姚家路新通扬运河大桥主桥施工技术方案

1、姚家路北延跨新通扬运河大桥工程主桥施工技术方案姚家路北延跨新通扬运河大桥工程项目经理部2014年8月28日目录采用规范 工程概述 主桥系杆拱施工工艺流程 主墩桩基施工方案主梁下临时支架桩基施工方案主墩基坑施工方案端横梁支架方案主纵梁贝雷主梁计算副纵梁贝雷主梁计算纵梁钢筋砼等工序施工要点纵梁施工的安全预控措施拱肋支架方案拱肋吊装施工方案拱肋吊装安全预控措施钢管砼泵送顶升方案吊杆及拉索质量控制质量保证措施防撞桩及限高门架的设置安全目标及保证措施现场文明施工主拱施工安全应急预案 采用规范1、上海城建市政工程（集团）有限公司市政公用工程设计院出具的工程图纸及工程联系单2、公路工程技术标准3、公路桥涵施

2、工技术规范 4、装配式公路钢桥多用途使用手册 工程概述一、桥梁总体布置主桥结构为下承式系杆拱桥，主跨90m，桥宽33.5m，桥梁与河道斜交，斜交角度为5.821°。拱肋采用主副拱结构，主拱肋垂直布置，两榀副拱肋各向内倾斜14.44°，主、副拱肋立面矢跨比为1/4.5，拱顶风撑为工字钢结构，吊杆间距4.8m，桥面采用纵横梁体系，现浇桥面板结构，非机动车道及人行道设于主、副拱肋之间。二、主桥桥面系结构1、主梁：桥梁纵向分成主纵梁及副纵梁两部分。主纵梁采用箱型截面，梁高2.25m，梁宽2.5m；副纵梁采用矩形实体截面，梁高0.75m，梁宽0.8m。主吊杆锚于主纵梁底部，副吊杆锚于

3、副纵梁底面。主、副纵梁均为预应力砼结构，预应力钢绞线采用15.20高强度低松弛钢绞线。2、端横梁：两端拱脚处设端横梁，采用箱型截面，内设横向预应力。3、内横梁：内横梁间距4.8m，车行道部分采用预应力砼T型横梁结构，腹板厚0.45m；非机动及人行道部分采用钢筋砼结构，腹板厚0.3m。4、车行道部分现浇桥面板厚度28cm，人行道及非机动车道部分现浇桥面板厚度为25cm。三、主桥拱肋及主吊杆采用两榀拱肋，立面为二次抛物线，矢跨比1/4.5，拱高20m；拱肋采用哑铃型钢管砼结构，高2.2m，宽1.0m。主拱吊杆采用整束挤压式钢绞线，为成品索。吊杆间距4.8m，全桥共34根吊杆。拱上为固定端，梁下为张

4、拉端，上下端设抗震橡胶圈。四、副拱肋、副吊杆及横撑采用两榀内靠拱肋，内倾角为14.44°。立面投影为二次抛物线，矢跨比1/4.5，拱高20m；拱肋采用圆形钢管结构，直径1.2m，壁厚25mm。副拱吊杆采用整束挤压式钢绞线，为成品索。吊杆间距4.8m，全桥共34根吊杆。拱上为固定端，采用销栓构造进行铰接，梁下为张拉端，上下端设抗震橡胶圈。主、副拱肋间设置横撑连接，横撑采用工字型结构，梁高0.6m。（插入附图1）主桥系杆拱施工工艺流程1、 主墩桩基、下部构造施工，盆式支座安装。2、 主纵梁下临时钻孔灌注桩及立柱施工；副纵梁下钢管桩打入。主副纵梁贝雷支架搭设、预压（具体施工方案见后）。3、

5、 端横梁、拱脚以及Z8-Z7、 Z6-Z7号吊杆间靠近Z7号吊杆1/4段主副纵梁整体钢筋砼施工。4、 其余中间段落主副纵梁在贝雷支架上进行钢筋砼施工。（主副纵梁先施工与现浇桥面板相连的牛腿部位，现浇桥面板部分在吊杆二次预应力施加后再吊模施工，以减少临时贝雷支架的荷载。）5、 在已成型的主副纵梁上采用悬挂支架吊模从南至北依次施工内横梁。6、 张拉纵横梁预应力。A、 对称张拉主纵梁、副纵梁纵向预应力钢束；B、 对称张拉端横梁预应力钢束；C、 对称、间隔张拉吊杆横梁预应力钢束，从拱脚往桥跨中心线方向张拉。7、 工厂预制拱肋节段，运输至现场，搭设拱肋支架，拼装拱肋。（具体钢结构施工方案单独申报）8、

6、灌注拱肋砼。（按照主拱下拱-主拱上拱-副拱顺序进行）9、 安装吊杆，并先施加较小张拉力。（此张拉力恳请设计院协助计算，在保障主桥结构安全的前提下，以避免拱肋临时支架在拱肋张拉中受到较大内力存在安全隐患。）10、 拱肋临时支架拆除。11、 按图纸要求补足吊杆张拉力。12、 拆除主副纵梁支架，清除水中临时支墩钢筋砼至河床底，拔除钢管桩。13、 现浇桥面板吊模施工。14、 桥面8cm砼铺装施工。15、 根据施工监控指令对吊杆张拉力进行调整。16、 附属设施施工。17、 进行荷载试验，主桥竣工。主墩桩基施工方案根据本项目内地质情况分析研究，桩基均采用回旋钻机钻孔成孔，吊车安装钢筋笼，拌和站统一拌制混凝

7、土，砼罐车运输浇筑。1、 场地平整就近挖取优质粘土对主墩承台临水面侧超出边缘线5m范围进行回填、整平，并使用履带式挖掘机反复进行碾压，促使土体尽快沉降稳定。2、 桩位放样根据桥梁平面位置，计算出各桩位坐标，用全站仪现场放样,用定位木桩做出明显标记并妥善保护。报监理工程师批准后使用，施工中注意经常复核。 2、护筒埋设 采用钢护筒护壁。护筒埋设：人工开挖埋设钢护筒；钢护筒直径大于设计桩径50cm，壁厚6mm，入土深不低于1.5m左右，顶端高出原地面30cm左右，以防雨水倒灌。护筒就位后，四周素土回填、夯实，避免反穿孔，再用全站仪复核护筒的位置。护筒的倾斜率小于1/100，护筒平面偏位不大于5cm。

8、 3、泥浆循环 陆上桩，在桥位附近挖泥浆塘，用于泥浆循环。为防止塌孔，控制好泥浆指标，使泥浆对孔壁产生足够的静水压力。 4、钻孔成孔钻机就位并严格对中,得到监理工程师批准后开钻,开钻时先以低档慢速钻进,正常钻进时根据不同的地质情况及时调整其进尺速度、泵浆量和泥浆指标，使孔壁牢固。成孔过程中经常复测转盘的水平状态和钻杆的垂直度。拆装钻杆迅速，减少停钻时间。成孔过程中，技术人员跟班作业，认真做好钻孔原始记录。发现地质情况与设计图不符时，及时如实上报监理工程师。钻至设计标高后报告监理工程师，测量孔深，符合要求后立即开始清孔。5、清孔当钻机钻至设计桩底标高后，先将钻头提离孔底0.8-1.0m，输入相对

9、密度较小的泥浆进行循环，将孔内悬浮的大量钻渣的泥浆置换出来，清孔中及时测定泥浆的比重、稠度和含砂率，符合要求后，停止清孔。清孔时，孔内水位应保持一定水头高度，以防塌孔。用换浆法清孔后的泥浆指标应达到相对密度是1.03-1.10、粘度17-20（S）、含砂率不大于2%。 6、钢筋笼安装钢筋笼在现场分节绑扎成型，每节长度9m左右，采用拖车分节段运到现场，吊车起吊入孔。钢筋笼主筋采用机械连接。钢筋笼下沉应缓慢，保证钢筋笼严格对中。就位后用四根10钢筋绑扎在加强筋上，吊于钻机平台上，以防钢筋笼下沉。同时，用四根钢管沿加强箍周边等距离插入主筋，再焊接在钻机平台下，以防砼浇筑过程中钢筋笼上浮。在加强箍四周

10、焊6根横向钢筋，顶在护筒壁上，以防钢筋笼向四周偏位。根据设计图纸要求桩基100%需设置声测管，每根桩设置3根声测管；声测管顶高出桩顶60cm，采用50mm钢管加工而成，声测管底端采用加盖焊死，顶部加盖封闭，以防有砂浆、杂物等堵塞管道。声测管的套筒接头应顶紧，焊接要牢靠。声测管用U型筋与钢筋笼箍筋焊接固定。 7、灌注水下砼 砼灌注前复测孔深及沉淀层厚度，若超标要二次清孔。监理工程师认可后方可浇筑。砼拌和站集中拌和，砼泵车或搅拌车运输，导管浇筑水下砼，导管和砼用钻机门架主卷扬机提升。导管节间用装有橡胶垫圈的螺旋式卡箍连接，导管事先应拼接好，并进行密封、承压和接头抗拉试验。为保证首批砼导管的埋深在1

11、00cm以上，砼的储料斗容量在34立方米左右（具体容量应通过计算确定）。灌注砼开始时，导管底部至桩底应有25cm-40cm的空间，在整个灌注过程中技术人员跟班作业，砼浇筑过程中定时测量导管埋深，确保导管埋深在2-6m之间。浇筑过程中导管应居中，升降缓慢，以免触及钢筋笼。砼浇到钢筋笼变底面时，适当加大导管埋深并慢慢下料。当砼面接近桩顶时加强砼面的观测，缓慢提升导管，防止桩顶砼夹泥。桩顶实际浇筑高度应高出设计标高80100cm。施工过程中，施工负责人现场指挥，保证整个过程连续紧凑不间断、砼质量均匀。 8、桩的质量检验桩的质量检验：根据规范和设计图要求，桩身混凝土达到龄期后对试桩采用自平衡法进行检测

12、。试桩荷载试验要求：采用双荷载箱进行两级荷载试验。加载时间以砼达到设计强度或桩周土体固结稳定的时间进行控制。待检测结果上报监理工程师并会同设计单位认可后，进行其余桩基施工，并待桩身混凝土达到龄期后进行无超声检测。主梁下临时支架桩基施工方案 根据本项目内地质情况分析研究，桩基采用回旋钻机钻孔成孔，浮吊安装钢筋笼，拌和站统一拌制混凝土，砼罐车运输，汽车泵浇筑。 1、桩位放样根据主桥支架方案，计算出各桩位坐标，用全站仪现场放样,并在钢护筒上用十字交叉法标注。报监理工程师批准后使用，施工中注意经常复核。 2、护筒埋设 钢护筒直径大于设计桩径20cm，壁厚5mm，入土深不低于1.5m，护筒口应高出最高水

13、位1.5m左右，钢护筒一次性摊销不再拔出。埋设护筒用振拔锤振动下沉，下沉过程中用测量仪器观测并加以控制，保证护筒的倾斜率小于1/100，护筒平面偏位不大于5cm。 3、钻桩平台每个水中钻孔工作平台采用直径40cm钢管桩作为基础，平台沿桥轴线方向6m宽，横桥轴线方向8m宽，排架之间在水面以上用纵横剪刀撑固定，钢管桩顶部设置36工字钢盖帽，盖帽上方架设贝雷桁架，再铺设钻机轨道方便钻机移动。图：桥水上钻孔作业平台示意图 4、泥浆循环 水上钻桩使用两只60T以上的工程驳船捆绑在一起，用于泥浆循环，待泥浆中钻渣沉淀后，再把优质泥浆压入护筒内循环。为防止塌孔，控制好泥浆指标，使泥浆对孔壁产生足够的静水压力

14、。5、其他工序及技术标准同主桥桩基。6、桩基砼浇筑出水面，待强度达到后，按常规工艺施工立柱、盖梁。7、待主纵梁支架拆除后，临时支墩水上部分直接凿除，水中残渣清除转运。水下部分由专业作业队伍进行水下切割，清除钢筋、砼至河床下。主墩基坑施工方案1、 桩基施工完成后，在临水侧采用9m拉森型钢板桩如后图打设围堰。2、 钢板桩围堰施工要点：1）检验并矫正钢板桩，包括检验其长度、宽度、厚度等是否符合设计要求，除外观检验还要对各种缺陷进行矫正，新钢板桩必须符合出厂质量标准。 2）测量放线，安装钢板桩导向装置，在钢板桩锁口内涂抹黄油，采用振动打桩法插打钢板桩至完成。3）钢板桩插打过程中控制插打的误差对钢板桩围

15、堰能否顺利合拢非常关键，所以施工中必须保持监测。钢板桩施工的允许误差分别为：桩顶标高偏差±100mm，钢板桩轴线偏差±100mm，钢板桩垂直偏差1%，如超过上述允许值应及时纠正。4）插打钢板桩的顺序是从上游经两旁至下游合拢，这样可以减少后面钢板桩因水流阻力引起插打不便。5）钢板桩围堰内封底混凝土的作用有：围堰内抽水后，作为钢板桩的支撑结构；抽水后承受水对围堰内底板的上鼓力；为承台施工提供一个理想的作业环境。为保证封底混凝土满足上述功能要求，基坑内除土完毕，须检查坑底各处标高均不得大于设计要求的基坑底标高，同时应保证各处封底混凝土的厚度均不小于设计值。6）浇筑封底砼，在浇筑封

16、底砼时要在四周留有排水沟，以便排出围堰里积水。最后进行其它相关工作。 7）工艺流程施工准备钢板桩整修清除钻机等阻碍部分导向桩打入，安装导向框钢板桩逐块打入，合龙抽水，堵漏吸泥，清基坑浇筑封底砼堵漏其它相关施工结束，拔除钢板桩8）施工安全保证措施8.1、组织保障项目部成立了承台钢板桩围堰施工安全管理及应急救援领导小组，落实各部门责任，明确分工。落实安全责任制度，专人负责施工安全，专人对钢板桩观察，确保施工安全。同时，对进入围堰内作业人员进行登记，进出时进行清点，严禁单人进入作业。8.2、安全技术措施8.2.1、施工前准备8.2.1.1详细核对技术设计图纸。采取的钢板桩围堰结构经验算及专家论证满足

17、施工要求。该分项工程开工前已向施工人员进行了安全技术交底。8.2.1.2准备钢板桩施工相关材料，做好钢板桩施工的其它准备工作（包括堵漏材料，堵漏材料可采用细砂、锯末和粘土的混合物）。8.2.1.3在钢板桩施打前，对于围堰外上下游10m处打入防撞桩，做好夜间的灯光指示等安全工作，上下游50m处设置施工告示牌。施工前应与当地航道部门联系，办理水上施工许可证等必要手续。8.2.2、钢板桩围堰施工安全防护保障措施8.2.2.1项目部在施工人员进场后向每人派发了质量合格的安全帽等防护用品并正确佩戴。进行高空临边作业时应正确佩戴安全带，做到“高挂低用”。8.2.2.2现场分配电箱、开关箱使用项目部统一订购

18、的符合要求的合格箱体并由专业电工安装。日常及时修理或更换受损箱体。用电设备应接地良好，做到“一机、一闸、一漏、一箱”。8.2.2.3根据现场环境在进出场区域、场内区域设置一系列警告警示标志牌并张贴宣传单，提醒非施工人员禁止靠近。警告警示牌样式统一，设置规范。8.2.2.4现场安全防护措施与施工进度相配合，坚持动态安全监督巡查整改，做到“施工、防护、监控一体化”。根据钢板桩围堰开挖深度，设置相应的施工通道。同时监测围堰的实际变形情况，有助于及时纠正，避免安全事故发生。8.2.2.5钢板桩插打前，应在设计位置设置坚固的导向桩和足够强度的支撑框架，将板桩的打入位置标示在导向框架上，以确保板桩的稳定和

19、准确合拢。插打钢板桩围堰前应对打桩机、卷扬机及其配套机具设备、绳索等进行全面检查，经试验、鉴定合格后方可施工。8.2.2.6钢板桩起吊应听从信号指挥，作业前应在钢板桩上，拴好溜绳，防止起吊后急剧摆动。吊起的钢板桩未就位前，插打桩位处不得站人。在桩顶作业，应挂吊栏、爬梯，作业人员必须系好安全带。8.2.2.7钢板桩起吊前，应首先做到：a、钢板桩槽四部位应清扫干净，锁口应先进行修整或试插；b、组拼的钢板桩组件，应采用坚固的夹具夹牢，起吊时,用绳索挂牢，挂钩应封钩；c、钢板桩吊环的焊接，应由专人检查，必要时应进行试吊。严禁将吊具拴在钢板桩夹具上或捆在钢板桩上进行吊装。8.2.2.8钢板桩插进锁口后，

20、因锁口阻力不能插放到位而需用桩锤压插时，应用卷扬机钢丝绳控制桩锤下落行程，防止桩锤随钢板桩突然下滑。插打钢板桩，如因吊机高度不足，可改变吊点位置，但吊点不得低于桩顶以下1/3桩长位置。在转换吊点时，必须先挂后换，使新吊点吃力后，并确定牢固，才能拆除原吊点。8.2.2.9钢板桩在锤击下沉时，初始阶段应轻打。桩帽(垫)变形时应及时更换。拔桩时，应从下游向上游依次进行。遇有拔不动的钢板桩，应立即停拔检查，可采取射水、振动等松动措施，严禁硬拔。3、 钢板桩计算如下：排桩构件 Z-1截面描述: 钢板桩，A=236.000cm2，I=39600.000cm4，W=2200.000cm3， w=200Mpa

21、， =120Mpa材料信息: 钢板桩，弹性模量E = 20.600×104MPa位移结果（由理正基坑软件计算）:桩顶 = 59.70(mm) 坑底 = 17.94(mm) 桩底 = 3.27(mm) 最大 = 59.70(mm)内力结果（由理正基坑软件计算）:弯 矩：基坑侧 = 1.43(kN-m) 挡土侧 = -41.62(kN-m)钢板桩强度验算：=M/W=41.62/2200=18.9MPaw=200Mpa ，满足要求。剪 力：23.13(kN) 钢板桩剪力验算： =Q/A=23.13KN/236 cm2=0.98 MPa=120Mpa，满足要求。扭 矩：0.00(kN-m)4

22、、 非临水面侧地势较为宽阔，故直接采取开挖方式进行。设置两级边坡，坡比为1：1。具体尺寸见后图。（插入附图2、3）端横梁支架方案（一）地基处理端横梁投影超出主墩承台范围外的部分，用5%灰土处理1米深度，按20cm每层分层进行人工夯实。再在灰土上现浇20cm厚25砼地坪以确保支架的地基承载力，同时可以保证支架不受到雨水的冲刷、浸泡。地坪顶标高与承台顶标哥一致。同时在地坪及承台外侧开挖40cm×40cm的边沟，以满足基础的排水要求。（二）支架搭设根据梁体图纸设计及我单位施工经验，拟选用WDJ型碗扣式多功能满堂支架做端横梁施工的现浇支架，支架立杆的纵桥向间距为0.6m，横桥向间距也为0.6

23、m。（具体支架验算、支架结构示意图见后）支架的剪刀撑采取48mm建筑钢管及扣件。纵、横桥向隔排设置。支架施工顺序为：计算立杆组拼高度调节TZ-60底脚螺栓在同一水平面拼立杆及横杆，锁紧碗扣安装U型TC-60托撑调整托撑螺栓形成横、纵坡粗调标高铺设方木支架试压精调标高。（三）支架预压满堂支架应保持足够的强度、刚度和稳定性，浇筑前应对支架进行预压，预压重量应按箱梁自重加施工荷载100%进行预压，使其消除非弹性变形。支架预压时横桥向在0、1/4、1/2、3/4、1处，纵桥向在边、中、边布设沉降观测点进行沉降测量。测量步骤：加载前，加载期，预压期，卸载期，回弹期，待支架沉稳后，卸去压重物（拟采用砂袋）

24、调整支架高度及底模。预压稳定的控制指标为3mm/d，弹性变形控制在23mm。（四）模板为保证模板刚度，支架上托横桥向选择国标10槽钢，纵桥向用10cm×10cm方木，横桥向方木间距按30cm设置。同时为保证砼外观质量，所有外露部分砼均采用15mm新竹胶板做外模。为保证竹胶板接缝密合，接缝间进行特殊处理（用玻璃胶闭合等）。内模采用1.5cm厚的竹胶板分节制作，现场组装成型，内模框架采用5×5cm方木，支撑采用10×10cm方木，内模整体由设置在底板上的15×15cm的砼预制块支撑。（五）其它如钢筋、砼、及预应力施工均按施工技术规范执行。（六）支架受力分析1

25、、 与端横梁同时施工的主副纵梁重量由其下设置的主副纵梁贝雷支架承担，碗扣支架承担的恒载为端横梁、牛腿以及主副拱脚。2、 偏安全考虑砼恒载截面内无空心（即不考虑箱室体积）。3、 端横梁包括牛腿部分总体积为289.93 m3，单个主拱拱脚体积为15.61 m3，单个副拱拱脚体积为13.6 m3，总体积为348.35 m3，砼容重按26KN/ m3计算，故总重量为9057.1KN。4、 端横梁底模面积为3.83m×35.1m=134.43 m2。5、 支架每平方内重量9057.1KN÷134.43 m2=67.374 KN /m2。6、 碗扣支架纵横向均为60cm横杆，即每根立杆

26、顶承担0.36 m2范围内的砼恒载，即67.374 KN /m2×0.36 m2=24.25 KN。7、 按碗扣支架设计荷载要求，当步距为1.2×1.2m横杆时，立杆荷载为30KN。8、 故碗扣支架安全。（七）槽钢验算1、 每根槽钢承受的恒载为60cm×60cm范围内砼重量，即67.374 KN /m2×0.36 m2=24.25 KN。2、 因槽钢上均布30cm间距10cm方木，故将恒载简化为均布荷载q=24.25 KN/0.6m=40.42 KN/m。3、 Mmax=ql2/8=40.42*0.6*0.6/8=1.82 KN.m。4、 10#槽钢许=

27、170Mpa，Wx=39.7cm3。5、 Mmax/Wx=45.8 Mpa许=170Mpa6、 故槽钢安全。（插入附图4）主纵梁贝雷支架计算1、 主纵梁自身砼均布荷载按（27-8.41+3.14+0.97）×26/4.8123KN/m；A、27为两吊杆间主纵梁实心砼理论方量、8.41为两吊杆间主纵梁内空心体砼理论方量、3.14为两吊杆间主纵梁靠桥梁中心线侧牛腿部分砼理论方量、0.97为两吊杆间主纵梁靠副纵梁侧牛腿部分砼理论方量，单位为m3。B、26为钢筋砼理论容重，单位为KN/m3。C、4.8为吊杆间距，单位为m。2、 主纵梁支架按每道主纵梁下设两组非加强型单层五排贝雷，其自重为（1

28、0×270+210）/3970Kg/m9.7KN/m；A、贝雷自重每片270Kg、210Kg为联接片、贝雷销、加强杆螺丝等重量。B、贝雷每片长度为3m3、 两道主纵梁间1/2内横梁理论方量为10.85、主副纵梁间1/2内横梁理论方量为2.38，故其理论重量为（10.85+2.38）×26344KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为344/4.8=71.7 KN/m；4、 相邻吊杆内拱肋重量偏安全估算为1.2×4.8=5.76m，故估算其理论重量为3.14×0.5×0.5×2×2640.82KN，简化考虑将

29、其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为40.82/4.8=8.5 KN/m；5、 模板、槽钢、方木、振动荷载、人员等荷载取上述荷载的0.2倍；6、 荷载合计（1239.7+71.7+8.5）×1.2212.9×1.2=255.5KN/m；7、 按施工工况荷载最不利考虑，14.5m跨贝雷按单独简支计算，q255.5KN/m时；Mmax=6714KN*m，Qmax=1852KN。8、 单排单层不加强型贝雷容许内力为M容=788.2KN*m，Q容=245.2KN，十排单层不加强型贝雷考虑0.9倍不均匀系数M容=7094KN*m，Q容=2206.8KN。9、 弯矩安全系数为M容

30、/ Mmax7094/67141.01，Q容/ Qmax2206.8/18521.19。10、 支架贝雷、灌注桩基础、盖梁等验算由扬州勘察设计研究院出具。副纵梁贝雷主梁计算副纵梁自身砼均布荷载按3.4×26/4.818.41KN/m；A、3.4为两吊杆间副纵梁砼理论方量，单位为m3。B、26为钢筋砼理论容重，单位为KN/m3。C、4.8为吊杆间距，单位为m。1、 副纵梁支架暂按每道副纵梁下设单层双排贝雷，其自重为2×270/3180Kg/m1.8 KN/m；A、贝雷自重每片270Kg。B、贝雷每片长度为3m2、 主副纵梁间1/2内横梁理论方量为2.38，故其理论重量为2.3

31、8×2661.88KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为61.88/4.8=12.9 KN/m；3、 相邻吊杆内拱肋重量偏安全估算为1.2×4.8=5.76m，故估算其理论重量为3.14×0.6×0.6×2629.4KN，简化考虑将其重量均布于4.8m范围内，所以均布荷载为29.4/4.8=6.1 KN/m；4、 模板、槽钢、方木、振动荷载、人员等荷载取上述荷载的0.2倍；5、 荷载合计（18.411.8+12.9+6.1）×1.239.21×1.2=47KN/m；6、 按施工工况荷载最不利考虑，14.5

32、m跨贝雷按单独简支计算，q47KN/m时；Mmax=1235.2KN*m，Qmax=340.8KN。7、 单排单层贝雷容许内力为M容=788.2KN*m，Q容=245.2KN，单层双排贝雷M容=1576.4KN*m，Q容=490.5KN。8、 弯矩安全系数为M容/ Mmax1576.4/1235.21.28，Q容/ Qmax490.5/340.81.44。9、 支架贝雷、钢管桩基础、盖梁工字钢等验算由扬州勘察设计研究院出具。（插入附图5/6/7/8）纵梁钢筋砼等工序施工要点1、 纵梁支架搭设时控制贝雷支架在各个临时支点位置标高与设计图吻合（满足纵坡及竖曲线要求）。2、 系梁模板采取边包底型式设

33、置，即对支架上底模竹胶板按图纸要求精确放样，而后进行裁接，满足纵梁图纸净尺寸。侧模立于支架方木上，紧靠底模。侧模用5*5cm方木作为竹胶板骨架，用48mm建筑钢管为横、竖围檩，16mm对拉螺丝固定。3、 芯模采用1.5cm竹胶板及5*10cm方木按图纸要求拼装，并每隔80cm上下对开10cm*10cm孔洞以利于底板砼振捣密实。每个主纵梁芯模上压三道双10槽钢压杆，压杆两端用25花篮螺丝固定在支架贝雷上，以防止芯模上浮。4、 对现浇桥面板钢筋、横梁预埋钢筋、横梁波纹管必须采用全站仪配合钢尺精确放样，确保位置准确。5、 预应力管道保护：本桥纵梁钢绞线按图纸要求束数先行穿入，砼浇筑工程中采用两台3t

34、卷扬机往复拖动钢绞线，并辅以高压水枪对波纹管内进行反复冲洗，直至砼终凝，以防止波纹管内砂浆堵塞。横梁在纵梁内横向波纹管则采用外径6cm硬质塑料管衬垫，同时也辅以抽动、冲洗方式，以防止砂浆堵塞管道。在施工中，严格控制波纹管位置，从源头控制波纹管使之不漏浆特别重要，应在过程中采取措施加以保护。A.采用加厚、高质量波纹管，严防其变形；B.加密定位钢筋，保证几何线形准确；C.加强测量，确保坐标位置；D.加强对波纹管的保护，不得砸、撞，不得出现裂纹甚至断裂，亦不得出现压扁现象，电焊气割严禁烧伤，并采用石棉布保护。E.波纹管接头适量加长，并用胶带纸严格裹牢缠紧；F.在接头处，确保波纹管顺直，孔道畅通；G.

35、钢筋绑扎中必须保证预应力孔道（波纹管）位置的准确，遇有冲突时，适当调整普通钢筋位置。H加强工班自查、质检科督察力度，从措施上保障纵梁预应力钢绞线在孔道内的顺畅，从而保障预应力的施加满足设计要求。6、 砼的浇筑采用两台56m汽车泵置于两岸，同时从跨中开始分别向两侧进行浇筑，以保证纵梁砼荷载对称加载于贝雷支架上，从而保证纵梁线形美观。每纵梁箱室采取斜向分层的方式进行推进以保证砼的密实。7、 每道主纵梁砼理论方量（27-8.41+3.14+0.97）×12272.4m3（27为两吊杆间主纵梁实心砼理论方量、8.41为两吊杆间主纵梁内空心体砼理论方量、3.14为两吊杆间主纵梁靠桥梁中心线侧牛

36、腿部分砼理论方量、0.97为两吊杆间主纵梁靠副纵梁侧牛腿部分砼理论方量、12为除去前期与端横梁共同施工的4个箱室其余纵梁）。8、 预计每道纵梁施工时间56h，故纵梁砼配合比控制砼终凝时间在810h，以满足砼施工阶段内后阶段砼导致的贝雷支架的变形不干扰前阶段砼的凝结。9、 严格按图纸及规范要求进行其余各项钢筋、模板、砼以及预应力的施工。纵梁施工的安全预控措施施工人员除了遵守一般规定外，还应做到：1、 施工前必须检查内外侧护栏的牢固性，加设安全网，所有施工人员必须穿好救生衣，系好安全带作业。2、 架立模板过程中，安装模板的作业人员必须系好安全带，并栓于牢固地点，穿模板拉杆应做到内外呼应。3、 混凝

37、土泵车作业前，应检查管路，管节及密封圈的完好程度，不得使用有破损，裂缝，变形和密封不合格管件。4、 管路应设专人巡查，遇有变形破损时，应及时更换，防止崩裂。拆卸管路接头前，应把管内剩余压力排除干净，防止管内存有压力而引起事故。采用空气冲洗管道时，操作人员不得靠近管道端部。5、 施工中应随时检查支架和模板，发现异常状况应及时采取措施。支架模板拆除应按设计和施工的有关规定的拆除程序进行。6、 施工中严禁航行船舶碰撞贝雷支架，施工前必须和海事监督部门取得联系，争取海事部门的帮助，严格控制航行船舶，项目部派两人昼夜值班，配备喊话器指挥船舶在指定地点停靠。7、 浇筑过程中安全员工程技术人员必须全程旁站监

38、督，发现隐患及时采取措施。拱肋支架方案1、 拱肋支架由40cm螺旋焊管以及25#工字钢拼装焊接形成。具体尺寸见后附图。2、 按支架立杆平面位置，在主副纵梁砼浇筑施工时，每根立杆周围预埋28mm螺纹钢筋用作立杆固定预埋件。3、 在计算拱肋支架钢结构受力时，未考虑拱圈钢结构焊接成型后的自重可转为拱圈的水平推力，也未考虑拱圈砼分三个阶段成型可承担自重荷载的能力，偏安全考虑14.5m分段内整个主副拱肋及砼自重简支作用于拱肋支架上。具体验算过程见扬州勘察设计研究院报告。4、 在上述简化受力工况下，拱肋支架受弯压作用，偏距对其结构稳定会产生很大的影响。1) 主拱肋下立杆中线必须控制在主拱肋XZ平面上，施工

39、过程中需严格控制。2) 同时为避免拱肋支架顺桥向连杆与主拱拉索空间位置冲突，故采取2根25#工字钢夹于立杆外侧作为连杆。两根工字钢之间用1cm钢板作为缀板相连。缀板投影位置避开拉索。3) 主副拱肋上立杆之间的连杆上精确控制副拱肋在其上的投影位置，施工中严格控制，以避免偏距产生的结构失稳。（附图9/10/11/12）拱肋吊装施工方案1、 拱肋的分段预制工作在钢结构加工工厂施工完成，最大预制拱肋钢结构重量约为（615.7+83.1）*2*1500*10-6*7.85=16.45T，加上加筋板等每段重量不大于20T。2、 采用船舶运输至桥位附近。3、 采用100吨浮吊1台，用浮吊上两台主钩起吊拱肋上

40、两个吊环吊点。两台主钩可以单独起降控制拱肋的倾斜度，以适应拱肋安装线型需要。4、 先用浮吊将东侧六片主拱肋从拱脚到中部依此在拱肋支架上吊装、定位、焊接、检测。而后同上依此进行副拱肋的吊装、定位、焊接、检测。5、 东侧拱肋安装完成后，浮吊拆除、穿越桥位、拼装，再以东侧拱肋相同施工工艺流程进行西侧拱肋的施工。6、 主拱安装钢管支架采用外径40cm、壁厚8mm螺旋焊管（具体布置图见后图）。7、 拱肋安装质量控制：A、 拱肋的预制已经按设计图纸要求进行了线型与外观尺寸的精确控制；B、 在预制拱肋侧面对吊杆位置作出明显的箭头标记；C、 计算拱肋在支架吊点处的标高；D、 在拱肋支架上用槽钢外包3mm厚橡胶

41、皮作为支点，并按理论计算数值控制支点顶标高；E、 在拱肋支架上对吊杆位置作出明显的箭头标记，并用全站仪精确放出拱肋外缘轮廓线F、 安装过程中作业人员精确控制支架上吊杆箭头标记与拱肋预制段上箭头标记吻合，同时控制拱肋预制段外边缘与支架上拱肋外缘轮廓线吻合，以及吊杆预留孔的垂直度。拱肋吊装安全预控措施1、 严格按照工程技术部浮吊吊梁操作规程方案施工，并在施工前作安全技术交底。2、 严格控制浮吊的吊钩，起吊旋转的全过程。3、 浮吊最大吊幅处的吊重留有安全系数。4、 起重作业坚持“十不吊”，合理选择吊点，索具，指挥信号规范统一。5、 支架系统完成后应组织专人对其检查验收。6、 雨天或六级以上大风应停止

42、作业。7、 所有施工人员必须戴好安全帽，穿好救生衣。8、 施工作业前应按有关规定向主管机关申请水上水下施工作业许可证并申请发布航行通告。9、 进入该区的施工浮吊，必须证照齐全，按规定配置足够船员，机械性能良好，能满足施工要求，并及时到海事监督部门签证。10、 项目部与海事监督部门联系，派巡逻艇配合封航工作。11、 吊装作业中必须由工程技术人员及专职安全员等全程监督实施。钢管砼泵送顶升方案1、 拱肋主钢管内采用泵送C50微膨胀砼填充，以补偿砼收缩的影响。应早强缓凝，同时降低水化热，拱肋填充砼必需连续完成以保证拱肋内砼的密实度。故需在配合比设计申报时特别加以注意。2、 C50自密实微膨胀混凝土配制

43、：A.大流动性、坍落度为2022cm、5h坍落度15cm，保水性好、易于泵送，达到自密。B.缓凝时间达到810h，满足施工时间810h的要求。C.14d膨胀率1.4×104；28d限制收缩率接近于0，确定膨胀剂最佳掺量。D.试配抗压强度28d要求60Mpa，后期强度能稳定增长。3、 先下拱再上拱后副拱，自拱脚向拱顶泵送，每阶段泵送应连续进行，待上阶段砼强度达到100%后，再进行下阶段泵送施工。4、 泵送设备采用3台“三一”牌HBT60s型混凝土输送泵（泵出口最大压力15.7Mpa，表盘读数28 Mpa），其中一台作为备用。5、 压注孔设在拱脚处。在拱脚拱肋钢管上焊接100cm左右泵管

44、，与拱轴线呈30°夹角，并预留好与输送泵连接的角度、位置。6、 出浆孔设于拱顶最高处，以排出水、浮浆及空气，为保证拱顶砼密实度，用钢管焊接于拱顶并接高2.2m。7、 在混凝土输送前，用1：1水泥砂浆或水泥净浆润滑输送泵、管，避免混凝土坍落度损失，减少摩阻力。8、 压浆从拱肋钢管两端由拱脚向拱顶均匀压注，两边的混凝土压注量尽可能保持一致，防止拱肋非对称变形。9、 为防止泵送砼两侧压注存在一定的不同步，用1cm钢板在拱顶处每个拱圈内下部设置半圆的隔板，以防止先达到拱顶的水流对另一侧砼面造成冲刷，影响砼的密实度。10、 为确保一次压注成功，施工前须做好人力、物力和机械设备的配备，同时在混凝

45、土施工前对泵送混凝土的和易性、可泵性及缓凝总是作全面试验，特别是对混凝土输送泵的输送能力作全面了解，掌握详细的施工依据，合理地进行人员配备、材料供应、机械调配。11、 拱肋砼灌注完毕后，按设计要求对砼的充满程度进行超声波检查。吊杆及拉索质量控制1、 拱肋预制段在预制过程中，经过仔细计算，控制了拉索套管在拱肋预制段中的平面位置以及角度，确保了拱肋预制段在安装工况下拉索上套管的位置与设计符合。2、 拉索下套管在系梁砼浇筑过程中，先经过精确放样保证了其中心位置的准确。再与系梁钢筋以及模板间用钢筋焊接加以定位，保证浇筑过程中的套管垂直度以及平面位置的准确。3、 因拉索应力的施加过程中，会使拱肋产生变形

46、，从而导致各拉索索力产生变化。所以在按设计图纸施工程序施加索力后，必须对拉索进行重复的索力调整，直至各拉索索力满足设计要求。质量保证措施一、质量保证体系推行全面质量管理，建立以项目经理为首，总工程师为主管，质检工程师为质保工程师，各专业工程师和现场QC为质量现任人员的工程质量保证体系，完全按ISO9001：2000质量管理体系程序文件运作。二、质量保证措施1、在工程中推行全面质量管理，建立工程质量保证体系，实行全员全过程质量管理。2、配备专职的现场QC人员，积极开展QC小组活动及技术攻关活动，以优质的工作质量，保证质量目标的实现。3、选派思想素质好，技术水平高，质量意识强的施工人员，选用先进的

47、施工机具装备和精密的测量仪器，制订先进合理的施工方法，采用现代化的管理手段，确保工程质量。4、施工过程中，接受工程监理对现场工程质量的监督和检查，发现问题及时查清原因，坚决改正。5、施工中各关键工序，应在工程监理和甲方项目工程师指导下进行作业，并执行自检、互检、交接检和专检制度。出现问题及时纠正，不得留隐患，上道工序不合格不得转入下道工序。6、强化专业工程师的职能，专业工程师在开工前认真吸收消化图纸、技术要求及质量标准，编制切实可行的施工技术方案，并向全体施工人员做好技术交底，明确各工序的质量要求，在施工过程中，直接指导各作业班组的施工，并配合现场QC搞好质检工作。7、加强测量仪器、检测工具的

48、计量和使用管理，按规定定期检验，不合格的严禁使用。8、建立质量信息系统，随时收集反映施工质量问题的资料，及时分析和处理问题，认真接受有关质量部门的监督。9、加强对桥体构件的验收工作，不合格的构件不得验收，不得转入拼装工序。10、对质量实行奖罚制度，各质量管理人员的奖金和施工队的承包严格与质量工作的好坏挂钩。三、质检部职责范围质检部是制造现场产品检查的专职机构，直接受项目经理部总经理、总工的领导。1、任务与权限严格执行国家标准、技术文件、结合主产品的特点，编制以产品质量为中心的实施细则、完成整个生产过程全部检验任务，认真贯彻执行监理制。参与产品设计的工艺审查、试制、提出技术检验报告，有权做出合格

49、与否决定以及能否投产的报告。负责辅助材料工装及整个过程中的质量检验工作，对不合格的原材料有权制止使用。定期检查工艺纪律执行情况，保证工序质量处于受控状态。在生产过程中，发现工、量具、仪器、设备等影响产品质量或违反工艺文件现象有权制止。树立良好的服务质量的意识，深入现场了解产品的质量情况定期召开质量分析会、总结和处理产品质量问题。负责对产品质量事故组织有关部门查清原因和责任，提出防止和改进措施并有权提出处理意见。负责签发产品出厂检验合格证书和相关资料的提供负责业主质量问题的投诉的落实和处理。加强对部门检查人员职业道德的教育和业务学习的指导，采用新的科学检测手段，努力提高质量管理水平，满足业主和监

50、理方的要求。五、质检部各类人员的职责范围1、结构工程师负责产品质量检验的技术工作，按照产品图纸、技术质量和工艺文件规定，做好产品质量检验的日常技术服务工作，处理质量检查中的技术问题。认真贯彻执行国家标准、技术文件、负责编制产品检验工艺及产品质量检验技术指导，并检查实施情况对检查人员进行业务技术指导。负责分析总结产品质量情况，及时反映与产品质量有关技术问题，并提出改进意见、研究、设计采用新的检测手段和检测方法，负责设计检验状态的表格形式和内容，并报监理认可后执行。参与分析处理产品质量事故中的技术问题，并提出改进意见。完成部门领导交办的其它任务。2、检查负责人认真贯彻产品质量检验制度，严格执行国家

51、标准、技术文件、对照产品施工图和工艺技术文件，负责做好产品质量检验验收工。负责填出产品合格证，并对出厂的产品质量负责，对漏检、错检的工作质量负责。负责检查组的业务工作，有权抽查检查工作的检测质量，分析总结产品质量情况，负责组内各工序检查记录的审核和整理。负责全组行政业务管理，及时收集工作质量信息，改进产品质量检查工作，负责对组内职工的业务和劳动纪律考核，关心职工的思想动态和工作情况，按时填写规定的各类报表。坚持宣传贯彻“质量第一”的方针，努力提高全员质量意识。3、检查工努力提高文化素质和业务水平，遵守职业道德，认真贯彻产品质量检验制度熟悉掌握标准要求，不得以任何方式和借口随意降低或抬高质量标准

52、要求。对分管的工序的质量负责，对错检、漏检负责，严把质量关，做好工序质量控制，杜绝不合格品流入下道工序。负责办理分管工序的检验签证手续，并具有详细的检测记录，做到真实，准确。及时收集质量信息，改进工作，坚持使用“产品质量预防卡”反馈质量信息到施工班组，协助做好质量预防工作。坚持贯彻“质量第一”的方针，努力提高自身和操作者的质量意识。防撞桩及限高门架的设置为确保桥梁施工过程中，贝雷支架及钢便桥等结构不受到航道中行船撞击引起的安全问题，将详细施工方案及防撞措施报海事部门审批。待得到海事部门审批通过后，且按相关规定发布公告后，方能进行工程实体施工。具体措施如下：1、 在河道上、下游500m处设立醒目

53、的提醒和警示标志，其中包括前方500m施工减速慢行、限速5km/小时、限宽14m、限高通行的提示信息。并在警示标志上设置太阳能照明措施。2、 在上下游100m处设置防撞桩：a) 其中防撞桩每侧设置直径40cm壁厚8mm钢管桩2根，顺航道方向间距2m，入土深度大于8m。b) 高于水面部分2根钢管桩用10#槽钢焊接剪刀撑以加固。c) 钢管桩平面位置为贝雷支架下通航孔两侧立柱的顺航道延长线方向，且2根钢管桩靠通航侧切线与贝雷支架下通航孔两侧立柱的切线重合。d) 钢管桩位置由全站仪放样，打入工程严格控制精确度不超过5cm。e) 河道横断面方向钢管桩净距为14m。f) 具体尺寸见后附图。3、 在河道断面

54、方向的两根防撞桩上设置限高门架：a) 每排防撞桩上门架采用36#工字钢焊接。b) 顺航道方向两排门架用10#槽钢焊接相连以加固。c) 门架下缘标高低于通航孔范围内主纵梁贝雷支架下缘最低点标高30cm，即高程为跨中向外14.5m处纵梁下缘标高扣减11.5cm竹胶板、方木和1.5m贝雷架高度，8.220-0.115-1.5-0.3=6.305m。d) 门架上设立醒目的警示标志，其中包括前方100m施工减速慢行、限速5km/小时、限宽14m、限高通行的提示信息。4、 夜间在门架及防撞桩上挂间距为1m的红灯作为示廓灯进行警示。5、 安排有资质的2名安全员驾驶小艇进行巡查、喊话，同时由专职安全员进行督察，以确保安全。（插入附图13/14）安全目标及保证措施1、安全目标：杜绝一切伤亡事故。2、措施：（1）建立以项目部为管理核心，以现场为重点的安全保证体系；（2）对所有进场安装的人员进行三级安全教育；吊装前给全体管理及操作人员召开吊装前专项交底会，对各项工作作出统一部署，分工明确，落实