压力容器制造工艺卡

1、艺表 01共 2 页第 1 页产品编号椭圆封头制造卡产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态编制年月日审核年月日艺表 01产品编号产品名称产品图号序工序承制号单位1备料库房2下料铆焊3焊接铆焊4外协供应科入厂5检验科检验6检测探伤室铆焊 /金7坡口工8酸洗生产科椭圆封头制造卡件号材 料工序内容及技术要求设备工装库房备有材质证明书、检验合格的 mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确氧炔认后，按线下料。按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。库管员在封头坯料

2、上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持委托单联系外协冲压。检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。检查封头几何尺寸和表面形状：内表面形状偏差：外凸1.25%Di 即mm，内凹 0.625%Di 即mm ；总深度公差为 (-0.20.6)%Di 即mm；最小厚度不得小于mm；直边倾斜度向外测厚仪1.5mm，向内 1.0mm；直边高度公差为 (-510)%h 即mm；直径公差为mm；外周长公差为mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。作封头入厂检验标记、材料标记移植。按探伤工艺对封头拼接焊缝进行100%RT 检测，按标准级合格。 射线机按零件图要求加工封头端面坡口

3、。不锈钢封头作酸洗钝化处理。共 2 页第 1 页单台数量材料状态检验数据操作者检验员日期日期编制艺表 02产品编号产品名称产品图号序承制工序单位号1 备料库房2下料铆焊3卷筒铆焊4焊接铆焊5校圆铆焊6检测探伤室7理化理化室8组对铆焊9焊接铆焊年月日筒体制造卡件号材 料工序内容及技术要求设备工装库房备有材质证明书、检验合格的 mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线， 库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。氧炔筒体理论下料尺寸为：。按工艺规程要求滚卷钢板，筒体A

4、 类焊缝组对错边量bmm ，棱角度Emm 。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板， 定位焊长度 20 50mm， 卷板机间距 150200mm 。按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm 范围内清理污物，然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。筒体校圆，要求最大最小直径差emm，棱角度 Emm。卷板机按探伤工艺对纵焊缝进行%RT 检测，按标准级合格。射线机焊接试板进行机械性能试验，拉伸件，弯曲件，冲击件。试验机按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同4；筒体 B 类环缝组对错边量bmm，棱角度Emm；筒体直线度H/1

5、000 即mm 。要求同 4 条。审核年月日共页第页单台数量材料状态检验数据操作者检验员日期日期10检测探伤室按探伤工艺对B 类环焊缝进行%RT 检测，按标准级合格。射线机编制艺表 04产品编号产品名称产品图号序工序号1 备料2 下料3 煨形钻孔4攻丝5 组焊承制单位库房铆焊铆焊金工铆焊年月日审核年月日补强圈制造卡共2 页第2页单台数量件号材 料材料状态工序内容及技术要求设备检验数据操作者检验员工装日期日期库房备有材质证明书、检验合格的 mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、 夹渣、分层等缺陷； 核对材料标记， 实测钢板厚度。按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认

6、后，按氧炔线下料。按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。卷板机在补强板下部、距边缘15mm 处划线，钻底孔8.4mm，丝锥攻丝M10 7H。钻床补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。6试验生产科补强圈与壳体焊接后，以0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。空压机编制年月日审核年月日艺表 04产品编号补强圈制造卡共 2 页第 1页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态件DD1材料数量号编制艺表 05产品编号产品名称产品图号序工序号1 备料2 下料3 组对4 焊接承制单位库房铆焊铆焊铆焊年月日法兰制造卡件号材 料工序内容及技术要求库房备有材质证明书、检验合格的 mm，钢板，要求材料表

7、面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记， 实测钢板厚度。按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留mm 机加余量；分瓣拼焊时按分瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧30mm 范围内污物；拼接焊缝组对错边量bmm，棱角度Emm。按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。设备工装氧炔审核年月日共页第页单台数量材料状态操作者检验员检验数据日期日期6 检测7 热处理8 校平9 车10 钻孔探伤室生产科铆焊金工金工按探伤工艺对拼接焊缝进行100% 超声检测，按JB473

8、0 标准 级合格。超声仪拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。校正法兰上下平面，要求平面度±3.0mm，棱角度Emm。按零件图车成， 要求密封面粗造度，厚度mm；作材料标记移植。按螺栓孔中心圆直径mm 划线，钻孔。要求螺栓孔中心圆直径偏差±1.0mm， 相邻二螺栓孔弦长允差±0.5mm，任意二螺栓孔弦长允差±1.0mm。编制艺表 06产品编号产品名称产品图号序工序号1 备料2 下料3 车4 钻孔承制单位库房铆焊金工金工年月日审核年月日盖制造卡共页第页单台数量件号材 料材料状态工序内容及技术要求设备检验数据操作者检验员工装日期日期库房备有材质证明书、检验合格的

9、 mm，钢板，要求材料表面不得有裂纹、结疤、 夹渣、分层等缺陷； 核对材料标记， 实测钢板厚度。按图纸尺寸 mm 及排板要求划线，内外径预留mm 机加氧炔余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。车外圆到 mm ；作材料标记移植； 按凸缘直径 mm 车密封面；要求密封面粗造度，厚度mm。按中心圆直径 mm 划线，钻孔。要求螺栓孔中心圆直径偏差±1.0mm ， 相邻二螺栓孔弦长允差±0.5mm，任意二螺栓孔弦长允差±1.0mm。编制艺表 07产品编号产品名称产品图号序工序号1备料承制单位库房年月日管板制造卡件号材 料工序内容及技术要求库房备有材质证明

10、书、检验合格的 mm，钢板，要求材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记， 实测钢板厚度。设备工装审核年月日共页第页单台数量材料状态操作者检验员检验数据日期日期2下料3车4划线5铣6钻孔铆焊金工金工金工金工按图纸尺寸 mm 及排板要求划线，内外径预留mm 机加氧炔余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。车外圆到 mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造度。按图划 mm 孔；按图划 mm 螺栓孔；按图划Mmm 螺孔；按图划隔板槽加工线。按零件图要求加工隔板槽寛mm，深mm，槽底与密封面处同一平面。按图钻孔 mm；钻 mm 螺栓孔；按图加工 Mmm 螺孔

11、。要求： 96%以上的管桥宽度mm，管桥最小宽度mm；螺栓孔中心圆直径偏差±1.0 mm，相邻二孔弦长允差±0.5mm，任意二孔弦长允差±1.0mm。编制艺表 08产品编号产品名称产品图号序工序号1 备料2 下料3 焊接4 检测5 弯管6 检查7 试压承制单位库房铆焊铆焊探伤室铆焊铆焊生产科年月日审核年月日换热管制造卡共页第页单台数量件号材 料材料状态工序内容及技术要求设备检验数据操作者检验员工装日期日期库房备有材质证明书、检验合格的mm，钢管，要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管厚度。按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为L=。如

12、有拼接时， 对接管长不得少于300mm ；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；砂轮弯管及切割机盘管留工艺余量。按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边量 bmm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。对焊接换热管按%抽查比例作检测，按探伤工艺作%射线检测，按标准级合格。射线机要求冷弯，弯曲段钢管不圆度mm。弯管机用mm 钢球做通球试验。对拼焊管进行水压试验，试验压力为MPa。试压泵编制艺表 03产品编号产品名称产品图号序工序号1备料承制单位库房年月日试板制造卡件号材 料工序内容及技术要求库房备有材质证明书、检验合格的 mm，钢板，

13、要求材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。设备工装审核年月日共页第页单台数量材料状态操作者检验员检验数据日期日期2下料3组对4焊接铆焊铆焊铆焊按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按氧炔线下料。在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 bmm ，棱角度 Emm。按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随筒体纵缝一起施焊； 清除熔渣及焊接飞溅； 填写施焊记录； 检验员检查外观质量。4检测探伤室按探伤工艺对焊缝进行%RT 检测，按标准级合格。射线机5划线铆焊按试板图纸规定顺序划线，面弯个，背弯个，侧弯个

14、，拉伸个，冲击个。6下样铆焊按线下试样坯料。氧炔7加工金工按图样要求进行机械加工。8试验理化室按标准进行力学和机械性能试验。试验机9报告理化室整理试验记录，出具焊接试板报告。编制年月日审核年月日产品编号共页第页产品名称单台数量产品图号件号材 料材料状态序承制工序内容及技术要求设备检验数据操作者检验员工序单位工装日期日期号编制年月日审核年月日件 号名称规格数 量材 料备 注设备名称产品编号编制审核日期产品编号产品名称产品图号序工序号1 备料2 下料3 抛光4 车承制单位库房铆焊铆焊金工罐 体筒体加工检验卡件号材 料工序内容及技术要求a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明

15、书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。c. 筒体外直径偏差为：± 1%D，且不大于 0.75mm。筒体按图纸理论尺寸下料，预留5 8mm 机加工余量。筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。20g设备工装氧炔抛光机C630共页第页单台数量材料状态热轧检验数据操作者检验员日期日期编制年月日审核年月日产品编号法兰加工检验卡产品名称罐 体产品图号件号材 料Q235序工序承制工序内容及技术要求设备号单位工装a

16、. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明1备料库房书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。2下料铆焊按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留68mm 机加工余量。氧炔3 粗车金工粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留46mm 精加工量；法兰两端面C630光平，厚度不小于 36mm，表面粗造度为 Ra 25。4清理铆焊清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。共页第页单台数量材料状态热轧检验数据操作者检验员日期日期编制产品编号产品名称产品图号序承制工

17、序单位号1 备料库房年月日罐 体吊环加工检验卡件号材 料工序内容及技术要求a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。审核年月日共页第页单台数量Q235材料状态热轧设备检验数据操作者检验员工装日期日期2下料铆焊按图纸尺寸下料，周边留3 5mm 刨削余量，清除熔渣。氧炔3刨金工划线，刨削周边成型，并用锉刀修整加工面到要求的粗造度。4车金工车两端面到厚度尺寸，保证粗造度要求；车30mm 孔，倒角。注意：每批吊环的加工尺寸应一致。编制年月日产品编号侧法兰座加工检验卡产品名称罐 体产品图

18、号件号材 料序承制工序内容及技术要求工序单位号1 备料库房a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明书，材料标记应清晰明确。b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可见缺陷。审核年月日共页第页单台数量Q235材料状态热轧设备检验数据操作者检验员工装日期日期2下料铆焊按图纸尺寸下料，周边留6 8mm 机加工余量，清除熔渣。氧炔3车金工加工各尺寸到图纸要求，保证要求的表面粗造度。4钻孔用钻孔模板钻孔，攻丝8-M10 ，并达到要求的精度。钻模金工攻丝5刨金工划线，刨下弧面 R175，弧面中心线与上面的螺栓孔中心线严格对中。注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等

19、现象。编制产品编号产品名称产品图号承制序号工序单位1备料库房年月日罐 体封头加工检验卡件号材 料工序内容及技术要求a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，封头须有材质证明书，封头加工检验合格证，材料标记应清晰明确。b. 封头外观应光滑，无裂纹、鼓包、凹坑、划伤、氧化皮等影响外观质量的可见缺陷。c. 封头几何尺寸应符合图纸要求，两端须有 15mm 机加工余量。审核年月日共页第页单台数量20g材料状态热轧设备检验数据操作者检验员工装日期日期2车金工车两端到总高度 169mm，直边高度必须保证不小于25mm。C630注：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。编制产品编号产品名称产品图号承制序

20、号工序单位1组对铆焊2组对铆焊3焊接铆焊年月日罐 体总体组装加工检验卡件号材 料工序内容及技术要求将检验合格的筒体组对，点焊固定，环缝错边量b 0.5mm；下法兰与筒体在平台上组对，点焊固定，错边量b 0.5mm；下法兰面与筒体外壁应垂直，垂直度 0.8mm用 J422 3.2 焊条手工焊打底， 内侧焊缝施焊完毕后， 上自动焊焊接外部焊缝；焊缝外观应美观，不允许有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。焊缝宽度偏差为± 1.5mm，焊缝余高 3mm。设备工装审核年月日共2 页第1页单台数量材料状态检验数据操作者检验员日期日期4检验探伤室5组焊铆焊6车金工7钻孔金工攻丝8组焊铆焊9修磨铆焊10检测探伤焊缝进行 100% 着色检测，按 JB4730 94 标准级合格。设备上专用工装组焊上法兰， 长度方向留 5mm 的收缩余量，手工施焊，焊缝要求