脱硫除尘开工总结

1、山东昌邑石化有限公司运行一部脱硫除尘装置开工总结报告 山东昌邑石化公司运行一部脱硫除尘装置开工总结报告1概述山东昌邑石化有限公司140万吨/年DCC装置余锅外排烟气二氧化硫、三氧化硫、氮氧化物、粉尘浓度明显超出2014年7月1日起执行的石油炼制工业污染物排放标准（征求意见稿）的要求。而且随着加工高硫原油比例的增加，原油劣质化日趋严重，催化装置SO2及NOx排放量还将呈上升趋势，污染物排放总量控制任务越发艰巨。此外，国务院和国家计委等部门相继出台和发布的排污费征收使用管理条例和排污费征收标准管理办法，显示国家排污收费政策由单因子收费变为多因子收费、浓度收费变为总量收费。国家拟进一步提高排污收费标

2、准的决定对企业无疑是一笔不小的环保支出。 在国家和地方政府对SO2、NOx以及颗粒物排放标准要求和排污费政策的双重压力下，企业为应对日益严格的环保要求和企业发展需求建设脱硫脱硝及除尘设施。本项目是在现有工程基础新增的环保处理设施，设计的办公、给排水、供配电、供热、供气等公用辅助工程全部依托现有设施。2装置规模、产品方案及开工时数：2.1装置规模和产品方案2.1.1烟气来自余热锅炉的烟气量为200000Nm3/h（湿基），NOx浓度：884mg/Nm3干基；SO2 浓度：2500mg/Nm3干基（最大3000mg/Nm3）；烟尘：500mg/ Nm3（干基）。经过脱硫除尘处理后的烟气排放指标如下

3、：脱硝脱硫除尘后的烟气排放指标序号名称烟气排放参数（设计值）烟气排放参数（操作值）1正常烟气（Nm3/h 湿基/干基）242675/1947952最大烟气量（Nm3/h 湿基/干基）266942/2142753SO2（mg/Nm3）干基1004烟尘（mg/Nm3）干基505NOx（mg/Nm3）干基1002.1.2脱硫除尘塔外排废水：2.1.2脱硫除尘塔外排废水指标2.1.3PTU外排废水排放指标：2.1.3外排废水指标流量m³/h15.09CODppm50TDSg/l< 100TSSg/l0.02pH值6.5 7.5NH3-N氨氮mg/l<10流量m³/h15

4、.5CODppm50PH值7密度kg/m³10702.1.4固体废物本工程固体废物排放主要为脱硫除尘塔外排废液经脱水后产生的泥渣以及脱硝产生的废催化剂。脱硫废渣产生量1693t/a，主要成分为硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠，经过滤后，进行无害化填埋。废催化剂属于危险固体废物，送至具有危险固体废物回收资质的单位进行回收。副产物排放情况详见下表：名称污泥产生量1693t/a主要成分硫酸钠、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠排放规律间歇处理方法无害化处理2.2年开工时数本装置年开工时数为8000小时.3装置组成：本次项目改造包括脱硫除尘部分和废水处理部分，具体内容如下：脱硫除尘部分包括烟气激冷系统、吸收系

5、统、静电除尘系统和烟囱。烟气经过脱硝反应器100-R-0100和低温省煤器B-1503进入脱硫除尘塔200-T-0101。在脱硫除尘塔200-T-0101入口设置有激冷系统，激冷采用塔底的循环液，烟气通过激冷降温到6070。激冷系统设置有烟气温度控制联锁，当激冷烟气温度高于90时，应急用水（采用新鲜水）将用于激冷。激冷后的烟气进入SO2吸收系统。在塔体内设置有四层喷头对SO2进行喷淋吸收。吸收液采用塔底的循环液。循环液通过塔底的循环泵200-P-0101/AC（两开一备）进入喷头。循环液管线上设置有在线PH分析仪。通过调节NaOH溶液的流量控制循环液的PH维持在6.58。经过喷淋吸收，烟气中S

6、O2和部分粉尘脱除。烟气经过吸收系统进入静电除尘系统WESP。烟气经气体分布板通过除尘管束进行除尘。静电除尘系统设置有两台变压器200-TR-0201/A，B（一开一备）产生高压电流。空气通过侧通道压缩机200-BL-0201A/H和空气加热器200-HE-0101/AH对绝缘子进行保护。静电除尘系统上部设置有冲洗喷头，定期对除尘管束进行清洗。除尘后的烟气，经过除雾器，进入烟囱，排入大气。烟囱中部设置有NOx和SO2分析仪。塔底浆液经喷射泵200-P-0111/AC（两开一备）输送至氧化空气喷射器200-EJ-0101/AF与空气充分接触混合后返回到塔内，使浆液COD0.05g/l。塔底外排废

7、水经过废水泵200-P-0121/A，B（一开一备）输送至PTU系统。4装置安全生产特点：4.1有毒物质本系统生产过程中涉及一些毒物，主要有：二氧化硫、二氧化氮、 一氧化碳，工作场所浓度较高时可对人的健康造成危害甚至危及生命。有毒物质的物性如下：(1)SO2：DCC装置余热锅炉外排废气中含二氧化硫，二氧化硫为无色气体，具有窒息性特臭，不燃，有毒，具强刺激性。易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽，咽、喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门

8、痉挛而致窒息。皮肤或眼接触发生炎症或灼伤。慢性影响：长期低浓度接触，可有头痛、头昏、乏力等全身症状以及慢性鼻炎、咽喉炎、支气管炎、嗅觉及味觉减退等。对大气可造成严重污染。皮肤接触者应立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗、就医。眼睛接触者应提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗、就医。吸入中毒应迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难立即输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸、就医。（2）NOx：DCC装置余热锅炉外排废气中含氮氧化物。氮氧化物主要损害呼吸道。吸入气体初期仅有轻微的眼及上呼吸道刺激症状，如咽部不适、干咳等。常经数小时至十几小时或更长时间潜伏期后发生迟发性肺水肿、成人呼吸窘迫

9、综合征，出现胸闷、呼吸窘迫、咳嗽、咯泡沫痰、紫绀等。可并发气胸及纵隔气肿。肺水肿消退后两周左右可出现迟发性阻塞性细支气管炎。慢性作用：主要表现为神经衷弱综合征及慢性呼吸道炎症。个别病例出现肺纤维化。可引起牙齿酸蚀症。对环境有危害，对水体、土壤和大气可造成污染。吸入中毒者应迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难立即输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸并及时就医。(3)CO：CO为无色无臭气体，在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。急性中毒，轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力，血液碳氧血红蛋白浓度可高于10；中度中毒者除上述症状外，还有皮肤粘膜呈樱红色、脉快、烦躁、步

10、态不稳、浅至中度昏迷，血液碳氧血红蛋白浓度可高于30；重度患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌损害等，血液碳氧血红蛋白可高于50。部分患者昏迷苏醒后，经约60天的症状缓解期后，又可能出现迟发性脑病，以意识精神障碍、锥体系或锥体外系损害为主。呼吸系统防护：空气中浓度超标时，佩戴自吸过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴空气呼吸器、一氧化碳过滤式自救器。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其他防护：工作现场严禁吸烟。实行就业前和定期的体检。避免高浓度吸入。4.2腐蚀危害分析本系统涉及的腐蚀性物料包括：三氧化硫、氢氧化钠

11、、亚硫酸、亚硫酸氢钠、氨水。腐蚀性物料的物性如下：(1)SO3：DCC装置余热锅炉外排废气中含SO3，该物质为刺激性气体，具强腐蚀性、强刺激性，可致人体灼伤。对环境有危害，对大气可造成污染。其毒性表现与硫酸同。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。可引起结膜炎、水肿。角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激症状，重者发生呼吸困难和肺水肿；高浓度引起喉痉挛或声门水肿而死亡。口服后引起消化道的烧伤以至溃疡形成。严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、喉痉挛和声门水肿、肾损害、休克等。慢性影响有牙齿酸蚀症、慢性支气管炎、肺气肿和肝硬变等。吸入者应迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难立即输氧。如呼吸

12、停止，立即进行人工呼吸，就医。(2)NaOH：脱硫系统用30NaOH溶液作为吸收剂。氢氧化钠溶液具强腐蚀性、强刺激性，皮肤和眼直接接触可引起灼伤；误服可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。皮肤接触者应立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟，就医。眼睛接触者应立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟，就医。(3)脱硫废水：脱硫系统废水中可能含有H2SO3、NaHSO3等物质，使脱硫废水具有一定的腐蚀性，可致人体皮肤、眼部灼伤。皮肤接触者应立即脱去被污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟，就医。眼睛接触者应立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分

13、钟。4.3粉尘危害分析生产性粉尘是指飘浮在作业场所空气中的固体颗粒。根据分散度的不同，粉尘在空气中的飘散范围也不同。在生产过程中，长期吸入生产性粉尘可引起气管炎、过敏，严重者可引起尘肺病。粉尘在空气中的浓度越高，吸入量相对越大；劳动强度越大，呼吸频率加快，则吸入尘粒的机会越大，受害的可能性也加大。此外，气温和湿度也可影响粉尘的吸入量。DCC装置中存在粉尘状的催化剂，作业人员可能会接触到。工作场所时间加权平均容许浓度为8mg/m3（总尘）。4.4噪声危害分析本系统的噪声主要来源于机泵等。长期接触噪声对听觉系统产生损害，从暂时性听力下降直至病理永久性听力损失，还可引起头痛、头晕、耳鸣、心悸和睡眠障

14、碍等神经衰弱综合症。此外对神经系统、心血管系统、消化系统、内分泌系统等产生非特异性损害。同时对心理有影响作用，使工人操作时的注意力、身体灵敏性和协调性下降，工作效率低，容易发生生产和工伤事故。噪声源声压级90dB(A)。5装置开工情况5.1生产准备:公司十分重视本次项目的生产准备工作，从项目开始生产人员就介入准备；基础设计、详细设计阶段都进行了参与，期间组织了相关技术人员和操作人员于2015年4月20日至4月26日在正和石化进行了为期一个周的培训实习。通过培训实习，使开工人员对该项目由了更加全面的了解，认真总结兄弟厂的生产经验，消化吸收先进技术，让操作人员在开工前熟悉了开工过程和DCS操作，并

15、逐一进行了考核。培训结束后，生产准备人员全部进入现场，熟悉流程，了解设备的实际状况，参与设备及管道的安装、清理和调试工作，配合项目安装进行“三查四定”，熟悉生产现场、工艺流程和设备等。工程安装完毕，相继转入试车方案的学习讨论和演练阶段，按照工艺流程、开车方案抓重点、抓薄弱环节反反复复进行练兵，作好投料程序操作、工况异常、假想各类事故和人身防护或救助等演练，最终提高岗位人员的技术水平。当预试车工作开始后，负责管线吹扫、冲洗、电器仪表调试、单机试车和联动试车及工程“中间交接”等工作，为开工奠定了良好的基础。5.2开工进度2015年5月31日开始引蒸汽、水和(非)净化风等公用工程进装置，开始管线吹扫

16、冲洗正式进入开工阶段；（1）、5月31日6月1日公用工程投用，进行试压吹扫；（2）、6月1日6月2日打开人孔，清理各塔、罐卫生（3）、6月3日6月4日水冲洗（4）、6月5日6月6日水联运、仪表联校、单机试运（5）、6月6日下午，引烟气，装置开车（6）、6月8日，投高压电，开静电除尘系统5.3开工得失1.装置在增建烟气脱硫除尘一体化和排液处理项目设施后，且烟气中硫含量较高的情况下，排放烟气中的SO2含量做到达标排放，甚至可以到达零排放。2 .该项目改造后，经脱硫除尘塔产生的压降约为700Pa,主风机的电流几乎没有变化，可见由脱硫除尘塔产生的压降对前路装置没有影响。3、因脱硫除尘产生的废水，经排液

17、处理技术(PTU)后，可实现设计值，完成达标排放。4、装置在流程组织、设施设置和工艺数据选取方面，都采取了许多节能措施，主要可归纳为以下几个方面：（1）先进的技术路线和控制系统本系统选择了技术先进、可靠的工艺路线，具有能耗低、阻力降小、占地省的特点。并且采用了DCS对生产过程进行集中监视和控制，实现工艺条件优选化，进一步降低能耗，保证了烟气净化率以及废水指标合格率。（2）统筹考虑，节约能源合理安排共用设施，降低能耗，公用工程利用DCC装置原有供给设施提供。形成设施规模效益优势，使各项公用工程的消耗指标降低，单位能耗减少。（3）能源的合理利用充分利用系统产生的各种能量，合理组织，实行级联使用，做

18、到一能多用。（4）节水措施脱硫除尘系统中所消耗的是补充到脱硫除尘塔里的工艺水，主要用于烟气的降温，为节约用水，PTU系统中的澄清液大部分进行回用。其它用水点如机泵设备密封水、冷却水可考虑收集后回用，同时杜绝整个系统的跑、冒、滴、漏，最大限度减少水的消耗。5.4脱硫除尘塔产生的压降对烟机做功的影响脱硫除尘塔投用前后，主风机电流趋势如下图：由趋势图可见，脱硫除尘塔投用前后，主风机电流无明显变化。因此，由脱硫除尘塔产生的压降对烟机做工无明显影响。5.5脱硫除尘单元能耗核算序号名称年消耗量能耗系数能耗单位能耗比例单位数量单位系数×104MJkg标油/吨原料%1新鲜水104t12.8MJ/t7

19、.1291.140.020 1.5 2电104kWh556MJ/kWh10.896054.841.339 98.2 3净化风104Nm313.5MJ/Nm31.5921.50.005 0.3 合计6167.481.364 100从能耗计算表可以看出，本工程的能耗主要为电能。脱硫除尘单元单位能耗为1.364 kg标油/吨原料，其中电能为1.339 kg标油/吨原料，占比98.2%。6装置试运行情况装置投入正常生产后，按照工艺技术要求，外排污水和烟气排放均已基本达标，在以后的运行过程中，我们还需要不断的摸索、创新，积累丰富的经验，逐步熟练掌握该项工艺特点。7目前装置存在的问题：1）由于脱硝装置未建设投用，致使污水中的氨氮指标不易控制2）仪表不准，无法自动控制，自控率上不去3）设备质量问题，尤其是喷射泵、循环泵和碱液泵，直接影响到平稳运行和后期维护保养4）项目验收过程中，检查出的整改问题，外协施工队伍仍有部分未完成5）综合质量问题：因施工安装质量等问题，装置大大小小出现了多处漏点以及其他仪表电器问题，截至目前已基本处理完，但由于前车之鉴，装置仍存在一定的安全技术隐患。8总结烟气脱