车工实习教案

1、车工实习教案课题一车削的基本知识任务一认识车床一、 学习目标1） 了解车工的基本工作内容。2） 了解车床型号的意义并正确识读。3） 熟悉车床主要部分的名称和用途。4） 了解安全文明生产的重要意义，并做到安全文明生产。二、 使用工、量具1） 车床加工的各种零件，每24人一件。2） 加工各种零件的车刀，每24人一件。三、 学习过程观察车刀、车削零件的特点和CA6140车床的结构组成，最后使车刀与其加工的零件一一对应，能熟练掌握车床各主要部分的名称和功用。车床的结构和功用以老师的操作演示为主。四、 相关工艺知识1 车削1） 已加工表面2）过渡表面3）待加工表面2 车床的型号3 CA6140型号卧式车

2、床（1） 主轴箱（2）交换齿轮箱（3）进给箱（4）溜板板箱（5）刀架（6）尾座（7）床身（8）床脚，此外还有冷却润滑装置、照明装置及盛液盘等。4 安全文明生产（1） 安全生产要求（2） 文明生产要求五、 训练内容1） 车削加工的基本内容有哪些？2） 车削加工中使用的各种刀具有哪些？3） CA6140国庆的各组成部分及功用是什么？4） 车工安全文明生产的要求有哪些？六、 考核标准本任务的考核标准，见表1-1。表1-1序号考核内容考核标准配分得分1车削加工基本内容正确10种以上得满分202车削加工中用的各种刀具正确5种以上得满分103车床的各组成部分及功用正确10种以上得满分404安全文明生产正确

3、10种以上得满分50七、 注意事项1） 服从教师的统一调配，不要随意开支或扳动机床开关或手柄。2） 在学习过程中同一小组的同学之间协调一致，各小组之间要相互配合。3） 传递零件、刀具时要轻拿轻放，避免损坏或伤人。八、 复习思考题1） 车削加工的基本内容有哪些？2） CA6140表达了什么意思？如何识读？3） CA6140型车床有哪几个主要部分组成？4） 作为一名车工如何做到安全文明生产？任务二车床的润滑与保养一、 学习目标1） 了解卡盘的拆装方法，掌握卡爪的拆装。2） 熟悉车床的润滑与保养工作。3） 熟练掌握床鞍、中滑板、小滑板进退刀的操纵。4） 懂得车床维护、保养及安全文明生产知识。二、 使

4、用工、量具内六角扳手、一字螺钉旋具、油枪、活扳手、呆扳手。三、 学习过程首先拆装三爪自定心卡盘，了解三爪自定心卡盘的结构，了解如何清洁、润滑及保养车床，然后手动操纵床鞍、中滑板、小滑板的进退刀。四、 相关工艺知识1 三爪自定心卡盘（1） 卡盘的安装（2） 三爪自定心卡盘卡爪的安装2 车床的润滑与保养3 车床日常保养的要求。4 车床一级保养的要求。（1） 主轴箱的保养（2） 交换齿轮箱的保养（3） 滑板和刀架的保养（4） 尾座的保养（5） 润滑系统的保养（6） 电器的保养（7） 外表的保养五、 训练内容（1） 三爪自定心卡盘的拆装与卡爪的拆装训练。（2） 车床的润滑保养训练。（3） 床鞍、中滑板

5、和小滑板摇动训练。1） 中滑板和小滑板慢速均匀移动，要求双手交替动作自如。2） 分清中滑板的进退方向，要求反应灵活，动作准确。（4） 车床的起动、停止和正反训练，练习主轴的起动、停止和正反转的操控。六、 考核标准本任务的考核标准，见表1-2。表1-2序号考核内容考核标准配分得分1三爪自定心卡盘的拆装训练卡爪、卡盘的拆装正确202车床的润滑保养车床的润滑全面、清洁，各部分完好203车床的床鞍操作移动均匀，双手交替动作自如204车床的中滑板进退刀方向准确，动作灵活205主轴的正反转操作起停准确，动作灵活106安全文明生产遵守安全文明生产规则10七、 注意事项1） 在安装操作过程中切记要切断机床电源

6、。2） 在床身导轨上要垫好木板。3） 润滑清洁时不要随意开支或扳动机床开关或手柄。4） 起动车床练习时，只能 一人操作，其他人不得动手。八、 复习思考题1） 三爪自定心卡盘有什么特点？2） 机床的常用的润滑方式有哪些？各有会么特点？3） CA6140型车床的润滑有哪些具体要求？4） 车床的日常维护、保养有哪些具体要求？任务三车刀的刃磨一、 学习目标1） 了解车刀的材料和种类。2） 掌握车刀的几何角度。3） 掌握车刀的刃磨方法与要领。二、 使用工、量具900外圆车刀、450外圆车刀、切断刀、油石。三、 学习过程仔细观察车刀的形状、结构特点，认识车刀的“三面、两刃、一尖”，然后进行刀具的刃磨训练，

7、完成900外圆车刀、450外圆车刀的刃磨训练作业。四、 相关工艺知识1 车刀的材料要求2 常用车刀的种类和用途3 车刀的几何形状4 车刀的刃磨五、 训练内容刃磨图1-29所示的900外圆车刀和450外圆车刀。六、 考核标准本任务考核标准，见表1-3。表1-3考核评分表序号考核内容考核标准配分得分1前、后刀面的刃磨表面平整、光洁，姿势正确4X102断屑槽的刃磨表面光洁、动作规范、姿势正确4X103车刀的修磨方法正确104安全文明生产遵守安全文明生产规则10七、 注意事项1） 刃磨时须戴防护镜。2） 新装的砂轮必须经过严格检查，经试转合格后才能使用。3） 砂轮磨削表面须经常修整。4） 刃磨时，操作

8、者应尽量避免正对砂轮，以站在砂轮侧面为宜。一台砂轮机以一个人操作为好，不允许多人聚在一起。5） 刃磨时，不要用力过猛，以防打滑而伤手。6） 使用平型砂轮时，应尽量避免在砂轮端面上刃磨。7） 刃磨高速钢车刀时，应及时冷却，以防切削刃退火使硬度降低。而刃磨硬质合金刀头车刀时，则不能把刀体部分置于水中冷却，以防刀片因骤冷而崩裂。8） 刃磨结束，应随手关闭砂轮机电源。八、 复习思考题1） 一般车刀由哪几个面、哪几条切削刃组成？2） 什么是切削平面、基面和正交平面？它们之间有何关系？3） 车刀有哪些角度？它们是如何定义的？4） 前角、主偏角、刃倾角对切削有何影响？如何选择这些角度？5） 常见车刀材料有哪

9、两大类？各有何特点？6） 如何刃磨主后面和副后面？7） 断屑槽有何作用？如何刃磨断屑槽？8） 刃磨时应注意哪些安全事项？任务四车床的操作一、 学习目标1） 掌握工件的装夹方法。2） 掌握车刀的安装方法。3） 了解切削液的作用和选用。4） 补步掌握切削用量。5） 熟悉车床操作并作试切削训练。二、 使用工、量具900外圆车刀、划针盘、磁性表座、钟面式百分表、金属直尺。三、 学习过程先安装工件并找正夹紧，模拟加工中心孔，按要求正确安装车刀，然后进行车床的基本操作训练，最后采用搬运进给试加工外圆和端面。四、 相关工艺知识1 工件的装夹及找正（1） 在三爪自定心卡盘上安装工件（2） 在四爪单动卡盘上安装

10、工件、（3） 在两顶尖之间安装工件1） 钻中心孔的方法2）钻中心孔的步骤3）钻中心孔时应注意事项（4） 顶尖（5） 两顶尖装夹步骤（6） 用一夹一顶方法来安装工件2 车刀的安装3 切削液4 切削用量五、 训练内容1 主轴的变速操纵训练1） 调整主轴转速到16r/min、450 r/min、1400 r/min。2） 选择车削右旋螺纹和车削左旋加大螺距螺纹的手柄位置。2 进给操纵训练1） 确定车削螺距为1mm、1.5mm、2.0mm 的米制螺纹，调整在进给箱上的手轮和手柄的位置。2） 确定选择纵向进给量为0.46mm，横向进给量为0.20mm/r时，调整手轮与手柄的位置。3 刻度盘及分度盘的操纵

11、训练1） 操作刀架向左纵向进刀250mm。2） 操作刀架横向进刀0.5mm。3） 米制圆锥角=30°的正锥体，操作小滑板分度盘转动角度。4 自动进给的操纵训练1） 作床鞍左、右两个方向快速纵向进给训练。2） 作中滑板前、后两个方向快速横向进给训练。5 开合螺母操纵手柄的训练根据所需螺距和螺纺调配表选择好进给箱相关手轮、手柄的位置后，作如下操作训练：1） 不扳下开合螺母操纵手柄后，观察溜板箱的运动状态。2） 扳下开合螺母操纵手柄后，再观察溜板箱是否按选定的螺距作纵向运动。体会开合螺母操纵手柄压下与扳起的手感。3） 先横向退刀，然后快速右向，实现车完螺纹后的快速纵向退刀。6 手动试切工件

12、端面和外圆，并打开切削液进行冷却润滑。六、 考核标准本任务考核标准，见表1-4。表1-4考核评分表序号考核内容考核标准配分得分1工件的装夹与找正工件装夹牢固，位置正确202车刀的安装车刀安装正确，与工件中心对齐203主轴转速的调整调整顺畅，无卡滞现象204和进给量的调整调整顺畅，无卡滞现象105刻度盘和分度盘的调整调整准确迅速106自动进给、开合螺母的操作操纵动作干脆利落107安全文明生产遵守安全文明生产规则10七、 注意事项1） 工件和刀具的装夹要有耐心，不可急躁，并注意安全。2） 操作机床时注意力要高度集中。3） 一人操作，其他人不得触摸机床。4） 尾座的推拉不要用力过猛，以防碰撞或掉下伤

13、人。八、 复习思考题1） 前、后顶尖的工作条件有什么不同？如何正确选用前、后顶尖？2） 中心孔有什么功用？3） 除了书上介绍的三种方法，你还有什么方法使车刀刀尖对准工件中心？4） 切削液有什么作用？如何正确选择切削液？课题二车削轴类零件任务一车削外圆和端面一、 学习目标1） 能够正确选用外圆车刀。2） 掌握零件的检测的方法。3） 能按图样完成车削外圆和端面的工作。二、 使用工、量具900外圆车刀、750车刀、450车刀、0150 mm游标卡尺、金属直尺、2550mm千分尺、5075mm千分尺、75100mm千分尺。三、 学习过程识别各种外圆车刀，掌握各种外圆车刀的工作特点，熟悉游标卡尺、千分尺

14、的使用方法，然后按要求分次加工零件。四、 相关工艺知识1 外圆车刀2 零件的检测3 车端面和阶台五、 训练内容分三次车削外圆和端面，如图2-15所示。图2-15车削外圆和端面训练六、 考核标准本任务考核标准，见2-1。表2-1考核评分表序号考核内容考核标准配分得分136±0.20mm每超差0.05mm扣5分20232±0.20mm每超差0.05mm扣5分20392mm50mm每超差0.1mm扣5分204倒角C1没倒角无分105车刀的选用与安装不符合要求不得分156车床的操作不符合要求不得分157安全文明生产违章每次扣5分七、 注意事项1） 台阶平面和外圆相交处要清角，防止产

15、生凹坑和出现小台阶。2） 平面出现凹凸，可能是车刀没有从里到外横向进给或车刀装夹主偏角小于900，其次与刀架，车刀，滑板等发生位移有关。3） 平面与外圆相交处出现较大的圆弧，原因是刀尖圆弧较大或刀尖磨损。4） 使用游标卡尺测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差。5） 使用游标卡尺测量工件时，松紧程度要合适，特别是用微调螺钉时，尤其注意不要卡得太紧。6） 主轴没有停稳，不得使用游标卡尺测量工件。7） 从工件上取下游标卡尺时读数时，应把紧固螺钉拧紧，以防副尺移动，影响读数。八、 复习思考题1） 车端面时，可以选用哪几种车刀？分析各种车刀车端面时的优缺点，各适用于什么情况？2） 车端

16、面时的背吃刀量和切削速度与车外圆时有什么不同/？3） 车端面的方法有哪些？4） 试述0.02mm精度游标卡尺的刻线原理。5） 试述千分惊涛骇浪的刻线原理及读数方法。任务二切断和车外沟槽一、 学习目标1） 了解切断车刀和切槽刀结构特点。2） 掌握切断车刀和切槽刀的刃磨方法。3） 掌握车削沟槽和切断加工方法。4） 了解切断和车外沟槽的注意事项。二、 使用工、量具高速钢和切断刀、硬质合金切断刀、金属直尺、游标卡尺。三、 学习过程首先了解切断刀的结构及主要几何角度，根据要求进行修磨，正确安装刀具，然后按图样加工沟槽和切断。四、 相关工艺知识1 切断刀2 切断刀的安装3 车外沟槽和切断五、 训练内容1

17、切断刀的刃磨（图2-28）图2-28切断刀的刃磨加工步骤：1） 磨后面，保证主切削刃平直。2） 磨两副后面，以获得两侧副偏角和两侧副后角。刃磨时，注意两副后角平直、对称，磨出主切削刃宽度。3） 磨切断刀前面的卷屑槽，具体尺寸按工件材料性能而定。为了保护刀尖在两刀尖上各磨一个小圆弧过渡刃。2 车矩形槽、圆弧槽（图2-29）图2-2车矩形槽、圆弧槽1） 车平面、钻中心孔。2） 一端用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，长10mm左右，另一端用顶尖支顶。3） 粗车外圆38mm，长132mm(留精车余量并把产生的锥度找正)。4） 精车外圆38mm，长132mm至尺寸。5） 从右至左粗、精车各条矩形沟槽至尺寸。

18、6） 车圆弧形沟槽四条。7） 按图样要求切断。六、 考核标准本任务的考核标准，见表2-2。表2-2考核评分表序号考核内容考核标准配分得分1R3mm每超差0.1mm扣5分5X426mm每超差0.1mm扣5分5X4328mm每超差0.1mm扣5分5X44端面平直有明显不平扣5分5X45车刀的刃磨与安装不符合要求不得分106车床的操作不符合要求不得分107安全文明生产违章每次扣5分七、 注意事项1） 切断工件毛坯表面前，应先将外圆车一刀（荒刀）或尽量减小进给量，以免“扎刀”而损坏切断刀。2） 手动进刀切断进，摇支手柄应连续均匀，避免因摩擦和冷硬现象而加剧刀具磨损。3） 用卡盘装夹工件切断时，切断位置

19、应尽量靠近卡盘，避免振动。4） 用一夹一顶方法装夹工件切断时，在工件即将切断之前，应卸下工件后再敲断。八、 复习思考题1） 切槽刀与切断刀有什么区别？2） 反切断法有什么好处？使用时应注意什么？3） 切断实心工件时，切断刀的刀头长度应怎样计算？4） 怎样防止切断刀折断？任务三简单轴的加工一、 学习目标1） 了解轴类零件结构特征及轴类工件的技术要求。2） 懂得轴套类零件的工艺分析。3） 能够进行轴类零件的车削质量分析。4） 了解固定套（典型轴类工件）的工艺分析及其工艺过程。二、 使用工、量具中心钻、外圆车刀、游标卡尺、塞尺、外径千分尺等。三、 学习过程学习轴类零件的结构特点，分析轴类零件的车削工

20、艺，编写出加工工艺过程，然后按要求进行加工。四、 相关工艺知识1 轴类零件的结构特征2 轴类零件的车削工艺分析五、 轴类零件的加工综合训练加工图2-30所示阶台轴，工件材料为45钢，数量为一件。图2-30轴的车削加工工艺分析：1） 该零件开关较简单，结构尺寸变化不大。可选项棒料毛坯比较合适，现毛坯为45钢，尺寸为40mm240mm。2） 该零件有三个阶台面、两处直槽、前后两端阶台同轴度误差为0.02mm，中段轴颈有圆柱度要求，其允差值为0.04 mm，且只许左大右小。在加工方法上应采取粗、精加工。粗车时工件采取一夹一顶的安装方法；精车时采取顶尖支撑的方法。切槽安排在精车后进行。加工步骤见表2-

21、3。表2-3轴的加工工序工种工步工序内容备注1车（1）（2）（3）夹毛坯外圆，伸出长度大于40mm车端面钻中心孔粗车外圆35mm25mm2.5mm中心钻2车（1）（2）掉头装夹35mm外圆处车端面，保证总长230mm钻中心孔2.5mm中心钻3车一夹一顶粗车整段外圆36mm4车（1）（2）掉头一夹一顶车29mm处外圆至39.8mm、长29.5mm车29mm处外圆至35mm、长120mm，检查找正后再车至33.8mm5车修研端中心孔6车两顶尖安装精车左端外圆至35mm，Ra3.2um，倒角C17车（1）（2）两顶尖安装，精车右端各尺寸车外圆至29mm、长30mm，Ra3.2um，倒角C1精车外圆至

22、33mm，长度120mm，Ra3.2um8车车两处3mmX1mm直沟槽车削轴类零件时，可能产生废品的种类、原因及预防措施见表2-4。六、 考核标准本任务的考核标准，见表2-5。表2-5考核评分表序号考核内容考核标准配分得分135mm每超差0.02mm扣5分10233mm每超差0.02mm扣5分10329mm每超差0.02mm扣5分104230mm每超差0.02mm扣5分105120mm每超差0.02mm扣5分10630mm每超差0.02mm扣5分1073mmX1mm每超差0.1mm扣5分108Ra3.2um不符合要求不得分109倒角（2处）C11010同轴度0.03mm超差不得分511圆柱度0

23、.03mm超差不得分512安全文明生产违章每次扣5分七、 注意事项1） 一夹一顶，通常要用轴向限位支撑，否则在轴向切削力的作用下，工件容易产生轴向移动。帮应随时注意后顶尖的松动情况，并及时给予调整，以防发生事故。2） 顶尖支顶不能过松或过紧。过松，工件跳动，形成扁圆，同轴度误差较大；过紧，易产生摩擦热，易烧坏顶尖。3） 不准用手清除切屑，以防割破手指。4） 阶台处，应注意保持长度尺寸的准确。5） 按规定要求检测工件的形位误差。八、 复习思考题1） 轴类零件的结构有什么特点？2） 轴类零件上的退刀槽有什么作用？3） 车轴类零件时，一般有哪几种安装方法？各有什么特点？4） 测量轴类零件的量具有哪几

24、种？如何正确测量？课题三车削套类零件任务一钻孔、扩孔、锪孔一、 学习目标1） 认识麻花钻、扩孔钻、锪钻。2） 熟练掌握麻花钻的刃磨和修磨。3） 熟练掌握钻孔方法及扩孔、锪孔方法，并能及时预防废品产生。二、 使用工、量具麻花钻、中心钻、扩孔钻、锪钻、外圆车刀、角度样板、金属真尺、游标卡尺等。三、 学习过程认识麻花钻的构造，学习麻花钻的刃磨方法。学习用麻花钻和扩孔钻钻孔的方法，认识锪钻并练习锥形沉孔、埋头螺钉孔及孔口倒角的加工方法。按图样要求加工工件。四、 相关工艺知识1 麻花钻的组成2 麻花钻工作部分的几何形状3 麻花钻的刃磨4 麻花钻的优缺点5 钻孔6 扩孔7 锪孔8 钻孔废品分析五、 训练内

25、容1 麻花钻的刃磨刃磨麻花钻（图3-20）。2 钻孔、扩孔、锪孔（图3-21）加工步骤：1） 检查毛坯尺寸，装夹毛坯外圆，伸出长度60mm并找正。2） 粗、精车端面，粗、精车外圆50mm，长度58mm，倒角C2。3） 掉头垫铜皮装夹50mm，长30 mm找正，粗、精车端面至总长要求，倒角C2。4） 用12mm钻头钻孔，用15mm扩孔钻扩孔；再用25mm扩孔钻扩孔至要求。5） 用锪钻将两端孔口倒角C2。六、 考核标准麻花钻的刃磨考核标准见表3-3。表3-3考核评分表序号考核内容考核标准配分得分1顶角落118°±2°超过正负2°扣5分3022kr角对称相等不

26、对称不相等扣10分303两主切削刃等长不等长扣10分304横刃修磨不恰当扣3-5分105安全文明生产违章一次扣10分钻孔、扩孔、锪孔的考核标准见表3-4。表3-4考核评分表序号考核内容考核标准配分得分150mm超差0.01mm扣3分10225mm超差扣20分40358mm每超差0.01mm扣1分104Ra3.2um（3处）Ra值>3.2um不得分6X35Ra6.3umRa值>6.3um不得分106C2（4处）不倒角不得分3X47安全文明生产违章一次扣10分七、 注意事项1 钻头刃刃时注意事项1） 钻头刃磨要做到姿势正确、规范、安全文明操作。2） 刃磨时要戴好防护眼镜，握持钻头牢固，

27、不可用力过猛。3） 刃磨钻头时，钻尾上摆不得高出水平线，以防磨出负后角。钻尾下摆动亦不能太多，以防磨掉另一条主切削刃。4） 随时检查两主切削刃的刃长及钻头轴心线的夹角是否对称。5） 刃磨时应随时冷却，以免退火。6） 初次学习刃磨时，应注意防止外缘边出现负后角。2 钻孔时注意事项1） 将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合，否则会使钻头折断。2） 钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸台，否则钻头不能自动定心，会使钻头折断。3） 起钻进进给量要小，待钻头头部进入工件后才可正常钻削。4） 当钻头将要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则

28、钻头容易被工件卡死，造成锥柄在尾座套筒内打滑而损坏锥柄和锥孔。5） 钻小而深孔时，应先用中心钻钻中心孔，以避免将孔钻歪。在钻孔过程中必须经常退出钻头清除切屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。6） 钻削钢料时必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。钻削铸铁件时可不用切削液。八、 复习思考题1） 麻花钻由哪几个部分组成？2） 麻花钻的前角是如何变化的？变化范围一般为多少度？3） 麻花钻的顶角一般为多少度？如果说不是标准顶角，麻花钻的切削刃会产生什么变化？4） 刃磨麻花钻时要注意哪些问题？5） 钻孔时要注意哪些问题？任务二车孔一、 学习目标1） 了解内孔车刀的种类及其几何形状。2） 了解车孔的关

29、键技术。3） 懂得内孔车刀的刃磨。4） 懂得内孔车刀的正确装夹和车孔时切削用量的选择。5） 掌握内孔的车削方法及测量方法。6） 了解车孔时废品产生的原因及预防方法。二、 使用工、量具麻花钻、内孔车刀、外圆车刀、游标卡尺、内卡钳、外径千分尺、塞尺。三、 学习过程首先学习内孔车刀的刃磨方法和内孔车刀的装夹方法，然后练习内孔的车削及内孔的测量方法，最后按图样要求丸磨车孔车刀和加工工件。四、 相关工艺知识工件上的铸造孔、锻造孔或用钻头钻出来的孔，为了达到所需要的精度和粗糙度，还需要车孔。车孔精度可达到IT7IT8，表面粗糙度值Ra可达到1.63.2um，精车Ra可达到0.8um。1 内孔车刀2 车孔的

30、关键技术3 车孔时的切削用量4 车孔方法5 内孔的检测6 车孔废品分析五、 车孔技能训练1 刃磨内孔车刀（图3-37）2 车削直孔（图3-38）加工步骤：1） 检查来料尺寸，装夹找正。2） 车端面，钻23mm通孔。3） 粗、精车孔至25mm（图3-38a），锐角倒棱。4） 粗、精车孔至图3-38b、c、d、e所示的尺寸，车外圆至3-38e要求。5） 精车端面，掉头车端面，保证长度18mm±0.15mm（图3-38e）。3 车削不通孔（图3-39）加工步骤：1） 检查毛坯尺寸，装夹毛坯外圆，伸出长度60mm。2） 粗、精车端面、外圆50mm，长度不小于58mm，倒角C1.5。3） 掉头

31、垫铜皮，装夹外圆找正，车准长度58mm，倒角C1.5，钻孔23mm，深42mm。4） 半精车、精车25mm，深35mm.。5） 用28mm钻头扩孔，深44mm，用28mm平底钻锪平孔底，深44 .5mm。6） 粗车孔至29.5mm，精车底平面。7） 精车孔至30mm，45mm，倒角C1.5。六、 考核标准内孔车刀刃磨考核标准见表3-6。表3-6考核评分表序号考核内容考核标准配分得分1前角超差不得分202主、副偏角超差不得分15X23主、副偏角超差不得分10 X24面平、刃直不平、不直不得分10 X25各加工面表面粗糙度Ra值>0.8um不得分106安全文明生产违章一次扣10分车削直孔的考

32、核标准见3-7。表3-7考核评分表序号考核内容考核标准配分得分140mm每超差0.01mm扣8分25232mm每超差0.01mm扣10分35318±0.015mm每超差0.01mm扣1分104表面粗糙度（4处）超差不得分6X45去毛刺未去毛刺不得分66安全文明生产违章一次扣10分车削不通孔的考核标准见表3-8。表3-8考核评分表序号考核内容考核标准配分得分150mm超差不得分52长度58mm超差不得分5330mm每超差0.01mm扣10分304孔深45mm 每超差0.01mm扣8分305Ra3.2um、Ra6.3umRa值>3.2um、Ra值>6.3um不得分186倒角C

33、1（3处）不符合要求不得分3X47安全文明生产违章一次扣5分七、 注意事项1） 刃磨时不可用力过猛。2） 刃磨高速钢车刀时，随时冷却，以免烫手或刀具退火。3） 刃磨硬质合金车刀时，刀体部分不能放入水中冷却，防止刀片碎裂。4） 中滑板进、退刀方向与车外圆时相反。5） 车孔前，车刀在孔内先试走一遍，防止车刀杆与内孔相碰。6） 车孔时，不要把头靠近工件，防止受伤。7） 用内卡钳测量时，两脚边线应与孔径轴心线垂直，并在自然状态下摆动，否则其摆动量不正确，会出现测量误差。8） 用塞尺检验孔径时，应保持孔壁清洁。9） 当孔径温度较高时，不能立即用塞尺检验，以防工件冷缩把塞尺“咬死”在孔内。10） 用塞尺检

34、查孔径时，塞尺不能倾斜，以防造成孔小的错觉，而把孔径车大。相反，在孔径小的时候，不能用塞尺硬塞，更不能用力敲击。11） 在孔内取出塞尺时，应注意安全，防止与内孔刀碰撞。12） 精车内孔进，应保持切削刃锋利，否则容易产生让刀（刀杆刚性差），把孔车成锥形。13） 内孔车刀装夹必须和工件中心等高，否则底平面无法车平。14） 车刀纵向切削至接近底平面时，应停止机动进给，用手动进给代替，以防碰撞底平面。15） 由于视线受影响，车底平面时可以通过手感和听觉来判断其切削情况。八、 复习思考题1） 车孔的关键技术是什么？怎样改善车孔刀的刚性？2） 通孔车刀与不通孔车刀有什么区别？3） 如何测量内孔的圆柱度误差

35、？4） 怎样检验套类工件的径向圆跳动和端面圆跳动？5） 塞尺通端和止端的基本尺寸各是什么？任务三铰孔一、 学习目标1） 认识铰刀的几何形状及种类。2） 懂得铰刀的选择、装夹和铰削方法。3） 合理选择铰削信息量得铰削时的切削用量。4） 掌握切削液的作用。5） 能分析铰也时产生废品的原因及其防止方法。二、 使用工、量具麻花钻、中心钻、外圆车刀、铰刀、游标卡尺、塞尺、内径千尺、内径百表等。三、 学习过程首先认识铰刀的几何形状，了解铰刀的种类，然后学习铰刀的装夹及铰削的方法。在学习铰削的过程注意防止废品的产生。四、 相关工艺知识1 铰刀的几何形状2 铰刀的种类3 铰刀尺寸的选择4 铰刀的装夹5 铰孔的

36、切削用量6 铰孔方法7 铰孔时的废品分析五、 训练内容1 铰通孔（图3-42）加工步骤：1） 检查来料尺寸，装夹外圆，伸出长36mm 找正，粗、精车端面，粗、精车外圆28mm 。2） 切断，长30.5 mm。3） 掉头装夹找正，粗、精车端面至总长，钻中心定心。4） 钻通孔8mm、扩孔至9.7mm，表面粗糙度Ra为6.3um。5） 铰孔10mm，去毛刺。6） 用扩孔、铰孔的方法加工12mm、15mm、20mm至尺寸要求。2 铰不通孔（图3-43）加工步骤：1） 检查来料尺寸，装夹外圆，伸出长45mm 找正，粗、精车端面，车准外圆28mm ，长度为40mm。2） 钻中心孔定心，钻孔8mm、扩孔至9

37、.7mm、深25mm，表面粗糙度Ra为6.3um。3） 铰孔10mm，深度>20mm，去毛刺。4） 用扩孔、铰孔的方法加工12mm、15mm、20mm，深度>20mm。5） 切断，车另一端面至总长要求，去毛刺。六、 考核标准铰通孔考核标准见表3-10。表3-10考核评分表序号考核内容考核标准配分得分120mm每超差0.01mm扣10分，超差>0.05不得分60228mm超差不得分8330mm超差不得分44Ra1.6umRa值>1.6um不得分205Ra6.3um、Ra12.5umRa值>6.3um、Ra值>12.5um不得分66去毛刺有毛刺不得分27安全文明

38、生产违章一次扣10分铰不通孔考核标准见表3-11。表3-11考核评分表序号考核内容考核标准配分得分140mm每超差0.01mm扣10分，超差>0.05不得分552深度25mm超差不得分53288mm超差不得分84358mm超差不得分45Ra1.6umRa值>1.6um不得分206Ra6.3um、Ra12.5umRa值>6.3um、Ra值>12.5um不得分67去毛刺有毛刺不得分28安全文明生产违章一次扣10分七、 注意事项1） 选用铰刀时应检查刀刃是否锋利，柄部是否光滑。2） 铰孔时铰刀的中心线必须与车床主轴轴线重合。3） 根据选定的切削速度和孔径大小调整车床主轴转速。

39、4） 安装铰刀时，应注意锥柄和锥套的清洁。5） 铰刀由内孔退出时，车床主轴应保持顺转不变，切不可反转，以防损坏铰刀刀刃和加工表面。6） 应先试铰，以免造成废品。7） 铰不通孔时，注意排屑问题，其他同铰通孔时的注意事项。8） 注意不同的材料，应选择不同的切削液。八、 复习思考题1） 怎样确定铰削余量？铰孔时为什么要采用浮动刀杆？2） 铰孔时，孔的表面粗糙度值大的原因是什么？3） 铰孔时怎样选择切削用量？4） 铰孔时使用切削液对孔的表面质量有什么影响？铰不同的材料时如何选用切削液？任务四车削内沟槽和端面槽一、 学习目标1） 了解内沟槽和端面槽的种类和作用。2） 掌握内沟槽的车削方法及测量方法。3）

40、 掌握端面槽的车削方法及测量方法。二、 使用工、量具麻花钻、内孔车刀、外圆车刀、车槽刀、弹簧内卡钳、游标深度尺、外径千尺、塞尺。三、 学习过程首先学习车槽刀的刃磨方法，然后学习内沟槽的车削方法及测量方法，最后学习端面槽的车削方法及测量方法。四、 相关工艺知识1 内沟槽的种类和作用2 端面槽的种类3 内沟槽的车削方法4 内沟槽的测量5 端面槽的车削方法五、 训练内容1 车内槽刀刃磨练习（图3-52）加工步骤：1） 粗磨主、副后面，磨出主、副偏角和主、副后角。2） 粗精磨前面，磨出后角。3） 精磨主、副后面，修正主副偏角、主、副后角。4） 修磨各面和各切削刃。2 内沟槽车削训练（图3-53）加工步

41、骤：1） 检查毛坯尺寸，粗、精车端面，外圆35，切断长度21mm（图3-53a）。2） 掉头垫铜皮装夹找正，粗、精车端面，长度20mm±0.16mm，钻孔18mm，车孔22，深14mm±0.14mm至要求。3） 切削图3-35a所示工件的梯形槽至尺寸要求，掉头去毛刺。4） 用同样的车削步骤车削图3-53b、图3-53c所示工件。六、 考核标准车内槽刀刃磨考核标准见表3-12。表3-12考核标准表序号考核内容考核标准配分得分1前角超差不得分202主、副偏角超差不得分15X23主、副偏角超差不得分10 X24面平、刃直不平、不直不得分10 X25各加工面表面粗糙度Ra值>0.8um不得分106安全文明生产违章一次扣10分内沟槽车削考核标准见表3-13。表3-13考核标准表序号考核内容考核标准配分得分135、18mm超差不得分10 X2228mm、22mm超差不得分10 X2320±0.16mm、14±0.14mm、8±0.11mm超差不得分10 X34槽宽3mm、14°样板止测，适当扣分105Ra6.3umRa值>6.3um不得分106Ra3.2umRa值>3.2um不得分107安全文明生产违章一次扣10分七、