：道碴面比木枕顶面低30mm，混凝土轨枕埋深为150mm，中间凹槽符合规定。 整理道床：夯拍道床面，使道床横断面符合设计要求，道床边坡上下边缘整齐并与钢轨相平行。工艺流程：运碴匀碴起道方枕串碴拨道填补轨枕盒内部分道碴捣固小量拨道修整道床补足轨枕盒内道碴并串实整修排水设备道碴全部上足并列车压道最后整修交验。1.2 无砟轨道道床施工1.2.1、轨道板基础施工1、结构形式结构断面形状：底座采用C40混凝土，双层配筋，底座通过预埋在桥梁或路基里的钢筋与其连成一体。底座上设C40混凝土凸形挡台，半径260mm，凸形

7、挡台与底座连成一体。其结构断面形式如图所示。 底座与凸形挡台结构断面示意图路基地段每60m设横向伸缩缝，与轨道板缝相对应，凸形挡台处伸缩缝绕边而设。伸缩缝宽2cm，充填沥青板。凸形挡台与基准器：凸形挡台为圆形。凸形挡台周围用树脂材料填充，树脂厚度为20mm。2、基础处理路基地段底座与基床表层的联接钢筋，在基床表层填筑碾压时埋入 底座与基床表层钢筋连接示意图在无砟轨道施工前，由专业单位对线下工程进行无砟轨道铺设条件评估，符合要求后方可进行无砟轨道铺设。3、钢筋绑扎底座和凸形挡台钢筋在加工区内集中下料，自卸汽车从施工便道运至相应工位，汽车吊吊运上桥或由自卸汽车直接运抵工作面，人工散运就位。绑扎底座

8、钢筋骨架，并做好钢筋间的绝缘工作，按要求放好钢筋保护层垫块；将底座结构钢筋与预埋的底座连接钢筋、凸形挡台连接钢筋相连；若钢筋相碰可沿线路纵向稍作调整；预埋底座内的横向排水装置、预埋信号过轨钢管，并采取措施防止混凝土浇筑时堵塞管道。钢筋制安精度钢筋制作安装允许偏差如下：序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋全长±102钢筋弯钩长度1003钢筋保护层与设计位置54钢筋间距204、模板安装底座模板采用标准建筑钢模，堵头模采用竹胶板制成，模板高度与底座混凝土内、外侧高度相同，并按设计要求埋设过轨管线。底座与凸形挡台混凝土分两次浇筑成型，底座混凝土浇筑完成24h后，开始支立凸形挡台模板。凸形挡台模

9、板由两片半圆形钢模拼合而成，模板利用内部预留的与底座相连的钢筋固定其空间位置。如下图所示： 底座与凸形挡台模板5、混凝土浇筑底座及凸形挡台混凝土使用商品混凝土，采用混凝土运输车运至工作面采用混凝土输送泵泵送。混凝土振捣宜采用插入式捣固棒振捣。在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水。底座与凸形挡台混凝土拆模时的强度应符合设计要求，底座混凝土强度未达到设计强度的75前，严禁各种车辆在底座上通行。1.2.2 轨道板铺设1.2.2.1轨道板运输提前对便道及存板区段进行修整，采用推平碾压的方式，保证便道无大

10、的凹凸，使运板车走行过程中不出现颠簸；存板处高于左侧地面不积水，地基承载力满足设计要求。根据铺板计划，将现场道路、存板场地整理完毕，吊板架及存板所需支垫物、方木头准备完成后，陆续组织轨道板进场。轨道板调用前需向供板厂提前提供调板计划，初步调用至少应提前14天提出，准确调用在交货日期前3天提出。轨道板运输采用租赁固定汽车运输，车上设固定轨道板的安全装置。每车每次运输不得超过6块（一般车辆一次拉3块），且不得超过3层。每层轨道板中间采用20cm见方的硬杂木支垫。汽车运输时最下层的垫块用螺栓固定在汽车上，所有垫块上下均应设防滑橡胶垫，防止轨道板运输过程中滑动。运输车四周设置立柱，纵向的两个立柱用吊带

11、拉紧。1.2.2.2轨道板铺设轨道板铺设前，底座板必须浇筑完成并达到20Mpa以上。根据目前进度安排，两台汽车配合在现场垂直起吊，直接粗放到位可以满足精调要求。吊板前，需检查轨道板下方及灌浆口是否有杂物或凝固的水泥浆，上桥前提前清理干净。轨道板粗放前要对底座板顶面标高进行复核，要求误差±5mm，对高程超出设计10mm的底座板必须提前进行凿除，轨道板调节装置处根据调节装置的型号提前在底座板上凿出一凹槽。轨道板粗放前要用高压水清洗底座板及轨道板底部，轨道板下落过程中要在底座板上放置6块35mm厚约35cm长的木板在轨道板底垫起，木条放置位置为吊机夹爪突出点的旁边。在相应的铺板位置标明轨道

12、板的编号和安置方向。轨道板侧面三个精调爪的位置分别为：两侧的与板底预埋钢板位置一致，安放时要将横向调节位置放在居中位置，并使精调爪爪子与板底预埋凸起钢板耦合以方便横向调整；中间调脚位于轨道板正中心预裂缝下方。2 线路轨道铺设2.1 铺轨工艺流程 有砟轨道工程施工工艺流程图 底碴铺设 根据中桩、抬运分布轨枕分布铺轨钢筋砼枕对齐，轨枕拨正分布配件上接头、划轨枕位置、方正轨枕连接钢轨与轨枕，并调整轨枕位置粗拨线路方向上道碴、初步整修线路、串碴、捣固起道补充石碴、细整线路、均匀轨缝安装轨距拉杆、防爬设备压道沉落整修内部初验竣工验收2.2 铺轨2.2.1、准备工作 铺轨前对线路中线和水准点进行贯通复测，

13、其误差必须符合新建铁路工程测量规范（TB1010199）。并在施工过程中坚持测量复核制，确保轨道中线、水平符合设计及测量规范要求，并做好书面及现场桩位交底。 施工前检查路基标高、宽度（半宽）是否符合设计要求。 铺轨前按下列要求测量钉设线路中桩：桩间距：直线地段25m。 铺轨后铺碴整道前按下列要求钉设水平桩： 桩间距：直线地段50m。 铺轨前在路基中线左侧1.25m处撒白灰，以控制铺轨方向，铺轨后及时起拨道、找水平、调轨缝，使线路中线与设计中线差不大于20mm。 预铺道碴要整平压实，桥头、涵洞两侧做好顺坡，左右水平差不大于2cm。2.2.2 钢筋混凝土轨枕铺轨 混凝土枕为II型枕、IIIa型枕、

14、IIIb型枕等多种枕木。其中II型枕要进行硫磺锚固，III型枕木出场时已预埋好螺纹道钉套管，不需要锚固，直接铺设好后即可铺轨。以下为II型枕铺设方法。 匀散轨枕：采用挖机为主，人工配合为辅匀散轨枕。 将散开的轨枕，翻转180°使所有轨枕底面向上，待锚固后再次翻转180°使所有轨枕底面向下。 安模架插钉：安装锚固模架，人工倒插道钉、并检查轨枕承轨槽面与模板面是否密贴，道钉是否倒插到位。 硫磺锚固砂浆熬制（II型枕）硫磺锚固砂浆配合比由试验确定，抗压强度不低于40MPa，道钉锚固后的抗拔力不低于60kN。锚固用材料必须符合铁路轨道施工及验收规范要求。硫磺锚固砂浆采用人工熬制，按

15、选定的配合比，称好各种材料的一次熔制量，先倒入砂子加热到100-120时，再倒入水泥，加热到130，加入硫磺和石蜡，继续加热搅拌到160，熔浆由稀变稠成液胶状，即可使用。在熔制过程中，火力要可控制，火势不得过猛，应不断搅拌。 灌浆锚固脱模：将熔制好的硫磺锚固砂浆从枕底孔灌入道钉孔内，每孔需一次灌注到位。全部浇注后，经过约一分钟冷却凝固，即可利用起落架脱模。 翻枕、散扣件：人力将轨枕重新翻回正位，随即在轨枕承轨槽面两侧散布扣件，清除承轨槽上杂物，在锚固孔顶面和螺旋道钉圆台及其以下四周均匀涂上绝缘防锈涂料（有要求时）及道钉螺纹杆涂上机油，按设计间距匀枕，直至需要的间距。预上扣件：各种零件应安装齐全

16、、位置正确，并戴上螺帽手拧3丝以上。紧固扣件：运用扭矩为100N.m120N.m电动扳手紧固，固定轨距，以确保达到设计要求。2.2.3 钢轨铺设根据本工程实际特点，本工程采用人工铺轨，配轨时，应以铺轨长度为依据，按钢轨长度的预留轨缝连续计算各轨排位置。直线段终端应确定曲线始点前（或后）的钢轨接头到曲线始点的距离；曲线段终端应确定曲线终点前（或后）的钢轨接头到曲线终点的距离。2.2.3.1、轨道铺设1、测量人员在10-15m钉一标定线路的中线，并在轨道线路侧边定桩画上高度基准点。然后平整轨道底板，做出摆放轨枕的标记。2、按已做好的标记摆放在定处线路中线及标高的道路底板上。轨枕中线应垂直线路中线摆

17、放，轨枕靠人行道的一端应按准绳摆放整齐。轨枕允许的误差不超过50mm，均需中线偏斜不超过30mm。3、散布钢轨轨枕摆放好后，在轨枕上散布钢轨，钢轨接头要悬接。直线段两股钢轨的接缝应对齐，相对差距不大于50mm。4、串动轨枕钢轨位置拨正后，将轨枕的准确位置在钢轨里面的轨腰上做上记号，曲线要在外股钢轨里面的轨腰上做记号。轨枕位置标明后以大锤或撬棍拨串轨枕，使轨枕中心与钢轨上的标志吻合，并使轨头一侧排列整齐，轨枕与钢轨垂直。5、散布链接零件在串好的轨枕上，按规定散布钢轨连接零件，在接头处补足螺栓及垫圈，所需零件要放在轨枕两端。6、 钢轨的连接走行线为有缝线路，自DK0+015DK0+284.实训线为

18、无缝线路，自DK0+296DK0+740.9. 1) 有缝线路连接轨枕摆放妥当后摆放钢轨，边摆放边用鱼尾板及螺栓将分段钢轨连接起来。一套鱼尾板上四个螺栓的螺栓头不应放在钢轨同侧，一般应将两边的螺栓头放在钢轨的内侧（轨道中心线侧），中间的两个螺栓头放在钢轨的外侧。鱼尾板应紧贴钢轨。钉好一侧轨条之后，以轨距为准钉上另一侧轨道。矫正钉好的轨道，在轨枕的间隙填以道渣，用起道机按基准点将轨道提高到设计水平并拨正。根据当地气温预留轨缝不能出现连续三个瞎缝。 2）无缝线路连结 1、施工准备：检查施工现场，保证铝热焊区干燥，按需要拆除部分扣件。检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。检查轨道的平直

19、度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。轨缝位置须距轨枕边100mm以上，为了保证钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求，在单元焊时接头相错量按小于50mm掌握。测量轨温。在钢轨背光的一侧测量轨温，当轨温低于0时不进行焊接。轨端200mm范围内的钢轨全断面进行除锈。卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各1012根轨枕的扣件（如为曲线或大轨缝则适当延长），取走两侧各23根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。2、端面打磨轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度0.8mm，用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端头1001

20、50mm范围的钢轨表面。3、钢轨端头的对正：轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量，轨缝须满足25mm±2mm。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路，直至焊接完毕，轨温降至370以下为止。尖点对正：安装对正架，调整对正架使两钢轨端头上拱，保证焊接不产生凹陷，并有一定凸出量供打磨。水平对直：用型尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰和轨底，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。4、安装砂模、涂封箱泥检查砂模，应无受潮、无裂纹、无变形，各组件不缺件，状态良好。将侧砂模在轨缝处轻轻摩擦

21、，使其与钢轨密贴，并清除冒口内的浮砂。将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与砂模固定夹具板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧砂模固定夹具的固定螺丝，同时在砂模固定夹具下侧轻轻敲打，使底砂模与钢轨密贴。将两侧的砂模装入砂模板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中，带有废渣流出口的侧模位于钢轨的底侧，用一干净纸板将砂模口盖上。先用手指将封箱泥挤入侧模与钢轨内缝隙中一层，外面再抹一层封箱泥进行加固。在砂模废渣流出口及夹具螺纹处抹上少量封箱泥，以保护工具，放上灰渣盘并在灰渣盘底部垫一层干砂。5、调节火焰、钢轨预热将液化气和氧气调压器上的压力完全释放掉(归零)，再将预热器上的两个阀门完全

22、打开。通过氧气和液化气的调压阀分别将液化气压力调节至0.07MPa，氧气压力调节至0.49MPa。测量并记录轨温，用预热器加热钢轨。安装预热器支架并调整位置，使预热器处于砂模的中央，预热器离轨面的距离保持在4855mm范围内。在砂模外，快速打开预热器液化气阀门，点燃火焰并将其稍稍开大，慢慢打开预热器的氧气阀门，交替打开氧气液化气阀门，直至在预热器的喷嘴处获得一个大约12mm的蓝色焰心。将预热器迅速放在预先定位好的预热支架上，并将预热器在砂模中迅速居中定位，此时火焰从砂模两侧冒出，并且均匀对称。60kg/m钢轨的预热时间一般掌握在5min以上，具体以钢轨端头颜色发红为标准，既不能预热不足，也不能

23、预热过度。将分流塞放在砂模边缘上进行加热，不间断地注视整个加热过程，确认预热足够后迅速撤走预热器，先关掉氧气阀门，再关掉液化气阀门。在预热临结束时，注意左右晃动预热器各5秒，以使轨底角加强预热。6、检查焊药点火浇注在预热的同时（不宜过早）打开焊药包检查，坩埚不得受潮，无损伤，坩埚内无杂物。将高温火柴插入焊药内并盖上坩埚盖。当预热结束后，移开预热器，将分流塞放入砂模顶部入口内，把一次性坩埚放置在砂模的中央。点燃高温火柴，将其插入焊药中，埋深为25mm，盖上坩埚盖，此时焊药开始反应浇注。当废渣停止流出时，按下跑表开始计时。7、拆模及推瘤浇注结束5min后，移走灰渣盘和一次性坩埚，拆掉砂模夹具、夹板

24、和金属板。用热切斧在砂模顶部划痕，并将焊头顶部推掉，清理钢轨轨顶变干的封箱泥，同时发动推瘤机。浇注结束6.5s后进行推瘤，推瘤完后除去轨顶面金属，并将金属打弯，放上保温箱进行保温。8、拆除对正架、拉伸器浇注结束15min后拆掉对正架。如果使用拉伸器，则浇注结束30min后将其拆掉，不可提前拆除拉伸器。9、热打磨打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。 打磨焊头的内、外侧表面，使其与两侧的钢轨平齐。打磨后，焊头处的焊料凸出量不超过0.5mm。10、冷却打磨当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表 面、轨底。使钢轨表面整体平齐。焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤

25、等缺陷。11、外观及探伤检查焊缝两侧10mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。当轨温降至50以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等时涂抹机油，进行全端面探伤，不合格者切掉重焊。编写焊头编号，作好记录。12、经打磨后的焊接接头轨头部位满足不应出现裂纹；可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；13、 焊接接头焊筋表面应满足：最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；焊筋表面夹渣或夹砂等缺

26、陷的最大尺寸缺陷面积mm2缺陷深度mm1031522013 道岔施工 本工程包含1组50kg/m，9号单开道岔；2组60kg/m，12号道岔；1组60kg/m，18号无砟道岔；1组60kg/m，18号有砟可动心道岔的铺设。道岔铺设采用预留法铺设。3.1 12号道岔施工1、准备工作 按12号道岔技术标准，丈量好道岔钢轨的长度，并将其长度及误差标注于轨端，所有道岔钢轨及配件配齐后，分类排列，堆码整齐。2、道岔的铺设平整道碴：按水平桩基中线桩平整道碴并与线路顺接。散步岔枕：按标准铺设图上的 编号依次进行，散布时用测绳从岔前至岔后拉直，并标出岔枕间隔距离逐根散布，用撬棍进行调整。铺设岔轨：人工将钢轨抬

27、至既定位置，按测定的岔心、岔前、岔后连接钢轨，要求岔前接头方正，轨缝均匀，道岔纵向误差不大于5mm。按设计图纸标注的尺寸、间距对钢轨进行画印，然后依据画印细放岔枕。拨道休整：按中线将道岔拨正，并将道岔起道至设计标高，岔后曲线与道岔连接应圆顺3.2 18号道岔施工1、有砟道岔施工同12号道岔施工。2、无砟道岔测量定位：分别测设岔首、岔尾及轨排接缝的中桩及外移桩。（如：岔心桩、岔首中桩、尖轨跟端中桩、辙叉前端中桩、辙叉跟端（直向和侧向）中桩、外移桩），画出各道岔枕的中心线。岔枕铺设摆放道岔底座纵向钢筋，在单根岔枕两相应支点放置临时支撑木楞（木楞顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面10-20mm）。使用龙

28、门吊和人工抬吊方式逐根吊卸岔枕摆放到已完毕的木楞上，分别在第一根岔枕和最后一根岔枕直股第一孔旋入一根岔枕螺栓，并在两螺栓之间绷一根钢丝线，然后以钢丝线为岔枕方向的基准线，所有岔枕第一螺栓孔边与该线对齐。将方正尺的一边靠在钢丝线上，调整第二根岔枕方向，使岔枕和钢丝线垂直，再调整第一根岔枕和第二根岔枕的600mm间距。以第一根岔枕为基础，分别用两把50m的长卷尺，先每隔10根岔枕进行调整并将其固定，然后再调整其余岔枕间距。调整岔枕水平，每5个岔枕用水准仪找平，其余岔枕以这些为基础，拉线找平。摆放弹性铁垫板、扣件清理螺栓孔内的异物、残渣。按照相应岔枕部位相应垫板的要求摆放平垫板、滑床板、护轨垫板、支

29、距垫板。垫板摆放顺序：垫板就位-缓冲调距块就位板上胶垫就位盖板就位岔枕螺栓就位（含弹垫）-螺栓预紧。安放弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔中心对正。选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内。将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈的一面朝下。选择适当型号的垫板螺栓，套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入绝缘套筒中。放置轨下胶垫板与铁垫板承轨面上。摆放尖轨与基本轨组件、辙叉组件。直基本轨与曲尖轨定位：在距离基本轨前端296mm处的轨肢上表面用粉笔画一条细线，基本轨就位时，该线与垫板中心对正，然后按轨缝8mm从前到后依次调整，调整完后用10

30、0m卷尺复查全长69m±10mm（标准轨缝8mm，允许2mm的正负偏差，尖轨允许有3mm的负偏差，其他轨件允许有3mm的正负偏差）。直股工作边直线度调增：定出基本轨的正确方向，用10m线绳5m交错的方法从基本轨前端头开始测量直股工作边直线度，直线度要求：10m弦高不超过2mm。曲基本轨与直尖轨定位：用方正尺检查并调整直曲基本轨端头方正差（即直曲基本轨前端面在同一平面内）。然后按8mm轨缝从前到后依次调整。方正检查及调整方法：用支距尺以直股工作边为基础，用卷尺测量方正尺距钢轨端头的距离。然后看其差值，方正差不能超过1mm，若超差可窜动基本轨。按照下图调整两基本轨工作边的距离，基本轨后的

31、钢轨可暂不调整。尖轨跟端支距控制：分别在尖轨跟端里侧和外侧安装轨距块，并按照图纸要求调整各处支距。铺设辙叉组件：采用专用吊具在标明的吊点处吊卸，采用辙叉直股趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向、横向偏差不超过5mm。辙叉直股跟端和预设的桩位横向偏差不超过5mm，并使直股直线度符合要求。其他钢轨组件安装：道岔全长范围检查岔枕间距及方正，要求岔枕间距偏差±5mm，摆放钢轨件与铁垫板承轨面上的橡胶垫板上，按照轨距调整要求放置适当的轨距块，依次安装T型螺栓、平垫圈、螺母和型弹条，弹条的紧固以三点接触为准！此时扭矩为120-150N*m.摆放直股钢轨：转辙器及辙叉就位后，吊装并摆放后端的直股连

32、接钢轨。从基本轨到道岔跟端，通过拔道的方式调整直上股直线度，用10m线绳5m交错的方法从基本股前端开始测量直股工作边直线度，要求10m弦线最大偏差不超过2mm。直线度调整好以后，以直上股为基准检测直股轨距，此时轨距的调整以调整轨距块为主，缓冲调距块为辅。调整可动心轨辙叉范围轨距时，采用缓冲调距块改变垫板位置实现辙叉位置的调整，但仍要适当的拨道来确保辙叉直股的直线度。辙叉直股直线度调整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股支距来验证辙叉摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复调整。摆放曲股钢轨件：转辙器及辙叉就位后，吊装并摆放后端的曲上股连接钢轨。以直基本轨跟端为起点检测各部支距（每2m一个测点

33、）进行曲上股钢轨支距的检测和调整。辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支距，其他的垫板还可以通过缓冲调距块配合调整支距，合格后安装T型螺栓、弹条、平垫圈和螺母，并初步拧紧。在调整支距时，如果对直上股钢轨位置进行了调整，那么就必须进行直股轨距的复检，并按轨距调整直下股的钢轨，而后还要进行适当的拔道作业，以保证直股的方向和直线度。曲上股调整满足设计要求后，摆放曲下股钢轨并按轨距进行曲下股的调整。安装护轨：护轨为槽型护轨，安装前将护轨吊运到安装位置，并将非工作边侧面贴靠在护轨撑板立墙面，为防止钢轨翻倒，可先插入两个T型螺栓，然后按下图装配、固定护轨：护轨轮缘槽尺寸调整：调整时用卡轨检查，当轮缘尺寸超差

34、时，通过增加减少调整片来调整。临时连接钢轨：采用自制U型卡对连接钢轨轨要处卡紧同时轨顶不得出现接头错牙现象。检查道岔前点里程（允许偏差小于5mm），预留轨缝（允许偏差2mm），道岔全长（允许偏差5mm）。所有钢轨件、垫板件安装好以后，进行转载器防跳限位装置和滚轮的安装。竖向支撑螺杆安装和高程调整每两根岔枕安装一个竖向支撑螺杆，心轨部分采用特制支撑结构。根据道岔控制点，调整竖向支撑螺杆，将道岔钢轨顶面高程调整至低于设计高程5mm以内，然后取出岔枕底部的支撑木楞。通过调整竖向支撑限位装置的螺杆位置调整轨枕的竖向位置，进而实现钢轨上下位置的调整，使得钢轨高低和道岔水平符合要求。侧向调节地锚安装、横向

35、调整。每两根岔枕，在岔枕直向一端，辙叉部分加密。地锚采用36钢筋，深度不小于25cm，横向调整采用M16螺杆并与桁架钢筋焊接。通过调整地锚M16螺杆位置调整轨枕平面位置，进而实现钢轨左右位置的调整。横向调整精度控制在2mm以内。检查与精调按照客运专线道岔暂行技术条件和18号道岔铺设手册的要求通过调节横向和竖向支撑装置、调整或更换扣件零部件进行轨向、轨距、支距、高低、水平、密贴和间隙的调整，采用轨道几何状态测量仪对道岔几何状态、平面位置进行检查。轨距、支距调整：轨距和支距如有不适，根据轨距配置表调整轨距块或缓冲调距块，确认合适以后以300350N*m的扭矩拧紧螺栓，固定垫板。密贴和间隔调整：通过

36、增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴；可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉根尖轨尖端与短心轨密贴。结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨应与台板间隙不超标。调整限位器位置使两侧的间隙对称均匀并满足技术要求。转换设备预安装及工电联调：验证道岔铺设状态安装锁闭装置安装安装装置及转辙机安装密贴检查器-转换设备调试-转换设备检查a、在安装转换设备前，要检查各牵引点处岔枕间距、基坑、轨距和密贴情况。b、外锁闭装置：在各牵引点分别连接两锁闭杆，用撬棍将两侧尖轨撬开，分别安装各牵引点处的尖轨连接铁，锁闭框组件、锁闭杆按照安装手册

37、要求组装。c、转辙机及安装装置和密贴检查器：根据安装手册和图纸要求进行组装。d、道岔转换设备调试：检查外锁闭装置在转换过程中动作平稳，无别卡现象。转辙机拉入、伸出各一次保证两侧尖轨开口基本相同。通过增减锁闭铁盒锁闭框之间的调整片，使尖轨（心轨）与基本轨（翼轨）密贴满足要求。调整尖轨长、短表示杆无扣轴套和有扣轴套，使转辙机检测柱在定位、反位时落入表示杆缺口，并使缺口两侧间隙相等，用螺母将无扣轴套紧固。调整心轨动作连接杆，使两侧锁闭量偏差小于2mm。尖轨的密贴、表示调整完成后，调整密贴检查器两侧接头连杆，使密贴检查器在定位、反位的表示均符合要求。e、检查：检查各紧固件齐全，各部螺栓紧固并达到规定的

38、拧紧力矩。各部绝缘安装正确。零件无异常现象。托板与岔枕联接牢固，与道岔直股基本轨垂直。锁闭铁、锁钩与锁闭杆的摩擦面及运动范围内清洁无异物。锁钩孔内有润滑油。表示拉杆接头与尖端铁的连接牢固。道岔转换过程中，锁钩动作平稳，与锁闭铁结合良好，无别劲、卡阻现象。检查道岔几何状态和空间位置满足技术条件要求，并做好安装记录。拆除转换设备：转换设备拆除后按要求存放，同时做好防护。检查、精调、固定：对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间隔铁螺栓副按设计要求复紧。混凝土浇筑前进行道岔状态的最后精调并检查确认，合格后采集数据出具报表。混凝土浇筑、养生，拆除支撑系统、拆模。a、混凝土浇筑之前必须对道岔部件进行有效防护，并对岔枕与混凝土结合面进行充分湿润。混凝土入模温度不得超过30度，浇筑过程中气温差不得超过15度。渡线两组道岔一次浇筑，道岔前、后至少35m正线轨道与道岔一次浇筑。b、完成浇筑后，进行顶面的压实和抹平，防止顶面积水。c、混凝土初凝后，竖向支撑螺杆旋松半圈。砼终凝后，解除道岔轨排纵向连接。检查、精调a.采用轨道几何状态测量仪对道岔几何状态、平面位置进行检查确