设备管道安装作业指导书

1、Innogreen英诺格林*净水专家*设备管道安装作业指导书设备管道安装作业指导书编 制： 审 核： 批 准：目录设备2一、圆形压力容器的安装2二、超滤、反渗透机组安装3三、水泵8管道12一、钢管安装12二、硬聚氯乙烯(UPVC)管安装21三、不锈钢管的安装26四、管道支、吊架29五、阀门安装32 设 备一、 圆形压力容器的安装1、安装要点a.安装前应认真复核：基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓孔位置必须符合设计要求，根据现场基础位置及现场情况制定设备吊装方案。b.清理设备基础及周围杂物，准备好设备吊装所须的工具、设备、料材。c.严格按照吊装方案用人工或吊装设备将压力容器吊装就位，先确定管口

2、方位符合设计要求再用垫铁找正和找平，用卷尺、水平尺、水平管、拉线等方式检查标高及水平尺寸，尺寸达到图纸设计要求后用螺栓或焊接的方式将设备牢固。2、圆形容器安装允许偏差a.压力容器安装的允许偏差和检验方法（表1.1.1）表1.1.1项目允许偏差(mm)检验方法水平度纵向（L-容器总长度）L，但不大于10用水准仪或水平尺和尺检查横向（D-容器直径）D，但不大于3用水准仪或U形水平管和尺检查垂直度（H-容器高度）H，但不大于5用拉线和尺或经纬仪检查标 高±15用水准仪和尺检查中心线位移5用尺或经纬仪检查b.压力容器、托、吊、支架的安装允许偏差和检验方法（表1.1.2）表1.1.2项目允许偏

3、差(mm)检验方法支架立柱位置5拉线和用尺检查垂直度（H-高度）H，但不大于10吊线和用尺或经纬仪检查支架横梁上表面标高±5用水准仪或尺检查侧向弯曲（L-长度）L，但不大于10拉线和用尺检查3、梯子、平台、栏杆安装的允许偏差和检验方法（表1.1.3）表1.1.3项目允许偏差（mm）检验方法平台标高±5用尺或水准仪检查平台支柱垂直度（H-支柱高度）H，但不大于15吊线和用尺或经纬仪检查平台梁水平度（L-长度）L，但不大于10拉线和用尺或水准仪检查直梯垂直度（H-高度）L，但不大于15吊线和用尺或经纬仪检查二、 超滤、反渗透机组安装1、超滤、反渗透机组安装施工要点（表1.2.1

4、）表1.2.1项目内容一般规定1.安装前应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形2.钢结构在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按有关规定补涂。结构面涂装应在安装完成后进行3.设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求基础和支承面1.钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。应符合下列规定：a.基础混凝土强度达到设计要求b.基础周围回填夯实完毕c.基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全2.基础的支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合规定，2、允许偏差1) 支承面、地脚螺栓的允许偏差

5、（mm）（表1.2.2.1）表1.2.2.1项目允许偏差支承面标高±3.0水平度l/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度±20.00螺纹长度±20.00预留孔中心偏移10.02) 反渗透机组安装的允许偏差和检验方法（表1.2.2.2）表1.2.2.2项目允许偏差(mm)检验方法水平度纵向（L-机组长度）L，但不大于10用水准仪或水平尺和尺检查横向（B-机组宽度）D，但不大于3用水准仪或U形水平管和尺检查垂直度（H-机组高度）H，但不大于5用拉线和尺或经纬仪检查标 高±15用水准仪和尺检查中心线位移5用尺或经纬仪检查3) 安装注意事项在安装设备安

6、装前，全部适合的管路系统，电气号码和在仪表上本地和标准号码均在手动位。当确认设备安装场地时，应对设备空间大小、占地和承重检查。系统应安装四周便于工作的地方，设备应安装在干燥、通风良好的地方，环境温度为040。系统不要安装在有腐蚀化学品的地方以避免系统中塑料或不锈钢部件腐蚀，特别注意UPVC结构的塑料部件。安装设备应按照重振动机器实践经验进行，小心搬动，避免不必要的损害，焊口、缩接、螺纹连接口处便于维护操作，系统固定位置应提供足够工作区，照明、排水量、噪音隔离，RO系统安装实际上是将有些噪音和振动联系起来，确信系统噪音基础避免损害，周围环境应提供很好操作条件。与本系统连接的管路可能污染或腐蚀本系

7、统生产的纯净水。买者尽可能提供惰性金属管件与之使用相一致。设备现场：反渗透装置应注意气候因素避阳光直射，安装地方应通风和光亮，环境温度为1035。如果地方特别潮湿，注意地方的干燥以便延长电气元件和金属元件的使用寿命。特别注意房子地面设有排水沟。反渗透装置应安装在平整水平地面上，同时确信流量计适合操作并且四周可以自由操作和维护。 系统由碳钢机架、精密过滤器、RO泵、外壳体和膜、所有阀门、仪表面板和控制面板组成。设备的安装应按前面说明进行，确信地面水平，四周易维护。 设备的试压与检漏通常在试运行阶段进行，在这里只是简单地对膜筒进行冲洗，发现存在较大漏水的地方应修补好后进行膜元件的装卸.4) 膜元件

8、的装卸本节介绍装卸膜元件的方法，当您组装或拆卸压力容器端板时，应该带上压力容器制造商提供的示意图作为参考。装卸准备为了记录每支压力容器和膜元件所处的相对位置，首先应设计一张用于辩别压力容器和膜元件安装位置的示意图，装卸元件的同时，请立即在示意图上填写陶氏膜元件的序列号(位于元件标签上)作为元件编号，标明压力容器和膜元件位置的示意图将有助于你跟踪系统中的每一支元件运行情况。建议装卸元件前还应准备下列物品：v 干净的布v 甘油仔细检查上游进水管路并从中除去所有的灰尘、油脂、金属碎屑等，如有必要，应对进水管路和反渗透压力容器进行化学清洗，以保证所有的异物均被有效除去。A. 仔细检查进水质量。元件安装

9、前，应该让经预处理系统的合格水流过膜压力外壳30分钟，同时检查进入反渗透的水质是否符合膜元件进水规范要求，检查管路是否有泄漏。B. 拆下压力容器的端板和止推环。不同压力容器制造商的端板结构可能不相同，拆卸时应参考其产品示意图。C. 用干净水冲洗已打开的压力容器，除去灰尘和沉积物。如果需要进一步清洗的话，可做一个大到能填满压力容器内径的拖把，让拖把吸满50甘油水溶液，在压力容器内来回拖拉几下，直到压力容器内壁干净和润滑为止。D. 安装元件前，要保证安装和投运系统的所有零部件和化学药剂均齐全，预处理系统运转正常。E. 仅当计划马上投运系统，才可打开包装，安装膜元件，否则应在原包装内密封存放膜元件。

10、安装元件A. 从包装箱内小心取出膜元件，检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确(盐水密封圈开口方向必须面向进水方向，请参阅膜元件性能规范资料上的示意图。B. 从包装箱内小心取出膜元件，检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确(盐水密封圈开口方向必须面向进水方向，请参阅膜元件性能规范资料上的示意图)。将膜元件不带盐水密封圈的一端从压力容器进水端平行地推入，直到元件露在压力容器进水端外面约10公分左右。注意必须始终从压力容器进水端安装元件。C. 将元件间的连接内接头插入元件产水中心管内，在安装接头前，可在接头“O”形圈上涂抹少量的硅基O形圈润滑剂(道康宁111可以使用，特殊不能使用的场合除外。F

11、ilmTec公司推荐使用化学纯甘油作为连接接头和“O”形圈的主要润滑剂，甘油是符合FDA的规定化学品)，如果没有，请直接用合格预处理水润湿即可。D. 从包装箱内小心取出第二支膜元件，同样检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确，小心托住该元件并让第一支元件上的内接头插入元件中心产水管内，此时不能让连接内接头承受该元件的重量，平行将元件推入压力容器内直到第二支元件大约露在外面10公分左右。E. 重复步骤C和D直到所有元件都装入压力容器内，转移到浓水端，在第一支元件产水中心管上安装元件内接头，元件和压力容器的长度决定了单个压力容器内可装膜元件的数量。F. 在压力容器浓水端安装止推环，定位止推环时应

12、参考压力容器制造商的示意图。不能遗忘止推环的安装，未在压力容器浓水端安装止推环将会严重损坏膜元件。G. 按以下步骤先安装压力容器浓水端的端板。I. 认真地检查元件适配器(元件与端板间的过渡接头，俗称手榴弹)上的“O”形圈，将元件适配器插入 浓水端板内，为了与外部管路的连接，应仔细定位压力容器浓水端端板，对准元件内接头将浓水端板组合件平行推入压力容器。II. 旋转调整浓水端板组合件，使之与外部连接管对准。III. 按照压力容器制造商的示意图，安装端板卡环。H. 从进水侧将膜元件推向浓水侧直到第一支安装的膜元件与浓水端板牢固的接触。I. 与步骤G相似安装进水端端板。在安装进水端板前，建议用调整片调

13、节膜元件和端板间的间隙。安装调整片能够防止元件在系统开机和停机时的轴向窜动和元件间的冲击。请参阅<<调整膜元件在压力容器内的轴向间隙>>一节的详细介绍。J. 重复以上步骤，在每一支压力容器内安装膜元件并连接所有的外部进水、浓水和产水管路。拆卸元件当要从系统压力容器中中拆卸膜元件时，应由两人按如下方法执行：A. 首先拆掉压力容器两端的外接管路，按压力容器制造商的要求拆卸端板，将所有拆下的部件编号并按次序放好。B. 从压力容器两端拆下容器端板组合件。C. 必须从压力容器进水端将膜元件依次推出，每次仅允许推出一支元件，当元件被推出压力容器时应及时接住该元件，防止造成元件损坏或

14、人员受伤。注：容器的完整性、可靠性、安全性依赖于元件联接的正确安装。三、 水泵1、一般规定1）离心泵、井用泵、立式轴流泵及导叶式混流泵、计量泵、螺杆泵的安装应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高符合工程设计要求。2）泵的开箱检查应符合下列要求：a.应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；b.应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；c.应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。3）出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。4）驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。5

15、）管道的安装除应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范的规定外，尚应符合下列要求：a.管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；b.吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；c.相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对正，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；d.管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；e.管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；f.泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定。6）润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受

16、压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。7）泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行。8）泵应在有介质情况下进行试运转，试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。2、机泵检查1）水泵检查a.设备开箱应按下列项目检查，并做出记录。箱号和箱数，以及包装情况。设备名称、型号和规格。设备有无缺件、损坏和锈蚀等情况，进出管口保护物和封盖应完好。b.水泵就位前应作下列复查基础尺寸、位置、标高应符合设计要求；设备不应有缺件，损坏和锈蚀等情况。水泵进出管口保护物和封盖如失去保护作用，水泵应解体检查。检查填料函：卸开填料函压盖螺丝，取出压盖和填料。用柴油清洗填料函，然后用塞尺检查各部分的间隙。3、机泵

17、安装1）安装底座a.当基础的尺寸、位置、标高符合设计要求后，将底座置于基础上，套上地脚螺栓，调整底座的中心位置与设计位置相一致。b.测定底座水平度：用精度为0.05mm/m的方形水平尺在底座的加工面上进行水平度的测量。其允许误差横向（轴向）、纵向（水泵进出口方向）均0.1/1000。底座安装时应用平垫铁片使其调成水平，并将地脚螺栓拧紧。c.地脚螺栓拧紧后，用水泥砂浆将底座与基础之间的缝隙嵌填充实，再用混凝土将底座下的穿间填满填实，以保证底座的稳定。d.平垫铁安装注意事项：每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁。垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。相邻两垫铁组间的距离，一般应为50

18、0-1000mm。每一垫铁组的面积应能足够承受设备的负荷。每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过3块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并将各垫铁相互焊接（铸铁垫铁可不焊）。每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备找平后，每一垫铁组均应被压紧，并可用0.25Kg手锤轻击听音检查。设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出1050mm；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。2）安装水泵机组a.水泵找正在水泵外缘以纵横中心线位置立桩，并在空中拉相互交角90°的中心线，并在两根线上各挂垂线，使水泵的轴心和横向中心

19、线的垂线相重合，使其进出口中心与纵向中心线相重合。水泵找正允许误差；横向平行误差不大于0.5mm，交叉误差不大于0.1/1000。b.水泵找平测量水泵标高：利用水泵安装附近的已知水准点的高程，用水准仪进行测量。安装标高的允许误差为：单机组不大于±10mm；多机组不大于±5mm。在进行调整时，各项安装工序之间会相互影响，所以须经过几次反复调整直至符合要求为止。最后拧紧地脚螺栓。调整铁垫片一次使用不得超过3片。泵体水平度、垂直度的允许偏差不得大于0.1/1000。c.电机安装水泵和电机两轴不同心度要求联轴节外形最大外径（mm）轴不同心度不应超过径向位移（mm）倾斜105-260

20、0.050.2/1000290-5000.10弹性圈柱销联轴器端面轴向间隙要求轴孔直径（mm）标准型轻型型号外形最大直径（mm）间隙(mm)型号外形最大直径（mm）间隙(mm)25-28B11201-5Q11051-430-38B21401-5Q21201-435-45B31702-6Q31451-440-55B41902-6Q41701-545-65B52202-6Q52001-550-75B62602-8Q62402-670-95B73302-10Q72902-680-120B84102-12Q83502-8100-150B95002-15Q94402-10弹性圈柱销联轴器的调整方法1）用

21、塞尺塞进两联轴器之间，使上下前后的端面间隙符合要求。如间隙过大，可调整电机的轴向位置。2）用塞尺塞进联轴器端面间隙内，选择任意4个点，测量它们的间隙差，检查轴向偏差。如不符合要求，可在电机底脚下面增加或减少垫片（最多不超过3片）；或调整垫片厚度以达到要求。3）使用角尺贴在两联轴器的轮缘，检查选择的任意几点的表面是否能与尺线贴平。若有高差，则可调整电机的底脚垫片，或移动电机的位置（径向）来达到要求。4、进、出口管道及附属设备安装1）进水（吸水）管道安装注意事项a.离心泵水平吸水管的安装必须注意保证在任何情况下不能产生气囊。因此,吸水管路上必须采用异径渐缩管；管路的水平向中心线必须呈向水泵方向上扬

22、，坡度应大于0.005，并应防止由于施工误差和泵站与管道产生不均匀沉降而引起吸水管路的倒坡，必要时可采用较大的坡度。b.水泵吸水管路的接口必须严密，不能出现任何漏气现象。c.采用吸水井（室）的吸水喇叭口必须有足够的淹没水深，以避免出现漩涡吸入空气；还应保持适当的悬空高度，可使进水口流速均匀，减少吸水阻力。当吸水井（室）内设有多台泵吸水时，各吸水管之间及吸水管与井（室）壁间要有适当的间距，避免互相干扰。d.水泵泵体与进出口法兰的安装，其中心线允许偏差5mm。2）水泵引水系统安装注意事项a.底阀应垂直安装，不能倾斜。安装水上底阀尚应注意：从水泵中心至底阀中心的距离必须为水泵吸上高度的3-4倍，否则

23、不能使用。b.吸水箱及其联结管道应严密，保证在0.1MPa的负压时不漏气。水泵泵轴的填料函处不应产生较多的漏气。c.真空系统的管道要求平直、严密，不得漏气，不得出现上下方向的S型存水弯。d.真空系统的循环水箱出流管标高应与水环式真空泵中心标高一致。管道 一、 钢管安装1）钢管质量应符合下列要求：a.管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；b.管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；c.焊缝外观应符合本规范表3.1.17的规定；d.直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表3.1.1的规定；直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差 表3.1.1项目允许偏差(mm)周长D600±2.0D&

24、gt;600±0.0035D圆度管端0.005D；其他部位0.001D端面垂直度0.001D，且不大于1.5弧度用弧长D/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2注：1.D为管内径(mm)，t为壁厚(mm)；2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。e.同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm ；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。2）管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对接。3）下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下

25、管。4）管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。5）弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。6）管节焊接采用的焊条应符合下列规定：a.焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；b.焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定；c.焊条应干燥。7）管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表3.1.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。电弧焊管端修口各部尺寸 表3.1.7壁厚t(mm)间隙(mm)钝边(mm)坡口角度a(&deg;)491.53.01

26、.01.5607010262.04.01.02.060 ± 58）对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2mm。9）对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：a.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45&deg;左右处；b.纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；c.有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；d.环向焊缝距支架净距不应小于10

27、0mm；e.直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；f.管道任何位置不得有十字形焊缝。10）不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。11）管道上开孔应符合下列规定：a.不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；b.管道上任何位置不得开方孔；c.不得在短节上或管件上开孔。12）直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。13）组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。1

28、4）在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：a.清除管道上冰、雪、霜等；b.当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；c.焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；d.冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表3.1.14的规定。冬期焊接预热的规定 表3.1.14钢号环境温度()预热宽度(mm)预热达到温度()含碳量0.2%碳素钢20焊口每侧不小于401001500.2%<含碳量<0.3%1016Mn010020015）钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：a.点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；b.点时，应对称施焊，

29、其厚度应与第一层焊接厚度一致；c.钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；d.点焊长度与间距应符合表3.1.15的规定；点焊长度与间距 表3.1.15管径(mm)点焊长度(mm)环向点焊点(处)350500506056007006070680080100点焊间距不宜大于400mm16）管径大于800mm时，应采用双面焊。17）管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：a.检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；b.应在油渗、水压试验前进行外观检查；c.管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；d.焊缝的外观质量应符合表3.1.17的规定；e.当有特殊要求，进行无损控伤检

30、验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行；f.不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。焊缝的外观质量 表3.1.17项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm未焊满不允许注：t为壁厚(mm)。18）钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应

31、光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出23扣螺纹。19）管道法兰连接应符合下列规定：a.法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm ；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%；b.应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；c.与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；d.法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。20）钢管安装质量标准及检验方法(表3.1.20) 表3.1.20项别项目质量标准检验方法检查数量保 证 项 目管子、部件、焊接材料型号、规格、质量必须符合设计要求

32、和规范规定检查合格证、验收或试验记录按系统全部检查阀门焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷检查合格证和逐个试验记录焊缝焊缝表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷观察和用放大镜检查按系统内的管道焊口全部检查焊缝探伤焊缝的射线探伤或超声波探伤必须按设计要求或规范规定的数量检测。有特殊要求者必须符合有关规定检查探伤记录。必要时，可按规定检验的焊口数抽查10%按系统内的管道焊口全部检查焊缝机械性能检验焊接接头的机械性能必须符合规定检查试验记录按系统抽查10%但不应少于3件弯管表面弯管表面不得有裂纹、分层和过烧等缺陷观察检查探伤、热处理需作无损探伤和热处理者，必

33、须符合设计要求和规范规定检查探伤和热处理记录管道试压强度、严密性试压必须符合设计要求和规范规定按系统检查分段试验记录按系统全部检查清洗、吹除管道系统必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹除检查清洗、吹除试样或记录基 本 项 目吊、托架安装位置应正确、平正、牢固、与管子接触紧密。滑动、导向和滚动支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，有偏移量的应符合规定。弹簧支架的弹簧压缩度应符合设计规定用手拉动和观察检查弹簧压缩度，检查安装记录按系统内支、吊、托架的件数各抽查10%，但均不少于3件法兰连接对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺帽23扣，垫片

34、安置正确用扳手拧拭、观察和必须用量尺检查按系统内法兰的类型各抽检10%，但均不少于5处管道坡度应符合设计要求和规范规定检查测量记录或用水准仪（水平尺）检查按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查一段阀门安装位置、方向应正确、连接牢固、紧密。操作机构灵活、准确。有传动装置的阀门，指示器指示的位置应正确，传动可靠，无卡涩现象。有特殊要求的阀门应符合有关规定。观察和作自闭检查或检查调试记录按系统内阀门的类型各抽查10%，但均不少于心不甘个，有特殊要求的阀门应逐个检查除锈、油漆铁锈、污垢应清除干净。管道需涂的油料品种、颜色及遍数应符合设计要求和规范规定。油漆的颜色和光泽应均匀。无漏涂，附着良好观

35、察检查按系统每20m抽查1处项目允许偏差检验方法焊口平直度管壁厚（mm)10管壁厚的1/5用尺和样板尺检查按系统内的管道焊口全部检查10202mm203mm焊缝加强层高度+1mm用焊接检验尺检查宽度+1mm咬肉深度0.5mm用尺和焊接检直尺检查长度连续长度25mm总长度（两侧）焊缝长度的10%坐标及标高室外架空15mm检查测量记录或用经纬仪、水平尺（水平仪）直尺、拉线和用尺量检查按系统检查管道起点、终点、分支点和变向点水平管道地沟15mm室内架空10mm地沟15mm允 许 偏 差 项 目室内地沟15mm每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查1段水平管道纵、横方向弯曲DN100mm每10m1/

36、100最大20mm用水平尺、直尺和拉线检查DN100mm1/100立管垂直度1/1000最大15mm用尺、水平尺吊线检查按系统各抽查10%成排管段在同一平面上5mm用尺和拉线检查间距+5mm交叉管外壁或保温层间隙+10mm用尺检查管道交叉处，按系统全部检查弯 管椭圆率DN1508%用尺和外卡钳检查按系统检查10%，但不应少于3件DN1505%弯曲角度PN10MPa每米+3mm，最长+10mm用尺和样板检查PN10MPa每米±1.5mm管壁减薄度PN10MPa15%用测厚仪检查PN10MPa10%褶皱不平度DN1503%用尺和外卡钳检查按系统检查10%，但不应少于3件DN1502502

37、.50%DN2502%二、 硬聚氯乙烯(UPVC)管安装1、管材及配件的运输和堆放1）UPVC管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避免阳光暴晒，若存放期较长，则应放置于棚库内，以孩变形和老化。2）UPVC管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过0.5m；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口应相互倒置并让出承口部位，以免承口承受集中荷载。3）管道接口所用的橡胶圈应按下列要求保存：a.橡胶圈宜保存在低于40的室内，不应长期受日光照射，距一般热源距离不应小于1m；b.橡胶圈不得同能溶解橡胶的溶剂（油类、苯等）以及对橡胶有害的酸、碱、盐等物质存放在一起，更不得与以上

38、物质接触；c.橡胶圈在保存及运输中，不应使其长期受挤压，以免变形；d.当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，可不必取出保存，但应采取措施防止橡胶圈遗失。2、管道连接要点1）胶圈连接a.检查管材、管件及橡胶圈质量。清理干净承口内橡胶圈沟槽，插口工作面及橡胶圈；b.将橡胶圈正确安装在承口的胶圈沟槽内，不得装反或扭曲，为安装方便可先用水浸湿胶圈，但不得涂润滑剂安装；c.橡胶圈连接的管材在施工中被切断时，须在插口端另行倒角，并应划出插入长度标线，然后再进行连接。最小插入长度应符合表3.2.2.1的规定。切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线；表3.2.2.1公称外径（mm）63759011012

39、5140160180200225280315插入长度(mm)646790757881869094100112113d.用毛刷将润滑剂均匀地涂在装嵌在承口处的橡胶圈和管插口端外表面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内；润滑剂可采用V型脂肪酸盐，禁止用黄油或其他油类作润滑剂；e.将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用搬运葫芦或其他拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以免橡胶圈扭曲；f.用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正常。2）粘接连接a.粘接连接的管道在施工中被切断时，须将插口处倒角，锉成坡口后再进行连接。切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴

40、线。加工成的坡口应符合下列要求：坡口长度一般不小于3mm；坡口厚度约为管壁厚度的1/3-1/2。坡口完成，应将残屑消除干净；b.管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，使被粘接面保持清洁，无尘砂与水迹。当表面沾有油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净；c.粘接前应将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线。管端插入承口深度应不小于表2.2.2.2的规定；表3.2.2.2管材公称外径（mm）20253240506375管端插入承口深度（mm）16.00.580.881.311.942.974.10管材公称外径(mm)9011012514

41、0160管端插入承口深度(mm)5.738.4310.7513.3717.28d.用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，宜先涂承口，后涂插口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。每个接口粘接剂用量参见表2.2.2.3。表2.2.2.3管材公称外径（mm）20253240506375管端插入承口深度（mm）0.400.580.881.311.942.974.10管材公称外径(mm)90110125140160管端插入承口深度(mm)5.738.4310.7513.3717.28注：1.使用量是按表面积200g/m2计算的. 2.表中数值为插口和承口两表面的使用量.e.承插口涂刷粘接剂后,应

42、立即找正方向将管端插入承口用力挤压,使管端插入的深度至所划标线,并保证承插接口的直度和接口位置正确,同时必须保持表2.2.2.4所规定的时间,以防止接口脱滑.表2.2.2.4公称外径(mm)63以下63-160保持时间(s)3060f.承插口涂刷粘接剂后,应立即将挤出的粘接剂擦拭干净.粘接后,不得立即对接合部位强行加载,其静默固化时间(min)不应低于表2.2.2.5的规定。表2.2.2.5公称外径(mm)管材表面温度45-7018-405-1863以下1-2203063-110304560110-1604560903）在UPVC管道上可钻孔接支管。开孔直径小于50mm时，可用管道钻孔机钻孔；

43、开孔直径大于50mm时可采用圆形切削器。在同一根管上开多孔时，相邻两孔口间的最小间距不得小于所开孔孔径的7倍。3、塑料管安装质量要求1）安装质量要求(表2.2.3.1)表2.2.3.1项目质量要求检验方法检查数量水压和注水试验在规定时间内，必须符合设计要求和规范规定按系统检查分段试验记录按系统全检查焊缝不得有断裂、烧焦变色、分层鼓泡和凸瘤等缺陷观察检查按系统内接口数抽查10%，但不应少于5个口坡度应符合设计要求和规范规定检查测量记录或用水准仪(水平尺)直尺拉线和尺量检查按系统内每100mm直线管段抽查3段。不足100mm不应少于2段支、吊、托架安装位置应正确，埋设平正、牢固，砂浆饱满，但不应突

44、出墙面。与管道接触紧密、固定牢靠，并应垫以非金属垫片，铁锈、污垢应清除干净，油漆应均匀无漏用手拉动和观察检查按系统内支、吊、托加架件抽查10%，但不应少于5件焊缝表面应光洁，焊条排列均匀、紧密，宽窄应一致观察检查按系统内接口数抽查10%，但不应少于5件粘接应牢固，连接件之间应紧密无孔隙丝接应紧固管端应清洁不乱丝，并留2-3扣螺纹法兰盘(包括松套法兰盘)对接应平行、紧密，垫片不应使用双层，与管道中心线应垂直。螺帽应在同一侧，螺栓露出螺帽的长度不应大于螺栓直径的1/2用扳手拧试、尺量检查和观察检查阀门安装应紧固、严密，与管道中心线应垂直，操作机构灵活、准确用扳手拧试作启闭检查。有特殊要求的阀门，检

45、查阀门水压、气压和严密性试验记录按系统阀门的个数抽查10%，但不少于2个。有特殊要求的阀门应逐个检查部件安装应平直、不扭曲，表面不应有裂纹、鼓泡和变质等缺陷，外圆弧均匀观察检查2）安装允许偏差(表2.2.3.2)表2.2.3.2项目允许偏差(mm)检验方法检查数量坐标室外埋地50检查测量记录或用经纬仪、水准仪（水平尺）、直尺拉线和尺量检查按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直线管段。室外，每50m抽查1点，不足50m 不抽查；室内每20m抽查1点，不足20m不抽查架穿及地沟20室内埋地15架穿及地沟10标高室外埋地±15架穿及地沟±10室内埋地±

46、10架穿及地沟±15水平管道纵、横方向弯曲室内外架穿、地沟埋地每10m10用水平尺、直尺、拉线和尺量检查水平管道按系统内每100m直线管段抽查3段，不足100m不应少于2段樱花向弯曲全长25m以上25立管垂直度每m1.5用吊线和尺量检查按系统内成排管段（阀门数）抽查10%，但不少于2（组）段高度超过5m不大于是8成排管段和成排阀门在同一直线上3用拉线和尺量检查按系统内接口数抽查10%，但不少于5个口间距管壁厚1/4焊口平直度管壁厚在10mm以内样板尺和尺量检查10mm以上3三、 不锈钢管的安装1、不锈钢管的加工a.不锈钢管的切割，可采用手锯，砂轮切割机锯床及等离子切割机等机具。手锯及

47、锯床的锯条要采用耐磨的锋钢条。不锈钢管子禁止用氧-乙炔焰进行切割，以免产生难熔的氧化铬。b.不锈钢管加工弯管时，可以用热煨，小管也可以用冷煨。其材质与所安装的直管段相同，并不得用负公差的管子煨弯。c.热煨方法：管子灌砂，并用木榔头振实，切勿用铁鎯头。管子在专用的加热炉中加热，温度须达到1100-1200，为了防止不锈钢管在加热时产生渗碳现象，可将其放在碳素钢套管内进行加热，碳素钢套管应比不锈风管管径大1-2档。不允许将不锈钢管直接接触火焰。在煨弯过程中，应严格控制温度弯曲结束时，管子的温度不应低于900。热煨结束后，须立即将管子再次加热到1050-1100，然后用水急冷进行淬火处理。热煨法不适

48、用于小口径不锈钢管，大口径不锈钢管大多在火焰弯管机上进行。若需弯成椭圆形，也应将管内灌砂后再弯。当管子需要开孔接出支管时，一般用钻床钻孔，或铣床、镗床进行加工。用钻床钻孔时，如果孔径较小，应根据划线一次钻好，孔径大时，可按孔径轮廓先钻出若干8-12的小孔，用锋钢凿凿去残留部分，然后用角向砂轮或锉刀等去掉行刺并打磨好。在无机械的情况下，宜用电弧气开孔和切割，但必须留出3-5mm的余量，然后用角向砂轮磨光工打坡口。2）不锈钢管的安装a.不锈钢管安装前应进行清洗，并应吹干或擦干，除去油渍及其他污物。管表面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并要进行酸洗和钝化处理。b.不锈钢管不允许与碳钢支架接触，

49、应在支架与管道之间垫入不锈钢片以及不含氯离子的塑料或橡胶垫片。c.当采用碳钢松套法兰连接时，由于碳钢法兰锈蚀后铁锈与不锈钢表面接触，在长期接触情况下，会产生分子扩散，而使不锈钢发生锈蚀现象。为了防腐绝缘，应在松套法兰与不锈钢管之间衬垫绝缘物，绝缘物可采用不含氯离子的塑料、橡皮或石棉橡胶板。d.不锈钢管穿过墙壁或楼板时，均应加装套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，并在穿隙里填充绝缘物，绝缘物内不得含有铁屑、铁锈等杂物，绝缘物可采用石棉绳。e.不锈钢管采用焊接时，一般采用手工氩弧焊或手工电弧焊。所用焊条应在150-200温度下干燥0.5-1h，焊接环境温度不得低于-5，温度低时，应采用预热

50、措施（详见本手册焊接章节）。f.根据输送的介质与工作温度和压力不同，法兰垫片可采用软垫片或金属垫片。g.不锈钢管道用水作压力试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。3） 不锈钢管道安装标准及检验方法（表2.3.3）表2.3.3项目质量标准检验方法检查数量管材、部件、焊接材料型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定检查合格证、验收或试验记录按系统全部检查阀门型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定检查合格证和逐个试验记录焊缝外观表面及热影响区不得有裂纹、过烧；焊缝表面不和有气孔、夹渣等缺陷观察和用放大镜检查。要求着色探伤等检查记录按系统内的管道焊口全部检查

51、氩弧焊缝表面不得有发黑、发渣和钨的飞溅物等缺陷焊缝无损探伤焊缝的射线探伤必须按设计要求或规范规定的数量检查。有特殊要求者，必须符合有关规定检查探伤记录。必要时可按规定检验的焊口数抽查10%焊缝机械性能焊接接头的机械性能必须符合规定检查试验记录晶间腐蚀检验需作晶时腐蚀检验者，必须符合设计要求和规范规定检查试验记录弯管表面表面不得有裂纹、分层和过烧等缺陷观察检查按系统抽查10%，但不应少于3件热处理热处理后的晶间腐蚀试验，必须符合设计要求和规范规定检查试验记录管道试压强度、严密性试验必须符合设计要求和规范规定检查分段试验记录按系统全部抽查清洗、吹扫管道系统必须按设计要求和规范规定进行清洗、吹扫检查

52、清洗、吹扫试样或记录支、吊、托架安装位置应正确、平正、牢固，与管道接触的垫板应和管道材质相同（也可用非金属垫板），且与管道接触紧密。滑动、导向支架的活动面与支承面接触良好，移动灵活。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏除，附着良好用手拉动和观察检查按系统内支吊、托架的件数各抽查10%，但均不应少于3件法兰连接对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。螺栓受力应均匀，并露出螺帽2-3扣，垫片安置正确。松套尘兰管口翻边折弯处应为圆角，表面无褶皱、裂纹和刮伤拧试、观察和用尺检查按系统内法兰的类型各抽查10%，但均不应少于3件管道坡度应符合设计要求和规范规定检查测量记录或用

53、水准仪（水平尺）检查按系统每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查1段阀门安装位置、方向应正确，连接牢固、紧密。操作机构灵活准确。有特殊要求的阀门应符合规定观察和作启闭检查或检查调试记录四、 管道支、吊架1、安装前的准备工作室内管道的支架应根据设计要求定出固定支架的位置，再按管道的标高，把同一水平直管段两端的支架位置画在墙或柱子上。要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，算出两点间的高度差。然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。土建施工时预留了埋设支架的孔洞，或预埋了焊接支架的钢板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求。预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。室外管道的支架、支柱或支墩应测量顶面的标高和