转体梁施工技术总结(宝兰-陈明涛)

1、1 跨既有线连续梁转体施工技术总结（中铁二局宝兰客专甘肃段项目经理部陈明涛）摘要：本文结合宝兰客专称沟驿特大桥（40+56+40）m 连续梁转体为例，对连续梁转体施工工艺进行了详细的阐述，对转体系统施工控制要点进行了详细的总结，为今后连续梁转体施工积累了宝贵的施工经验。关键词：连续梁转体施工安全防护控制要点1 工程概况简述称沟驿特大桥在dk962+011 dk962+167处上跨既有陇海铁路，上部结构为（ 40+56+40 ）m预应力混凝土连续梁，下部结构为圆端形桥墩，钻孔桩基础。既有陇海铁路为i 级双线电气化铁路 , 宝兰客运专线与既有陇海铁路线夹角为85。为保证既有线运营安全，减少施工过程

2、中既有线运营干扰和加快施工进度，连续梁采用转体施工，即在21#、22#墩处平行于既有陇海铁路挂篮浇筑悬灌段施工，待施工至最大悬臂状态后， 结合既有线运营， 施工要点及天气等因素， 择机实施转体施工。 将梁体及桥墩逆时针旋转 85，转体到位后再进行合拢段施工（详见图1 称沟驿特大桥跨陇海线平面图）。连续梁主跨跨越陇海铁路双线长度13.3 米，宝兰铁路梁底距离陇海铁路轨面 10.89m，距接触网线顶面2.735m。其中 21#墩承台边距陇海铁路防护网最小距离为10.3m，22#墩承台距陇海铁路防护网最小距离为17.71m（详见图 2 称沟驿特大桥跨陇海线立面图）。2 图 1 称沟驿特大桥跨陇海线平

3、面图图 2 称沟驿特大桥跨陇海线立面图2 工程特点2.1 转体系统安装工艺精度要求高。2.2 临近既有线陇海铁路施工，安全防护要求高。3 既有线施工安全防护称沟驿特大桥21#22#墩连续梁主梁跨陇海铁路采取转体施工，转体后在陇海铁路上部施工合拢段。施工前在既有铁路防护栅栏与21#墩之16.41856单位以米计4.763 间设置防抛网防护， 在施工中跨合拢段时， 在挂篮底模下部设置一处安全防护平台。3.1 临边防护3.1.1 钢管柱防抛网在施工桩基前，先在既有线防护网外侧施工临边防护。21#墩明挖基础距陇海铁路防护栅栏最小距离为10.3m，22#墩承台距陇海铁路防护栅栏最小距离为17.71m。由

4、于 22#墩距离既有线较远， 不设防护网，仅 21#墩与铁路防护栅栏之间设置防抛网。防护方法为： 200mm钢管柱，间距 4m ，高出地面 18m ，钢管柱之间采用l7.5 角钢连接，钢管柱上挂金属防抛网， 基础采用 1.5m1.5m1.5mc20混凝土，每个钢管立柱设置一根缆风绳，顶部距离钢管顶下2m设置 4 个耳筋，缆风与钢管栓结牢固，下部与锚固桩预埋件栓结牢固，锚固桩直径1m ，深度 5m ，桩顶预埋 32 圆钢拉环。防抛网总长60m （比连续梁每侧长3m ）。图 3 防抛网设置示意图4 3.1.2 防撞墩为了防止施工机械撞击防抛网， 在距离防抛网外侧底部0.6 的位置设置混凝土防撞墩，

5、具体参数为：0.6m（长） 0.6m（宽） 0.6m（高），中心间距 2m 。3.2 地下管线保护钻孔桩施工前， 及时联系既有铁路工务段、 通信段等部门探明地下管线，避免破坏地下管线，影响行车。3.3 旋挖钻机防倾覆方案3.3.1 场地平整碾压防抛网安装完成后， 进行场地平整， 为防止旋挖钻机施工过程发生倾覆必须采取牢固的防倾覆措施， 将松软土层置换，然后用压路机分层碾压，确保基底稳固和设备就位稳定牢固。3.3.2 钻机桅杆上部设缆风绳旋挖挖钻机施工时保持与接触网至少2 米以上的安全距离。为防止旋挖钻机施工过程发生倾覆倒向铁路，在相对侧设缆绳（采用直径不小于9.3mm的圆钢丝绳 6 股）施加抗

6、拉力。缆绳基础设置在铁路相对侧临近转体墩的地锚上。 地锚采用采用 1.5m 直径深 5m的钻孔桩 ,预埋 32 钢筋与缆绳连接。旋挖钻机施工时用缆绳将钻机主臂与地锚连接在一起。钻机正对既有线摆放 , 两缆风绳的夹角不得小于60。地锚按承台正中线左右15m布置, 地锚距最远桩基的水平投影距离为24.34m,保证两缆风绳的夹5 角为 611735, 从而所有桩基的两缆风绳的夹角不小于60。图 4 缆风绳、地锚设置示意图3.3.3 配置专业操作人员和盯防人员旋挖钻机操作人员按国家有关规定经培训考试合格后持特种设备作业人员操作证上岗。大型机械临近营业线施工时，要严格执行“一机一人”的专职防护，“人随机

7、动”，来车时提前停止作业，现场设置警戒线的防护措施。4 转体系统施工工艺4.1 转体结构概况称沟驿特大桥主桥采用平转法施工，转体结构由下转盘、 球铰、上转盘和转体牵引系统组成。 其中，转动球铰是转动体系的核心，在转体过程中支撑转体重量，是整个平衡转体的支撑中心，为转体施工的关键结构。称沟驿特大桥主桥球铰竖向承载力为4500t，平面直径为270cm ，它6 由上下球铰、 球铰间聚四氟乙烯滑片、 固定上下球铰的27cm钢销、下球铰钢骨架组成。图 5 转体系统立面图图 6 转体系统平面图图 7 转体系统构造形式图图 8 转体球绞构造形式图下转盘设置于下承台上；下承台顶面设置环形滑道、助推反力支座、牵

8、引反力支座等设施。球铰布设在上下承台之间， 上下球面板设置圆柱形滑块， 上球面板顶面与托盘相连，托盘上设置转盘， 采用 1320mm 8mm 钢管混凝土作支撑，对称预埋钢绞线作为牵引设施，在转盘上浇筑上承台、墩身、梁体。上转盘设有 8 组撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设20mm 厚钢走板。7 下球铰上镶嵌聚四氟乙烯滑动片，球铰间填充黄油聚四氟乙烯粉；定位销轴采用27cm的钢销。4.2 转体系统安装4.2.1 下转盘施工下转盘第一次混凝土浇筑为保证下球绞及滑道的安装质量下转盘混凝土分两次施工。第一次混凝土浇筑至下球绞及滑道骨架底部。图 9 下转盘第一次浇筑段钢筋绑扎完成图 10 下转盘第一次混凝土

9、浇筑完成下球绞的安装安装要求：下球铰中心，顺桥向误差不大于1mm ，横桥向误差不大于1.5mm ；球面顶部边缘各点的高程不大于1mm 。下球铰采用 25t吊车吊装就位，就位后将其连接到骨架上， 带上螺母，对其进行对中和调平。 用全站仪采用坐标放样法， 进行定位控制。 水平调整使用精密水准仪粗平、 精平。具体做法是：现将球绞中心确定及粗平后，将下球绞钢骨架与下转盘预留钢筋焊接牢固，防止精平时整个下球绞钢骨8 架移位，在球铰圆周上取8 个点进行观测对比， 使其周围顶面各点相对误差不大于 1mm ，球铰调整校平由调节螺母实现。采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到

10、规范的要求，将调整螺栓固定。球绞安装如图11 所示。图 11 下球绞安装滑道的安装安装要求： 3m长度内平整度不大于 1mm ；径向对称高差不大于环形滑道直径的 1/5000。滑道钢板厚度 20mm 、宽度 900mm 。加工时按 8 等分加工，现场安装拼装成整体。环形滑道设置在钢撑脚的下方，利用调整螺栓调整固定。为保持转体结构平稳，撑脚转体时在滑道内顺畅滑动， 要求环道、球铰支架定位牢固，角钢顶面平整、水平，相对高差小于5mm ，环道钢板由螺母调整调平，顶面高程误差控制在 0.5mm 。环道钢材表面加工平整，加工完毕后，做好防腐、防锈工作，特别在安装到位后做好防尘、防腐、防锈措施。滑道顶9

11、面设置排气孔，在混凝土浇筑过程中对不密实的位置采用注浆填充的方法保证其密实。滑道安装如图12 所示。由于滑道由八块骨架组合而成，每块之间要进行焊接。滑道钢板出厂时就留有用于三角形坡口， 如直接焊接容易造成焊缝处冷却后下凹，每块滑道中间又上凸，造成成型后的滑道顶面不平整，无法由螺母调整调平。焊接前将两道滑道钢板上下用钢板焊接在一起，缓慢焊接，减小变形。 焊接完成后取掉连接钢板。施工完下承台第二次混凝土后，再进行不锈钢板焊接。不锈钢板焊接在滑道骨架顶部20mm 厚普通钢板时采用不锈钢焊条。不锈钢板在厂家加工时已预留 2 排塞焊的小孔， 将不锈钢板平铺钢板上后， 将不锈钢焊条将塞焊小孔焊满， 高出不

12、锈钢板部分用打磨机打磨光滑。并在不锈钢板外侧边缘将不锈钢板于底部钢板焊接密实。为防止在施工梁体时损坏四氟板，不锈钢板上暂时不放置四氟板， 等转体施工时再在撑脚与滑道间塞填四氟板。图 12 下滑道的安装10 下转盘第二次混凝土浇筑在加工转盘及滑道钢板时就充分考虑到混凝土施工时的密实性问题，在下转盘上留有振捣孔和排气孔。安装过程中采用高精度水准仪进行全过程测量控制，并在盘下及滑道下部混凝土浇注前后进行监测。转盘盘面用多层塑料布进行封闭，在形成对盘面保护的同时，更有利于浇筑完毕后对盘面的清理。在盘下混凝土浇筑到接近下盘、滑道底面约20 时，首先将已经浇筑的混凝土充分振捣密实后上层混凝土采用单方面向整

13、体推进浇筑，浇筑层厚控制在 50 左右，即让混凝土将盘面充分掩埋，一次浇满盘下混凝土。利用下转盘球铰上设置的混凝土排气孔分块单独浇筑各肋板区，在水平方向振捣的同时， 采用插入式振捣设备从振捣孔深入盘下，混凝土的浇筑顺序由中心向四周进行，捣固密实，现场观察混凝土不产生下沉，而周围排气孔充分有混凝土冒出。人员在搭设好的工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。下球铰面混凝土灌注前，埋设测试混凝土应力的元件，以便混凝土应力测试。为防止下球绞盘底和滑道底部出现空洞，混凝土采用微膨胀混凝土。混凝土浇筑完后及时检查下球绞盘底和滑道底部是否出现空洞。如果出现11 空洞，可采用风镐沿盘身外侧凿除空洞混凝土，用

14、高压注浆机压注孔道压浆剂，以保证盘底及滑道底部混凝土密实。图 13 待浇筑的下转盘图 14 浇筑完成后的下转盘4.2.2 支撑系统撑角施工安装要求：安装撑脚时确保撑脚与下滑道的间隙为10mm 。上转盘共设直径 1320mm 的 8 组撑脚，撑脚内灌注c45纤维混凝土，对称分布于纵轴线的两侧。 撑脚内灌注 c45纤维混凝土， 为减少撑脚与环形滑道的摩擦，撑脚底部焊接20mm 厚的不锈钢板，不锈钢板磨光度不下于 6.3 级。在下转盘混凝土浇筑完成上球铰安装就位时即安装撑脚。为了加强钢管与承台混凝土之间的连接，在撑脚预埋段分别设置4 个80mm孔洞。为确保上部结构施工时转盘、 球铰结构不发生移动，

15、用钢楔将钢混凝土撑脚与环道之间塞死。12 图 15 撑角安装图 16 撑角全部固定到位砂箱施工为保证上部梁体的稳定， 施工时在上、 下转盘之间设置8 组砂箱承受上部荷载， 砂箱内用标准砂填充。 砂箱上部支撑选用钢管， 砂箱根部设置卸砂孔。砂箱在转体前拆除， 使上部荷载集中于球铰之上， 形成转动体系。砂箱内用砂选用干燥细砂， 采用 m24mm 螺栓封闭，脱架时拧去螺栓， 让砂自然流出即可，或者用高压水枪冲击。砂箱均匀布置在撑脚之间，设8组，每组 2 个。安装砂箱前将砂箱做预压， 以消除因砂在砂箱内不密实受压产生的变形。砂箱采用千斤顶进行反向张拉预压，预压后的砂箱高度控制在比上下转盘之间 1.0m

16、 的间距高出0.01m。砂箱安装后做好防水措施，防止水流入砂箱内冻胀砂箱， 在墩身及梁部混凝土施工完成后砂箱解冻下沉，失去支撑作用，造成整个重量全部落入撑脚和球绞处。砂箱结构及预压如图17、图 18 所示。13 图 17 砂箱构造图图 18 砂箱预压图临时固结在上下转盘中间对称设置4个临时固结型钢，型钢采用工 40c工字钢，工字钢上部埋入上转盘1m ，下部与预埋至下转盘的钢板螺栓连接。保证上下转盘纵向、 横向临时锁定， 确保上转盘连续梁在施工过程中不发生滑移。图 19 临时固结施工4.2.3 上转盘施工14 上球绞安装安装上球铰前，应注意保护好球铰。将上球铰凸球面涂抹黄后，用防水塑料布将整个上

17、球铰严密包起来，放置在厚木块上。 使用时，将上球铰吊起，去除防水塑料布， 用纱布将凸球面擦拭干净， 检查凸球面上有无生锈，如有，可用酸洗或布轮抛光方法清除，清理时穿鞋套进行施工，防止二次污染。下球绞的清理如图20 所示。图 20 球铰表面清理中心销轴放到套管中 （预先放入黄油四氟粉） ，调整垂直度与间隙。中心销轴安装后，多次转动销轴，促使套管内的黄油四氟粉均匀分布在销轴中（转动次数以套管内黄油四氟粉均匀冒出顶面为准）。在下球铰凹球面上按照顺序由内到外安装聚四氟乙烯滑板，用黄油四氟粉填满聚四氟乙烯滑板之间的间隙，使黄油面略高出四氟滑板面。 球绞面抹黄油如图 21 所示。15 图 21 球铰面涂抹

18、黄油四氟乙烯滑片安装时， 按照事先编好的编号与下球铰上的编号对号入座，然后涂黄油四氟乙烯粉， （黄油四氟乙烯粉重量配比为，黄油：四氟乙烯粉 =120:1），编号向下，白色部位朝上，相邻滑片间和滑片上面涂满黄油四氟乙烯粉。 涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内， 并安装上球铰。将上球铰吊装到位，套进中心销轴内。微调上球铰位置，使之水平并与下球铰外圈间隙垂直。中心钢销轴定位后，吊装上球铰，吊装上球铰前，将锅形上球铰底面用抹布擦洗干净，均匀涂抹少量黄油，然后进行吊装。上球绞安装后，人工转动上球绞使球面的黄油四氟乙烯粉均匀分布，内部无空气。 转至黄油四氟乙烯粉均匀的挤出盘面为止。人工转动上转盘

19、如图22 所示。16 图 22 人工转动上转盘图 23 安装完成的上球绞上球铰精确就位并将上球铰用角钢与承台焊接相连，防止长时间放置，而影响精度。 上下球铰吻合面四周用胶带缠绕密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部位， 待上转盘混凝土浇筑完毕， 球铰转体之前， 用刀片讲胶带划开使用。4.2.4 上转盘施工上转盘是一个直径为9m的圆盘，内镶上球铰、撑脚、牵引索锚具，外面缠绕牵引索钢绞线。本转体系统牵引索采用7-j15.2 钢绞线两束，锚具采用 h型锚具 ovm15-7h 两套。浇筑上转盘前按照施工放样位置，将牵引索分散预埋，牵引索锚固端埋入转盘 3m以上，同一对索的锚固端对称于圆心，每根索的预埋高度

20、和牵引方向一致，每对索的出口点对称于转盘中心， 并圆顺地缠绕在转盘上，在施工时特别注意牵引索的牵引方向，详见图24图 27 所示。17 图 24 牵引索导向钢管图 25 牵引索端头发散式固定图 26 牵引索端头锚具图 27 牵引索双锚具固定牵引索的另一端应在上转盘灌注时预埋入上转盘混凝土体内，作为牵引索固定端。牵引索固定端的钢绞线每束解开缠绕在三层10*10cm间距的钢筋网片上。 在钢绞线处上转盘处预埋80mm 钢管，钢管长 3.51m，安装前提前 r=250的半径冷弯，以使钢绞线顺畅传力。 牵引索外露部分圆顺地缠绕在转盘周围， 互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护措施 （采用塑料胶纸包裹封

21、闭， 再采用塑料套管包裹） ，防止施工过程中钢绞线损伤或严重生锈。 特别注意防止电焊打伤或电流通过，另外要注意防潮防淋避免锈蚀。用 u型钢筋将钢管固定在上转盘钢筋上，防止混凝土浇筑捣固时将钢管移位。18 在正式转体完成后，上下转盘之间存在空隙，需对其进行封铰作业，为了确保在后期封铰作业过程中，混凝土能对其空隙部分完全填充，在上转盘施工时， 需要预留一定数量的后浇孔，后浇孔呈梅花形布置， 在球绞中心位置布置需要加密，呈1m 1m梅花形布置。图 28 牵引索保护措施图 29 上转盘施工预留后浇孔5 不平衡称重试验及配重当上部构造砼浇筑完毕，强度和龄期满足要求，且纵向预应力已经张拉完成，至此即具备了

22、转动体系脱架的条件。脱架步骤：清除上下承台间杂物拆除撑脚下钢楔块拧开砂箱卸砂孔螺栓使砂箱内砂自然流出或用高压水枪冲击移走砂箱拆除临时固结工字钢转动体系形成。 为了判断转动体系脱架前后实际的重心偏离情况，在浇筑上承台时在其四周设置永久观测标志，并在施工全过程观测记录（精度 0.5mm ）它们的变化。 如果脱架后， 上盘四周标高是均匀下沉，则初步判断重心状态与设计要求基本吻合。脱架完成后进行不平衡称重及配重。19 拆除砂箱时先拆除左右侧砂箱，最后拆除大小里程砂箱。转体连续梁不平衡称重是转体梁施工最重要的环节，通过测试转动体部分的不平衡力矩、 偏心距、摩阻力矩及摩阻系数等参数， 实现桥梁转体的配重要

23、求。 转体前对结构进行称重， 并采用压重来平衡或消除施工误差以及其它因素引起的不平衡力矩，根据称重试验配重。 本试验于上盘承台施加顶力，设置千斤顶，对转体梁进行顶放, 通过油压表读数以及所提供的回归方程得到反力值， 同时在上转盘底纵向两侧布置位移传感器，用以测试球铰的微小转动。经过现场监测及不平衡称重测试，得到如下参数：解除所有固结措施后，21#墩位结构下沉0.86mm ，22#墩位下沉1.5mm 。撑脚底板与滑道间隙为20mm ，转动体球铰摩阻力矩（mz）大于转动体不平衡力矩 (mg) ，为小偏心姿态。21#墩位纵向不平衡力矩515.4 kn.m ，摩阻力矩 8039.5 kn.m，静摩阻系

24、数 0.027 ，纵向偏心距 0.013m，偏向南侧。22#墩位纵向不平衡力矩1162.5 kn.m，摩阻力矩 3817.5 kn.m，静摩阻系数 0.014，纵向偏心距 0.034m，偏向南侧。22#墩位横向不平衡力矩540.5kn.m，摩阻力矩 3226.5kn.m，静摩阻系数 0.013，横向偏心距 0.016m，偏向东侧。采用配重方案如下：21#墩配重 7.5 吨，配重位置在南侧距梁中心20 米，配重后理论偏心20 距为 5cm ，偏向南侧。 配重后复测得到纵向不平衡力矩2559.6kn.m，摩阻力矩 8584.4kn.m，静摩阻系数 0.029，纵向偏心距 6.5cm，偏向南侧，满足

25、 515cm的要求。22#墩位转体梁配重14.5 吨，配重位置在北侧距梁中心20 米，配重后理论偏心距为 5cm ，偏向北侧（边跨侧）。图 30 不平衡称重试验图 31 梁体配重（采用成捆的钢筋）6 牵引转体6.1 试转由于兰州铁路局给予称沟驿特大桥线路内转体要点时间为60 分钟，21 桥梁转体角度为 83。现以规范允许的最大转体角速度0.02rad/min ，计算转体 83（预留 2作为最后转体设备点动操作）所需时间，t=833.1415/180 0.02=72min, 凭以往类似工程经验点动操作2所需时间为 5min。总共需要 77 分钟左右。经过与兰州铁路局、第一勘察设计院、业主甘青公司

26、方案讨论会决定要点时间范围外试转26至防护栅栏边缘。剩余 59在要点的 60 分钟转体到位。转体前于箱梁翼板外缘设置安全防护网，并施工完铁路范围内的遮板 ，避免再次要点施工；认真清理箱梁内外的杂物，用高密度钢丝网封住箱梁两端， 禁止非施工人员进入施工区域。除因转体所的配重外， 其他机械设备、材料一律不得留在箱梁顶上。 转体前在施工现场配备1 台 50kw发电机，以备转体时停电使用，并提前做好照明措施。转体前重新打磨滑道不锈钢板， 用空压机将滑道上灰尘吹干净，在滑道不锈钢板上均匀涂抹黄油。 在撑脚及滑道之间塞填四氟板，转体时每个撑脚底部派专人负责推动四氟板与撑脚同步转动。试转前预紧钢绞线， 预埋

27、的牵引索经清洁各根钢绞线表面的锈迹、油污后，每束钢绞线编号， 逐根顺次沿着既定索道排列缠绕后，穿过 zld100型连续转体千斤顶，用ydc240q 千斤顶将钢绞线以15kn的力预紧。试转时转至防护栅栏边缘，转动角度26，在转盘上做好转动角度标记，根据调整的角度修正转体到位时防过转限位梁的安装位置。试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生22 裂纹。如有异常情况， 则应停止试转， 查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转。试转时，应做好两项重要数据的测试工作：每分钟转速，即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弧线距离，应将转体速度控制在设计要求内；控制采取点动方

28、式操作， 测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。21#、 22#墩梁面各布置 4 个监控断面，每个监控断面布置3 个监控点，分别位于左中线、桥梁中线、右中线。由测量组准确定位点位，埋入不小于 16mm 的钢筋，钢筋外露梁面不小于40cm ，在钢筋顶面的四周粘贴4 张2cm反光贴。图 32 梁面监控点立面布置示意图（单位：cm ）在转体过程中，利用全站仪免棱镜测距功能，分别测量21#、22#两面上各监控点的坐标及高程 （主要是高程值） ，记录计算连续梁在转体过程中各个时间段的高程变化异常情况，及时汇报，确保转体安全。 测量点23 动数

29、据时先用全站仪测量梁面点的坐标，点动后再测对应点的坐标， 两次点的距离即该点动的梁端位置值。经过试转的点动试验数据如下：表 1 点动数据统计表序号点动时间（秒）点动距离（ cm）备注1 10 11 2 5 5 3 3 2.9 4 1 1.1 6.2 正式转动（跨既有线施工）准备工作全部就绪，气象条件符合要求（风速不大于10m/s，风级不大于 6 级），各岗位人员到位，先让辅助顶达到预定吨位后，转体人员接到指挥长的转体命令后，启动动力系统设备，并使其在“自动”状态下运行。在栅栏内的转体，必须要点施工。在桥面中心轴线合拢前1.5 米内监测点工作人员开始给控制台倒数报告监测数据，每10 厘米报告一次

30、；在20 厘米内，每 1 厘米报一次；在 5 厘米内必须每 5 毫米报告一次，以便控制系统的操作人员能及时掌握转体情况，利于操作控制系统，使转体达到理想的设计要求。设备运行过程中， 各岗位人员的注意力必须高度集中，时刻注意观察和 监控 动 力系统 设 备的 运 行 情况 及 桥 面转 体 情况。 转 动速 度：0.02rad/min ，转动时间 50 分钟，天窗时间 60min。为了更加直观的观察转体实时情况，在转盘上可提前制作转体刻度表进行张贴观察。24 图 33 转盘张贴刻度表成立指挥小组，由组长对现场统一指挥。采用对讲机进行通讯联络，记录时间和转动后余转值。将实测结果与计算结果比较，调整

31、转速。牵引动力系统由 2 台 100t 连续型牵引千斤顶、两台液压泵站及一台主控台通过高压油管和电缆连接组成，两台连续千斤顶分别水平、平行、对称地布置于转盘两侧， 千斤顶的中心线与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平。千斤顶放置于配套的反力座上，反力座预埋钢筋深入承台内，反力座在下转盘承台混凝土浇筑完成后立模浇筑，牵引反力座槽口位置及高度精确放样，准确定位，并能承受大于 100t的反力作用。每套连续顶推千斤顶公称牵引力(前后顶 )1000kn， 由前后两台千斤顶串联组成，见下图，每台千斤顶（前、后顶）前端均配有夹持装置。25 图 34 连续千斤顶构造图及布置图表 2 zld

32、 自动连续顶推千斤顶技术性能表序号项目单位性能指标序号项 目单位性能指标1 公称张拉力kn 1000 5 穿心孔径mm 125 2 公称油压mpa 31.5 6 外形尺寸mm 4001580 3 张拉活塞面积m23.141610-27 质量kg 800 4 回程活塞面积m21.107410-28 张拉行程mm 200 两台连续千斤顶分别水平、 平行、对称的布置于转盘两侧， 主控台放于视线开阔、 能清楚观察现场整体情况的位置。千斤顶的中心线与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线水平，同时要求两千斤顶到上转盘的距离相等，千斤顶放置于配套的反力架上。图 35 正在转体施工图 36 转

33、体完成26 6.3 限位措施在下转盘上对称设置2 道双 i40 工字钢对转体进行限位， 具体方法为在转体即将到位时（距离到设计位置50cm ）在撑脚与助推反应力支座之间横向放入 i40 工字钢。牵引转动时，以工字钢阻挡撑脚继续前行。图 37 限位措施6.4 牵引辅助措施理论上四氟板与不锈钢板之间的摩擦系数很小（0.1一般在0.060.08 ），但由于施工现场环境的差异的各种因素的存在，转体初期的摩擦系数还是较大的，正常牵引难以启动，必须借助2 台 100t组成力偶助推，促使转动起步。助推系统组成：千斤顶、双40 工字钢架。安装位置：工字钢架紧贴在助推反力支座砼，在工字钢架与撑脚之间用安放千斤顶

34、，千斤顶油缸伸出，强行推动撑脚。27 助推系统应在试转前安装、 调试好，以便随时可以投入使用， 以增加施工紧凑性，保证施工进度但现场由于摩擦系数较小， 正常牵引就能够到位， 故没采用助推系统，只是把设备放置现场备用。6.5 过转应急措施当由于转动惯性或测量误差， 在复测发现已经过转时， 可用台 100t千斤顶组成的力偶助推系统 （该系统与助推系统方向相反） ， 反向顶撑脚，将转动体回转。现场桥梁转动精确到位，没有出现过转。6.6 转动单元的精调精调的目的是为了保证转体后桥体符合设计要求。在下承台顶面与纵横桥向较低位置分别安放2 台 400kn千斤顶，对桥体的纵横向高程进行调整。整个精调过程中，

35、 利用电子水准仪对纵横桥向高程进行准确测量；利用全站仪对桥梁轴线进行跟踪监测。 在梁顶高程、纵轴线符合设计要求后，在钢撑脚下均揳入4 个小钢楔子，完成t构精调。6.7 锁定与封铰精调结束后，立即在钢撑脚与内外助推反力支座之间安放型钢反力架，对转动单元进行锁定。 然后清洗滑道上的润滑剂、 清理底盘上表面脏物，焊接上下承台间的预埋钢筋、钢件、绑扎钢筋，立模浇筑c45微膨胀混凝土封绞，加强养护，使承台形成整体。考虑封铰混凝土的填充密实情况，在上承台施工时预埋压浆管， 对封28 绞混凝土与上承台底面之间进行压浆填充。压浆管埋置从下向上埋置， 以保证压浆时填充密实及压浆管通畅。在施工上承台砼浇注时， 一

36、定要预留砼振捣孔及后浇孔。7 合拢段施工7.1 施工难点及特点7.1.1 施工难点转体连续梁合拢段施工安全要求高、天窗时间紧， 采用移动吊架施工不仅能保证吊架施工质量， 而且能准确保证合拢吊架施工时间（仅在天窗内完成吊架行走、锚固即可）。7.1.2 施工特点能有效保证上跨既有线施工安全。可以有效提高合拢段施工时间。防电、临边防护措施直接附着在吊架上，不增加吊架行走时间。吊架行走系统利用隧道单车道辅助坑道二衬台车行走系统，行走安全、行走时间易控制。7.2 工艺原理7.2.1 移动吊架设计与安装移动吊架的设计移动吊架行走系统利用隧道单车道辅助坑道台车行走系统，上横梁采用双 i45a 工字钢，下横梁

37、通过4 根32 精轧螺纹钢与上横梁连接；模板29 系统利用连续梁挂篮悬灌段模板；防护系统由全封闭2mm 钢板与 10mm 的绝缘板组成，顺桥向高度2.4m，横敲向高度 0.3m。移动吊架由行走系统、悬吊系统、模板系统、防护系统组成。如图38、图 39、图 40 所示：图 38 移动吊架设计图图 39 吊架行走到位后体系转化示意图30 图 40 行走轮及限位装置示意图移动吊架走行系统安装根据施工图位置准确定位轨道铺设位置并安装吊架行走轨道，纵向间距 4.5m 安装行走小车，纵向采用双i45a 工字钢连接成整体，铺设两根i45a 工字钢，横梁间设置3 组10 剪刀撑。模板系统安装底模、侧模利用连续

38、梁挂篮悬灌段模板。防护系统安装2mm 钢板固定完成后，绝缘板采用螺栓连接，螺栓间距1.5m1.5m，螺栓外漏部分采用环氧树脂粘贴10cm 10cm绝缘板，绝缘板与绝缘板之间空隙采用环氧树脂密封。悬吊系统安装上下横梁均采用 4 根32精轧螺纹钢连接，均设置双螺帽。 移动吊架的检查主要检查移动吊架各系统是否严格按照方案及交底进行施工，绝缘板材质是否合格， 防护平台、绝缘板是否安装牢固， 经项目工程部专职负责31 人员及安质部专职负责人检查合格后方可进行底模平台提升及试行走。7.2.2 移动吊架走行试行走移动吊架安装完成后经项目工程部专职负责人员及安质部专职负责人检查合格后方可进行试行走。试行走检验

39、吊架是否安全；确定吊架垂直提升、 下降速度、 纵向移动速度，确保正式移动时在天窗时间内完成作业。吊架试行走至距离既有线防护栅栏1m的位置即可。正式移动按照铁路部门批复的方案及天窗计划点提前做好相关准备工作。移动吊架，吊架走行到位后进行吊点的转换。锚固吊点并进行专项检查，完成吊架移动。既有线施工， 现场必须配置驻站联络员及安全员，且必须经过培训考试合格方可上岗。吊架移动式统一指挥，做到分工细化，责任明确。7.3 合拢段施工工艺流程32 图 41 施工工序流程图7.4 合拢段施工吊架移动到位后，设置悬臂端配重水箱，安设临时刚性连接。临时刚性连接设置后， 绑扎合拢段钢筋骨架， 张拉合拢段临时钢绞线，

40、对其实施临时锁定，锁定之后立即浇筑混凝土。当混凝土强度、弹性模量达到100% 且养护龄期不小于10天，按设计要求张拉钢束及风镐凿除中墩墩顶临时固结措施。7.5 吊架拆除吊架移动前合拢段预应力张拉、压浆完成，并清理完合拢段施工时所用机具、杂物等。拆除合拢段底板、 顶板锚固体系， 确定无约束情况下降吊架并走行吊架33 至 1#块位置。用 10t 链条葫芦将防护系统下降至地面， 逐一进行拆除，清理场地。7.6 施工照片图 42 安装完成的前行走轮图 43 安装完成的后行走轮图 44 安装完成的行走系统图 45 螺栓锚固绝缘板34 图 46 螺栓位置绝缘措施图 47 提升吊架图 48 吊架试走行图 4

41、9 天窗点内移动吊架8 转体施工劳动力组织及主要设备配置表 3 下部结构劳动力组织安排表序号岗位名称人数备注序号岗位名称人数备注1 架子队队长1 8 电工1 2 技术主管1 9 钢筋工、球绞安装8 3 现场领工员2 10 模板安装、混凝土浇筑10 4 安检、实验、材料3 11 杂工3 5 技术员、测量2 12 安全员、联络员2 35 6 吊车司机1 13 厂家技术指导1 球绞7 地泵司机1 14 合计36 表 4 转体施工劳动力组织安排表序号岗位名称人数备注序号岗位名称人数备注1 总指挥1 8 电工1 2 技术组11 9 球绞厂家技术指导1 3 安全组7 10 4 现场配合组3 11 5 梁体

42、称重组3 12 6 牵引转动组7 13 7 转体配合人员20 2 个主墩14 合计36 表 5 正式转体人员分工明细表序号组别负责项目负责人配合人员设备仪器配置备注1 指挥组1、负责转体全程的现场指挥及协调工作。袁韬谭兵曾奕衡对讲机 3 部2 测量组1、转体过程梁面的线性观测（平面位置及高程测量）. 2、观测刻度表，向转体负责人员定时汇报转体实时情况。3、观测牵引索行走长度。4、 现场计算转体剩余度数及剩余距离，通知主控台操作人员。5、转体最后时刻，向主控台操作人员发出点动指令。刘文军刘天宙等测量骨干 10人徕卡 tm30全站仪一台对讲机 4 部手电筒 4 把宾得r-202ne全站仪 2 台笔

43、记本电脑2 台共设 6组人员，负责转体全程的观测。3 牵引组1、负责操作转体牵引系统，在获得测量负责人的指令后，及时正确执行相关的启动、停止、点动操作。2、随时监控转体系统、泵站、千斤顶的相关工况，控制系统保持良好运行状态。兰昆吴江义等 10 人牵引组所有人员必须由专业牵引人员担任。36 4 泵站组1、严格执行本岗操作规程，遵章守纪，负责运送泵站，正确执行相关的加压、限压操作，保障提供充足牵引动力。适时汇报牵引压力。梁校刘文等 4人泵站组负责人必须由专业人员担任。5 对外协调组1、负责转体全程的对外协调工作，主要针对既有铁路各个部门的协议签署及协调工作。为转体施工创造良好的外部作业环境。陈敦志

44、马伟王顺利负责人由项目安全总监担任。6 物资保障组1、负责转体全程应急物资的供应，大型机械设备的供应等相关事宜。张兴洪谢陈强衡磊等 4 人50t 吊车 1辆装载机 1 辆负责人由物资部长担任。7 后勤组1、负责转体全程现场的场地布置，观测台的搭设。2、负责转体全程施工现场围观人员的协调。3、负责转体场地的警戒工作。万刚富肖龙王耀伟等 6 人车辆 5 台负责人由办公室主任担任。表 6 正式转体时主要设备表表 7 正式转体时其他机械设备配置表序号机械名称规格型号额定功率（ kw ）或吨位或容量数量（台）1 混凝土拌合楼1 2 插入式捣固棒20 3 砼搅拌运输车8m36 序号名称与规格单位数量备注1

45、 qkdt(bp)-2-20 主控台台2 2 zld100千斤顶台5 1 台备用3 ztb15/2 液压泵站台2 4 ydc240q 千斤顶台2 预紧钢绞线用5 ycw100b千斤顶台4 助推用6 zb4-500 泵台4 助推用7 电缆线（平方）米50 8 电缆线（平方）米80 9 液压油510 10 控制电缆米150 11 行程开关组件套12 对讲机台10 13 高压油管米600 37 序号机械名称规格型号额定功率（ kw ）或吨位或容量数量（台）4 吊车50t 1 5 空压机20kw 2 6 锯木机2 7 刨木机2 8 卷扬机3 吨3 9 切筋机hqj10 1.5kw 2 10 弯曲机1

46、11 钢筋调直机tq4-14 5.5kw 2 12 对焊机lp-100 100kw 2 13 电焊机3000 型10 14 高压水泵daz-100 675kw 5 15 装载机zl50 1 16 洒水车eq1141g70 1 表 8 中跨合拢段施工人员配置表序号岗位名称人数备注序号岗位名称人数备注1 架子队队长1 8 电工1 2 技术主管1 9 钢筋工8 3 现场领工员2 10 关模、砼浇筑、移动吊架10 4 安检、试验、材料3 11 杂工3 5 技术员、测量2 12 安全员、联络员4 6 吊车司机1 13 7 地泵司机1 14 合计37 表 9 中跨合拢段施工主要材料表序号材料规格型号单位数

47、量1 钢板2mm m295 2 绝缘板10mm m2100 3 槽钢10# t 1.5 38 4 模板系统利用悬灌段模板t 9.5 5 下横梁h50 m 28.4 6 上横梁45a m 28.4 7 纵梁40b m 16 8 前行走轮个2 9 后行走轮带电机个2 10 钢轨m 30 表 10 中跨合拢段施工设备配置表序号设备名称型号数量1 吊车25t 1 台2 发电机200kw 1 台3 砼输送泵50m 1 套4 高压输送管125mm 100m 5 风速仪持式风速仪1 台9 质量控制要点9.1 转体支撑体系球绞合格资料齐全，构件及检验标准符合表11. 表 11 球绞构件及尺寸检验标准序号检查项

48、目检查工具检查方法允许偏差（ mm ）1 上球绞外径卷尺、卡尺直接测量 2 2 下球绞外径卷尺、卡尺直接测量 2 3 上、下球绞椭圆度卷尺、游标卡尺将球绞球面圆周分成8 等分，对角测量外径4 次，最大值 - 最小值即为椭圆度. 1.5 4 上、下球绞球面度球面样板、塞尺将球面样板放入球绞面，塞尺塞入即可读出球面度0.5 上、下转盘及滑道严格按照施工图规定的流程进行浇筑、整平、磨39 合，在上、下转盘球面涂四氟粉及黄油混合物，以减小摩阻力。撑角与下滑道的间隙控制在10mm ，滑道钢板面应铺垫聚四氟乙烯片、涂抹润滑油以减小摩擦，滑道面要求平整光滑，要求滑道每3m弧长高差不大于 1mm 。砂箱施工安

49、装前必须进行预压。在墩身、梁体等上部结构施工时， 必须对转体系统下部结构成品采取保护措施，如牵引索的保护等。9.2 转体悬臂转体速度应控制在设计要求范围内。不平衡称重、牵引转体应由具有相应资质的单位担任施作。转体过程中密切监控转体结构的标高、轴线位置及平衡情况。千斤顶的安装位置应准确定位， 确保千斤顶的中心线与上转盘外圆相切，高度与预埋牵引索（钢绞线）中心线相平，并且两对称千斤顶的中心线要相互平行。两个对称千斤顶的作用力应大小相等、方向相反，以保证上转盘仅承受与摩擦力矩相平衡的动力偶，无倾覆力矩产生。9.3 合拢段移动吊架施工吊架安装严格按照设计要求进行吊架安装，不得擅自增加吊架重量。吊架连接

50、牢固，确保吊架整体移动效果良好。40 绝缘板安装严格按照设计进行绝缘板安装，确保绝缘板螺栓连接满足施工要求，并保证绝缘板绝缘效果良好。绝缘板材料合格资料齐全，且现场抽检合格；绝缘板安装完成经项目部验收合格。10 安全控制要点10.1 临近既有线施工安全措施严格落实施工方案、安全方案逐级审批制度，经批准后方可施工。认真执行安全协议制度，施工前签订临近既有线施工安全协议。指派管理人员、 安全员进行临近既有线施工培训并取得合格证；联系当地铁路部门相关人员到施工现场介绍铁路安全知识；进场的作业人员在进行岗前教育培训时必须加强既有线施工安全的教育。加强劳动安全管理， 确保人身安全， 各级管理者遵守施工生

51、产的客观规律，组织管理生产严格按有关规章、规则办理， 杜绝因抓进度而忽视安全的现象发生， 布置施工生产要同时布置安全工作；施工中严格按规程操作，实行标准化作业，杜绝出现安全事故。做好施工安全防护工作。派驻车站联络员协调、 联络随时掌握行车运营状况， 提前防患。 施工时，在施工区段内设巡守工、 巡道工及行车安全巡视员， 加强对既有铁路的巡守， 纠正违章作业行为。 按规定在铁路旁设置明显的施工标识，以提醒行车司机。41 各种机械设备操作人员均需持证上岗，杜绝将机械设备交给无操作证的人员操作，对机械操作人员建立档案，专人管理。指挥机械设备的作业人员， 要站在能通视的安全地点， 并明确规定指挥联络信号

52、。使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。起重作业严格按照 建筑机械使用安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程规定的要求执行。定期组织检查机电设备， 对检查中查出的安全问题， 按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。10.2 汽车吊装安全注意事项汽车吊装应由专人操作， 操作人员应了解吊车的结构性能，熟悉安全操作规程并持证上岗。杜绝将吊装负荷长时间悬吊在空中，以防止机件变形及发生安全事故。吊装作业完成后， 应及时将吊车的起重臂和支腿收起，严禁将吊车起重臂悬停在空中。严格按相关要求进行吊装设备钢丝绳的检查，对存在安全隐患的钢丝绳及时进行更换。汽车吊装作业前应进行空载试吊。42 吊装作业前， 先鸣器示警， 重物起吊前先进行试吊， 重物起吊和下降保持平稳、 严禁对重物进行斜吊， 重物起吊后， 操作人员不能离开操作室。在施工作业中如遇大雨或六级以上的大风应停止吊装作业