苏通大桥主桥基础施工C1合同段施工期风险评估及对策

1、苏通大桥主桥基础施工C1合同段 施工期风险评估及对策 施工期风险评估及对策1.概述苏通大桥是目前世界上拟建的最大跨度的双塔双索面斜拉桥，也是国内外具有重大影响的工程，大桥建设将代表着我国21世纪的建桥水平，其主桥基础工程量大、技术含量高、施工工期紧，要求施工的人员数量及机械设备种类多、材料用量大、施工质量高，因此，为了将其建设成国内领先、世界一流水平的工程，必须对其在施工期间的风险进行预测及评估，并据此提出相应的对策及措施。2.工程主要特点及难点2.1 施工区域水深达20m，最大潮流流速达3.0m/s。2.2 江面开阔，宽度达610km，风吹程大，江面极易形成波浪。2.3 由于河床底部为粉细沙

2、，启动流速较小，基础施工期间，在河床未防护的情况下，河床最大冲刷深度可达27.3m。2.4 桥址位于长江航运最繁忙的下游江口河段，水上施工安全保证难度大。2.5 工程规模大、质量要求高、工期紧、施工组织难度大。1）水上现浇混凝土量达20多万m3，钢结构加工量达2万吨。2）直径2.5m的钻孔桩数量达205根，最大桩长近120.0m，需穿过深厚粉细砂层，设计要求桩身垂直度允许最大偏差1/200，成孔难度大。3）钢筋笼最大长度近120.0m，最大重量达80多吨，设计要求各根桩身钢筋笼接长次数不应超过3次。4）钻孔灌注桩桩身混凝土设计标号为40号，单根桩混凝土浇筑量达600m3。5）本工程钻孔灌注桩均

3、为摩擦桩，为保证桩基设计承载力，设计要求从钻孔到护筒底口以下到混凝土浇筑顶面越过护筒底端的时间不应超过72小时，工序时间要求紧。6）桥址所处河段为渔产较为丰富水域，施工期环保要求高。7）索塔基础钢护筒参与结构受力，对钢结构制作质量要求高。8）索塔基础钢护筒直径达2.8m，最大长度达72m，壁厚为20，单根重量最大达90吨，钢护筒需穿过深厚粉细砂，入土深度达40m，下沉难度大。9）根据工期安排，四个基础墩基本同时开工，要求投入的水上施工设备多，施工占用水域大，施工对外协调难度大。10）大型临时结构用钢量近3万吨，设计、制作、运输及安装难度大。11）索塔基础钢吊箱围堰外形尺寸巨大，制作、运输及安装

4、难度大。12）索塔封底混凝土达1.23万m3，浇筑仓面超过5000；承台混凝土方量达41964m3，属超大体积混凝土施工，混凝土温控及浇筑要求高，施工组织难度大。13）为减少桩基沉降，超深、大直径钻孔灌注桩桩底采取后注浆工艺，施工质量要求高。14）本桥属世界级特大型桥梁，混凝土外观质量及结构耐久性要求高。3.风险评估及对策3.1 钻孔平台施工3.1.1 单桩稳定性验算为确保平台支撑钢管桩沉设后在深水、大流速等水文条件下的单桩稳定性及平台上部结构施工连接的可靠性，对拟定的钻孔平台结构进行了验算。根据我局委托南京水利科学研究院进行的施工期河床河工模型试验成果，钻孔平台搭设完成后，在河床未防护的条件

5、下，最大冲刷深度为4.5m，偏安全考虑单桩沉桩期最大冲刷深度为4.0m，河床起始冲刷面标高为-15.3m，则单桩稳定性验算设计底面标高为-19.3m。根据我局打桩船沉桩能力及结构受力要求，钻孔平台支撑桩选用大直径钢管桩（直径为1400，壁厚为16，材质为Q235）。按m法进行计算，得出单桩在水流流速分别为2.23m/s和1.0m/s条件下桩顶最大位移分别为24和6。3.1.2 沉桩为确保在水深近30m的条件下，将桩径为1.4m、桩长60m、重40多吨的钢管桩穿过较厚粉细砂层，锤击至中密砂层的设计标高，采用我局国内目前最大打桩船，配置D100重型柴油打桩锤，在潮流流速小于1.5m/s的条件下，利

6、用平潮期下桩定位，可保证钢管桩定位精确，下沉到设计标高。为减少涨潮及落潮时的水流对已沉桩的影响，当第一根桩沉设完成未脱离龙口之前，将其与定位船先临时固定，然后每沉一根桩而在其未脱离龙口之前将其与已沉桩连接。3.1.3 平台搭设根据施工进度计划安排，平台搭设将于2003年10月份2003年12月份中旬完成，其施工控制水文条件为2003年10月份。经比较桥位处水文站多年水文资料，10月份的河流流量与5月份基本相同，因此，平台搭设期间的流速参照2002年5月实测的南主墩垂线平均流速值（见图1）。图1 南主墩墩位流速图从图上可看出，在10月份最不利的水文条件下，每天潮流流速小于1.0m/s出现的时间为

7、9小时，此种条件下的单根钢管桩最大位移为6，满足上部结构安装的工期、作业条件及精度要求。3.2 钢护筒沉设钢护筒直径为2.8m，长72m，单根桩最大重量达90吨，为了保证钢护筒沉设的垂直度及入土深度满足设计要求，拟采取以下措施：1）加强钻孔平台上部结构刚度，采取二层平联结构，下层平联采用800钢管桩，上层平联采用1200高的钢箱梁。2）设置强大的钢质护筒导向结构，导向结构分上、下两层，总高度为14.0m，其中平台以上高8m，平台以下高6m，导向结构分别与上下平联刚性联结。3）在平潮阶段下沉钢护筒，确保护筒定位准确。4）采用最大起重量达300t、最大起吊高度为60m的起重船起吊护筒，单根钢护筒分

8、上、下二段，下段钢护筒长度为46m，在自重作用下能保证护筒插入土层一定深度，形成垂直的导轨迹线。5）开始施振时，先点振，并加强垂直度观测。6）为保证钢护筒能穿过较厚的粉砂层，采用国际上超大型振动锤沉设钢护筒，同时，为防止个别钢护筒可能未沉到设计标高，在第一节护筒下沉后采取超前钻孔的方法，以减小护筒下沉中的内侧摩阻力及桩底土塞作用，确保护筒下沉到位。为确保护筒底口在沉设过程中不卷边，采取底口加设钢加劲箍，增强刚度。3.3 钻孔桩施工1）为确保钻孔平台能安全渡汛，特别是索塔基础施工，拟配置性能优良的钻孔设备，加快钻孔进度。2）为确保钻孔桩的成孔垂直度满足设计要求，与法国地基建筑公司合作，配置10台

9、具有钻进过程中自动测斜、自动控制泥浆性能指标和钻杆扶正器的钻孔设备，每台钻机均配有泥浆净化装置，同时，为控制泥浆的性能，配置泥浆拌和船对泥浆进行集中拌和、集中管理，这样既保证了泥浆在使用过程中的性能指标，又满足了钻孔进尺及环境保护的要求，分离出的泥渣废浆收集外运至业主指定弃场。国产钻机设备无自动测斜装置，采取全部更换新的钻具、加大配重、定期监控及减压钻进，确保成孔满足设计要求。3）为满足设计要求从钻孔到护筒底口以下到混凝土浇筑顶面越过护筒底端时间不超过72小时的条件，特采取以下措施：a、采用先进的钻孔设备及相应的配套适时检测仪器。b、钻机钻杆接头采用非螺栓连接的快速接头，减少接、拆钻杆时间。c

10、、在钢护筒内清水钻进，当孔泥浆置换完成后再向下钻进。d、选用大流量的泥浆净化器，以保证孔内泥浆的性能，提高钻进效率。e、严格控制钢筋笼的制作精度，尽量减少单根钢筋分节数量，加大底节钢筋笼的长度，底节钢筋笼可在40m深的钢护筒（选择临近已成孔的护筒，并已完成护筒内的钻孔）内分节接高至40m长，利用300t起重船吊装底节钢筋笼，同时，在风力较小及船舶稳定性较好的情况下吊装第二节钢筋笼并进行连接，下放至设计标高，若施工区域风力较大，起重船稳定性不能满足吊装上节钢筋笼对接要求时，根据起吊能力，上段钢筋笼分三节采用大型桅杆吊吊装连接，门架下放至设计标高。f、配置优质泥浆并认真进行首次清孔，减少二次清孔时

11、间。g、混凝土导管接头采用钢丝绳卡口型式，减少导管拆接时间，同时，在已清渣的护筒内拼接导管，加大导管分段长度。h、考虑到施工水域风大、浪高、雾多，单根桩混凝土浇筑量大，为保证混凝土浇筑强度，拟配备适应于7级大风、浪高1.5m条件下的自备浇筑1250m3混凝土材料的水上专用船舶两艘，每艘船备2台75m/h浇筑强度的搅拌站，可在较短时间完成混凝土浇筑。i、为保证成桩速度，加大施工各工序的监控和把关，做到各道工序均按规范要求实施，确保各道工序的工程质量。3.4 桩底后注浆目前，国内已完成的桩底后注浆施工的桩，直径大都小于1.5m，桩深小于60m，为确保大直径超长桩桩底后压浆的工程质量达到设计要求，拟

12、与法国地基建筑公司合作，采用先进的、技术可靠的压浆技术及相应的控制设备。3.4.1钻孔灌注桩后注浆施工工艺的机理当钻孔桩成孔后，将注浆套管绑扎在钢筋笼上，随钢筋笼一起被放入到孔里。待进行灌注混凝土后，间隔一段时间，先用高压水将注浆套管上覆盖注浆孔的橡胶套冲碎，并在灌注的混凝土和土体中形成裂隙，方便浆液注入。经破碎后，换成全液压注浆泵和注浆软管将配置好的高强度、无污染的水泥浆液注入桩体的设定部位。3.4.2桩底后注浆技术的优点1）增强桩端混凝土强度，降低桩沉降量，消除孔底沉渣对沉降量的负面影响；2）随着注浆压力和注浆量的增加，水泥浆液不断地向持力层中劈裂、渗透、填充，在桩端一定范围内形成不规则块

13、状、球体状或梨状胶结体的扩大头，增大了桩端的承压面积，有利于承载力的提高；3）由于注浆压力的挤密作用以及水泥浆液的胶结固化的作用，使桩端持力层的摩阻力成倍增加，大幅度提高桩端土体的承载力。3.4.3注浆浆液注浆浆液采用0.7：1稳定性浆液，浆液质量：马氏漏斗粘度不超过40秒，密度不低于1.65。3.4.4注浆压力及注浆量控制注浆泵的压力同时自动控制在4MPa，每根桩的注入水泥量不少于5.5吨。3.4.5主要控制设备为了提高注浆工程的质量、效率和可靠性，施工中除采用射流或高频搅拌机及PH2×5型全液压注浆泵外，还将采用一套实时控制注浆参数和注浆泵的现场控制系统，即SINNUS 3E系统

14、，该系统程序适用于Windows 95 或98和网络操作系统。SINNUS 3E系统具有以下主要特性：1）可同时监测4到16路灌浆回路（采集、显示和存储灌入量、灌浆压力和流量等）。2）可直接控制灌浆泵。3）能控制重灌。4）能自动控制灌浆流量和压力。5）在达到预先设定的灌入量或压力值时，它将终止灌浆。SINNUS 3E注浆自动控制系统流程见图2。3.5 钢吊箱施工3.5.1 钢吊箱结构设计由于承台外型尺寸较大，作为承台施工的挡水结构及其外侧模板，因而钢吊箱外型的尺寸巨大，为减小开阔水域风荷载对施工期作业的影响，加快施工进度，提高拼装质量，在进行钢吊箱结构设计时，充分考虑了以下要点：1）索塔钢吊箱

15、呈哑铃型，外型尺寸巨大，为了减少钢吊箱的水上拼装次数，方便水上拼装，索塔钢吊箱沿高度上分三节，其中首节高度为5.0m，分为上、下游承台及系梁区三块，承台区块体近1000t重（包括底板），采用大型起重船吊装，系梁区底板、首节5m高壁体采用现场拼焊，并与两分离式承台钢吊箱围堰拼焊连接，第二、三节钢吊箱现场分块拼接。过渡墩、辅助墩底节5m高钢吊箱均采用一次性整体吊装。2）根据钢吊箱吊装工艺及使用要求，钢吊箱按吊装、下沉到位、浇筑封底混凝图2 SINNUS 3E注浆自动控制系统流程图土、抽水及浇筑承台混凝土等工况进行结构计算。3）考虑到钢吊箱安装时需自浮以及满足整体吊装和使用状态时的强度和刚度要求，钢

16、吊箱侧壁设计为双壁，底板采用格构体，吊箱内口设置两道钢管内撑。3.5.2 钢吊箱围堰制作及运输钢吊箱围堰平面尺寸大，水上吊（拼）装难度高，为确保钢吊箱围堰的加工质量和精度，加快施工进度，并安全运输到施工现场，拟采取以下主要措施：1）钢吊箱全部在上海港机场张家港基地的工厂内制作，采用多点平行作业，并改善作业环境。2）编制详细的焊接作业指导书，减少焊接变形，提高制作质量。3）钢吊箱运输采用三艘1000t平板驳横向刚性连接成整体的船舶，运输时，对钢吊箱块体进行局部加强，防止吊箱底板及壁体变形，同时，将钢吊箱与船舶进行可靠连接，以确保其稳定。4）积极与港监部门联系，将运输方案报港监，在港监指挥船舶引导

17、下运输。5）采用两艘大型拖轮顶推，并另备一艘大型拖轮待命，同时在运输钢吊箱的驳船上设置较大的锚机，以便在特殊情况下，驳船能自行锚泊。3.5.3 钢吊箱吊装要将大平面尺寸大、大重量的钢吊箱节段安全、快捷地吊起并顺利地使所有护筒准确地套入，根据润扬长江公路大桥北索塔成功吊装1000t钢吊箱的成功经验，结合本工程钢吊箱结构的特点，拟采取以下主要措施：1）根据护筒实际位置，在吊箱底板上准确地放线开孔，并留有一定的富余量。2）采用合理的吊具，确保吊装稳定性。3）在四角的钢护筒顶上设置锥形导向架。4）钢吊箱在正式吊装前，按正常起吊程序进行试吊。试吊过程中，采用应力应变电测法，对钢吊箱各吊点拉索的拉力及结构

18、计算时反映出的敏感部位进行测试。5）吊装由专人指挥，并严格按照制订的吊装程序进行。3.5.4 钢吊箱水上拼接、灌水下沉1）由于起重船受风浪及潮流的影响，使得上下节钢吊箱的对接精度较难保证，因此，钢吊箱水上拼接时采用设置在平台上的大型桅杆吊进行分块吊装焊接。2）索塔两个承台底节钢吊箱总重近2000t，针对平台尺寸大、重量大的特点，为确保钢吊箱整体下放时吊点能均匀受力，在已成桩钢护筒上设置34个液压千斤顶及2个控制系统。3）为减少潮水的涨落对拼装接高作业的影响，钢吊箱接高前收紧钢绞线，并在拼接过程中根据潮水位情况调整壁舱压载水，使钢绞线始终受拉。4）为使钢吊箱顺利下沉，在四周的钢护筒与钢吊箱之间设

19、置导向装置，同时在钢吊箱的上、下游的底板处设置下拉缆。钢吊箱下沉过程中，对称均匀灌水，适时控制，直至入水自浮。3.5.5 钢吊箱定位由于本桥所处江段的水位在海潮的作用下时起时落，再加上钢吊箱自身的平面尺寸大，钢吊箱的精确调位及固定受到了很大影响，为了确保钢吊箱定位准确，拟采取以下主要措施：1）在四周的钢护筒上焊接反压牛腿，并在钢吊箱壁体内抽排水调整吊箱高程。2）利用吊箱上下游两侧的下拉缆、护筒上的内导向装置以及在钢护筒和钢吊箱之间设置的10t手拉葫芦进行吊箱平面位置的调整。3）钢吊箱精确调位选择在低平潮时进行，调整到位后的钢吊箱及时进行拉杆焊接。3.6 封底混凝土施工吊箱内水下封底仓面大，而封

20、底混凝土厚度相对较小，为确保在恶劣的水文、气象条件下封底成功，拟采取以下措施：1）结合润扬长江公路大桥北索塔封底施工的经验，索塔基础吊箱内采取分三区浇筑封底混凝土，最大分区浇筑量为3000m3，采用两艘搅拌船进行，搅拌船自备有1250m3混凝土材料，不够的较少材料在水上补充。搅拌船搅拌能力为300m3/h，可在较短时间内完成水下封底混凝土浇筑。其它墩位封底混凝土均采用一次浇筑的工艺。2）利用钢板及袋装水泥、砂子的混合料水下封堵钢护筒与吊箱底板间的间隙，同时，在封底混凝土灌注期间，注意不断地测量孔口附近混凝土面的上升情况。3）对底板进行水下冲淤，并清理护筒外周（封底混凝土范围内）。4）选择合理的

21、布料工艺进行施工，经比较，拟利用中心集料斗集中储料、按需分料，这种布料的主要优点在于：混凝土的拌和及泵送不受前场的影响，搅拌站和拖泵在自身没有故障的情况下可以不停地供料，可充分发挥混凝土生产设备的能力；可避免因个别拌和站或拖泵发生故障而影响适时补料，减少了混凝土导管因补料不及时而导致堵塞的机会；布料简单，操作方便、灵活，易于控制，可保证仓面混凝土同步、均匀上升，混凝土表面平坦。5）加强混凝土配合比设计，提高混凝土的性能。6）对封底设备进行合理配置，加强设备的维修保养，提高设备的完好率，保证混凝土的浇筑强度。7）严格封底现场的组织管理，加强各工序之间的衔接，认真进行过程控制，使封底有序进行。3.

22、7 承台施工温控措施主墩承台、近塔辅助墩承台、远塔辅助墩承台和过渡墩承台均为大体积混凝土，为保证混凝土施工质量，避免产生温度裂缝，确保大桥的使用寿命和运行安全，我局武汉港湾工程设计研究院对承台大体积混凝土进行了温控方案设计，设计计算采用大型有限元程序进行，该计算能够模拟混凝土实际施工过程，计算时，不仅考虑了混凝土的浇筑分层、浇筑温度、养护、保温和混凝土的边界条件，而且考虑了混凝土的弹性模量、徐变、自生体积变形、水化热的散发规律等物理热学性能。通过温控计算，同时考虑施工组织、施工水域、水文及气象条件，承台施工时拟采取以下温控措施：1）基本要求在进行混凝土配合比设计和混凝土施工时，除满足混凝土标号

23、及设计指标外，还要达到混凝土质量评定指标。同时要加强施工管理，优化施工工艺，保证混凝土均匀性，提高抗裂能力。2）混凝土原材料优选选择优质砂、石料和外加剂，掺加粉煤灰和矿粉等混合材，降低水泥用量，从而降低水化热温升。水泥：所用水泥的化学成分及水化热指标应满足有关规定，拟选用矿渣水泥施工大体积混凝土。粉煤灰：采用组分均匀和各项性能稳定的级及级以上优质粉煤灰，而且粉煤灰的烧失量、需水量及其它各项指标应满足规范要求。化学外加剂：为提高混凝土耐久性和减少用水量，改善混凝土和易性，承台混凝土应掺加适量的高效缓凝减水剂。骨料：工程应用的骨料应没有碱活性并具有较低的热胀系数。粗骨料最大粒径为31.5mm，级配

24、优良。细骨料为中粗砂，细度模数为2.63.1，属区，各指标应符合有关规范。3）混凝土配合比优化a、混凝土各项性能指标（抗压强度、弹性模量、抗冻、抗裂）应满足设计技术要求。b、应通过混凝土配合比试验选择最优石子级配、最佳砂率和相容性最好的外加剂，以降低水泥用量。c、建议在水胶比小于0.4时，加大粉煤灰掺量，以降低水化热温升。d、如掺加引气剂，混凝土中的含气量应控制在46。e、混凝土拌合物中由各种原材料引入的Cl-总量不应超过胶凝材料总量的0.1。4）合理分层及间歇期主墩承台为哑铃形，每个塔柱下承台平面尺寸为长50.55×48.1m，其厚度由边缘的5m变化到最厚处的13.324m。根据温

25、控计算结果，单个承台分5层浇筑，浇筑高度分别为2.5m、2.5m、2.5m、3.0m和2.824m。近塔辅助墩承台平面尺寸为52.0×32.5m，其厚度由边缘的4m变化到最厚处的10.3m。根据温控计算结果，承台分4层浇筑，浇筑高度分别为2.0m、2.0m、3.0m和3.3m。远塔辅助墩和过渡墩承台平面尺寸为45.2×21.0m，其厚度由边缘的4m变化到最厚处的10.3m。根据温控计算结果，承台分4层浇筑，浇筑高度分别为2.0m、2.0m、3.0m和3.3m。综合考虑施工工作面及混凝土散热情况，每层混凝土的浇筑间歇期为57天左右，最长不得超过10天。5）通水冷却通水冷却可以

26、有效地削减混凝土的早期温峰，降低其内部最高温度。根据承台内部温度分布特征，在每层混凝土中埋设三层冷却水管，冷却水管采用外径为32mm，壁厚为1.8mm的薄壁电焊钢管，其水平间距为0.9m，每根冷却水管长度不宜超过200m，冷却水管进、出水口应集中布置，以利于统一管理。混凝土浇筑到各层冷却水管标高后即开始通水，可直接采用江水冷却，通水流量应达到25L/min，通水时间一般为1015天或根据测温结果确定；为防止第二层混凝土浇筑后的水化热温升引起第一层混凝土的温度回升，第一层混凝土的冷却水管应进行二次通水冷却，通水时间根据测温结果定；6）保温为防止承台出现表面裂缝，应特别注意冬春季节施工时承台的表面

27、保温工作。a、当日平均气温在23天内连续下降超过68时，328天龄期内新浇混凝土表面必须进行表面保护；b、对于永久暴露面，对104月份浇筑的混凝土拆模后应立即进行表面覆盖，覆盖后的混凝土的表面等效放热系数2.0w/(m2.)；c、低温季节如拆模后混凝土表面温降可能超过69及气温骤降期间应推迟拆模时间，并选择气温较高时拆模；d、低温季节浇筑混凝土浇筑温度不应低于5；e、钢吊箱壁内应在承台混凝土浇筑前将水抽干，夹壁顶面用麻袋覆盖，以利于混凝土保温；f、在保温期间，应由专人对各保温部位进行检查，并根据气象预报在寒潮来临前加强保温检查。7）养护应在混凝土终凝后及时采取不间断洒水或流水等措施养护，使混凝

28、土表面经常保持湿润状态。养护龄期不少于28天。8）现场监控为做到信息化施工，真实反映各层混凝土的温控效果，以便出现异常情况及时调整温控措施，应在每个承台混凝土中布设温度测点，它是温控工作的重要一环，为反映温控效果还需埋设应变计进行应力监测（拟在先施工的承台中埋设并检测）。承台施工温控措施具体见大体积温控及混凝土耐久性方案3.8 墩身施工辅助墩及过渡墩墩身为高耸建筑物，景观效果显著，为了提高混凝土的外观质量、加快施工进度及方便操作，拟引进国外公司生产的自动液压爬模系统进行墩身施工，该系统具有以下一些主要特点：1）自动液压爬模系统为专业人员设计，采用标准化配置，能够适应各种工程的实际需要。2）木模

29、板体系自重小，采用车间组拼、现场安装，利用爬架上设置的模板悬挂及纵、横向调节系统进行模板的闭合、调位及脱模，操作十分便捷、效率高。3）爬架采用整体液压爬升，速度快，投入人力、物力少，工人劳动强度低。4）爬模系统重复利用率高，能有效地降低工程成本。5）采用10.9级高强螺栓作为爬架附墙螺栓，安全性高。6）木模板板面平整、光洁，清理十分方便7）木模板收分具有较好的操作性，方便、快捷、板缝整齐美观。8）爬架主体结构均由杆件通过螺栓和销轴连接，安装、拆卸、运输都十分简单快捷。3.9 混凝土耐久性大桥地处中纬地带，属北亚热带南部湿润季风气候，四季分明，雨水充沛，年平均相对湿度7980%，年平均雨日126

30、天，江水和地下水氯离子含量轻微，但在涨潮、碳化和氯离子引起钢筋锈蚀为主，为提高大桥的耐久性，需要采取相应的技术措施保证大桥的使用寿命。我局武汉港湾工程设计研究院多年来不仅和桥梁施工密切结合而且紧密跟踪国内外土木工程领域的研究热点，具有先进的仪器设备和一大批科研人员，尤其是在混凝土耐久性和大体积混凝土温度裂缝控制方面取得了许多成果。在大体积混凝土温控防裂措施研究课题中，开发了“大体积混凝土施工期温度场与应力场计算程序包”并形成了一套完整的温控防裂技术措施；在中港集团2001年重点科技开发项目抗盐污染高性能混凝土成套技术研究课题中，系统研究了掺加粉煤灰、矿渣、硅灰等混合材混凝土的抗氯离子侵蚀性能，

31、并利用Fick2定律计算了海工混凝土的使用寿命，研究结果经交通部港航组专家评审，一致认为达到了国内领先水平；2001年获得了国家科技部的课题保证桥梁混凝土使用寿命100年技术措施，该课题中我们建立了全新的混凝土抗裂评价指标（通过开裂温度的高低评价混凝土抗裂性能），研究了混凝土中氯离子扩散系数的测量方法，在国内首次利用NT Build 492方法测定混凝土中的氯离子扩散系数，取得了良好的效果。因此我局完全有能力采取适当的技术措施，确保苏通大桥使用寿命达到100年120年。提高混凝土耐久性并保证其使用寿命的主要措施可分为两方面，一方面在保证混凝土高性能、足够强度的同时，使混凝土足够密实，从而降低各

32、种侵蚀性介质的渗透，避免或延缓钢筋的锈蚀；另一方面是减少或避免混凝土的各种裂缝，尤其是早期热裂缝，混凝土一旦开裂，其耐久性将大大降低。混凝土耐久性保证措施具体见苏通大桥混凝土耐久性保证措施。3.10 大型钢结构加工本工程大型钢结构量大，品种多，为确保加工质量，减少其对主体结构施工的影响，拟采取以下措施：（1）委托多家有资质单位协助分块、分片制作，在临近水域加工厂拼装成整体运输。（2）加强各单位协调管理，特别是进度和质量，成立钢结构加工管理部门；（3）签定严格合同，加强合同过程中控制，选择合格有能力、信誉好的公司制作。3.11 主墩钻孔平台在施工期间的防冲护底本河段处于弯曲河段，水深，流急，河床底质起动流速小，为确保施工平台在施工期的稳定性，拟采取以下措施：1）根据施工方案，我局委托南京水利科学研究院对不同施工阶段进行