特大桥转体梁施工方案

1、集通复线跨集通、通霍铁路特大桥工程跨通霍铁路（32+48+32）m转体梁施工方案集宁至通辽铁路扩能改造工程跨通霍线（32+48+32）m转体梁施工方案 编制：王树超、胡松、许航 审核： 张君琳 中铁城建集团北京工程有限公司集通扩能工程项目经理部目录1.施工综合说明41.1施工项目及负责人41.2施工作业内容41.3施工等级41.4施工地点及施工时间41.5影响及限速范围41.6设备变化42.工程概况42.1工程概况42.2主要工程数量63施工组织机构及施工部署73.1施工组织机构73.2主要管理人员分工83.3劳动力组织93.4主要施工机械、设备配置94工期安排105施工方案115.1总体施工

2、方案115.2下部结构施工工艺135.2.1钻孔灌注桩施工工艺135.2.2下转盘施工145.2.3上转盘中转体系统的安装215.2.4墩身施工255.3主梁施工方案265.3.1施工方案简述265.3.2现浇预应力连续梁施工方法265.4转体施工435.4.1转体附属施工及支架拆除445.4.2清理滑道及砂箱拆除445.4.3牵引系统及设备测试455.4.4不平衡重称重试验及配重465.4.5试转475.4.6正式转体515.5合拢段施工556施工质量保证措施556.1质量管理机构556.2明确质量管理职责，建立质量负责制566.3质量保证措施567安全保证措施577.1安全保证体系577.

3、2建立健全各项安全制度587.3施工现场安全用电措施587.4预应力施工安全措施597.5施工机械安全保证措施607.6高空作业的安全措施607.7保证既有线行车安全措施617.8保证人身安全措施627.9安全生产教育与培训627.10安全生产检查627.11安全奖惩制度638环、水保保证措施638.1管理、组织措施638.2空气污染防治措施638.3噪声污染的防治措施638.4固体废弃物污染的防治措施648.5水保措施649工期保证措施649.1做好物资设备准备工作649.2保证工期的经济措施649.3保证工期的技术措施6410施工现场安全事故应急预案6510.1编制目的6510.2风险源识

4、别及控制措施6510.3应急组织机构与职责6610.4事故预防措施6710.4.1行车事故6710.4.2火灾事故6710.4.3机械设备倾覆6710.5事故救援措施6810.5.1行车事故6810.5.2火灾事故6810.5.3机械设备倾覆6810.5.4支架倾倒6810.5.5吊装作业坠物6810.6转体施工中出现特殊情况的应急处理6810.6.1转体施工中出现梁体两端不平衡超出设定范围6810.6.2不能正常起动6810.6.3中途停下后的再次起动6910.6.4机械设备故障6910.6.5结构应力应变异常6910.6.6梁端标高突变6910.6.7梁体转动突然加速7010.6.8突然停

5、电7010.6.9大风等恶劣天气7010.7应急物资及装备7010.8施工危险源辨识及控制措施70支架验算书71附表1施工危险源辨识及控制措施861.施工综合说明1.1施工项目及负责人施工项目： 平哲段跨集通、通霍铁路特大桥（32+48+32）m转体梁施工。负责人：中铁城建集团北京工程公司集通扩能工程项目经理部 杨亚增1.2施工作业内容转体梁桩基、承台、墩台身、连续梁、桥面系及附属施工。1.3施工等级邻近营业线B类施工。转体时需要1次封锁120分钟。1.4施工地点及施工时间施工地点：集通铁路DK941+450DK941+600段。施工时间：计划2014年8月2015年6月1.5影响及限速范围不

6、影响路基稳定，施工过程中除封锁外列车不限速。1.6设备变化施工中无设备变化。2.工程概况2.1工程概况 本地区地质情况:为辽河冲击平原地貌，地形较为平坦，地势略有起伏，地表主要为耕地，基底落在粉质粘土层中，浅褐色，稍密，最大冻结深度1.90m，地下水类型主要为第四空隙潜水，主要依靠大气降水补给地下水位6.1-6.8m，地下水对混凝土结构无侵蚀性影响。跨集通、通霍线特大桥在DK941+509.7（=THK17+111.32）处跨越通霍铁路，该处为一联（32+48+32）m连续梁（墩号为40-43号墩），梁全长113.20m，梁高沿纵向按二次抛物线变化，中支点梁高3.5m，边支点及跨中梁高2.5m

7、，中跨跨中直线段长8.4m，边跨直线段长12.8m。40号墩墩高10.5m（含托盘顶帽2.5m），承台6.4× 7.2× 2.5（长× 宽× 高），8根钻孔桩，桩长（¢1.0m）36.0m；41号墩墩高7.0m（含托盘顶帽2.0m），承台7.9× 10.7× 3.0（长× 宽× 高），10根钻孔桩，桩长（¢1.25m）49.5m；该墩位于集通既有线线路中心，墩中心距通霍线线路中心13.4m。42号墩墩高9.0m（含托盘顶帽2.0m），承台7.9× 10.7× 3.0（长

8、15; 宽× 高），10根钻孔桩，桩长（¢1.25m）50.0m，墩中心距通霍线线路中心11.2m。43号墩墩高10.5m（含托盘顶帽2.5m），承台6.4× 9.2× 2.5（长× 宽× 高），8根钻孔桩，桩长（¢1.0m）36.0m；截面采用单箱单室直腹板形式，顶板厚度除两端附近外均为32cm，腹板406070cm,底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的60cm，顶板宽7.20m，底板宽3.80m，箱梁两侧腹板与底板相交处均采用圆弧倒角过渡，支座处及中跨跨中处共设置5个横隔板，边支座、中支座及跨中处横隔板厚度分别为

9、1.0、1.5及0.5m。横隔板及梁端底板设有孔洞供检查人员通过。曲线梁按曲线曲做，梁体沿线路中心线对称布置，相应的梁体纵向轮廓线均沿线路中心线展开尺寸，位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力束及管道等均以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行调整，支座、桥墩也按径向布置。边跨现浇段长度为7.85m，单箱单室、等截面结构，高度2.5m。翼板宽度为1.70m，左右对称。跨铁路处主桥（41号、42号）设计为两个（2×23.25）m转体梁（见图2.1-1）。图2.1-1 2×23.25m转体梁一般构造图1、 上部结构为（2×23.25）m预应力混凝土连续梁，转体部分跨径

10、组合为（23.25+23.25）m，桥梁全长113.2m。转体梁与通霍铁路交角37º，中支点梁高3.5m，边支点及跨中梁高2.5m，梁底板宽3.8m，顶板宽7.2m，梁底距通霍铁路轨顶净空为7.56m。单个转体重量1794t。转体梁顺通霍铁路方向预制，41号墩转体梁边缘距通霍线线路中心最近距离为8.6m，42号墩转体梁边缘距通霍线线路中心最近距离为7.6m。2、下部结构主墩采用实体墩，墩柱下接转盘。转盘下为10根钻孔灌注桩基础，桩径1.25m，41号墩桩长49.5m、42号墩桩长50m。反力支墩基础设置2根与相同桩长桩径的钻孔桩。 图2.1-2转体梁预制平面布置图及转盘布置图图2.1

11、-3 转体梁立面图2.2主要工程数量表2.2-1 2×23.25m转体梁工程数量表序号部位材料单位数量备注1基础主墩钻孔桩D1.25mm79616根2转盘反力桩D1.25mm1994根3承台(上下转盘)C50砼/C50微膨胀混凝土m3618.54/108.14普通钢筋HRB335t85.435HPB300t0.476转体系统钢材t32.787钢铰线S15.2t4.8848精轧螺纹钢32t0.7169锚具OVM15-12套4810M15-12P锚具套4811YGM-32套5612波纹管内径90mmm321.613内径55mmm91.614四氟乙烯片60×20mm个28615通

12、霍铁路防护桩30钢板桩9mm36040根16墩身C35砼m3188.1317HRB335t13.770718Q235t5.840119梁体C50混凝土/C50无收缩混凝土m3925.63/20.2420钢铰线12-76（永久/备用）t26.99/2.012115-76（永久/备用）t13.81/022HRB335t156.3285423锚具OVM15-12套16024OVM15-15套5225金属波纹管内径90m2831.826其他钢筋t36.4183427混凝土m³765.523施工组织机构及施工部署3.1施工组织机构项目部设管理层，对跨通霍铁路转体结构进行统一管理，操作层为专业劳

13、务队，项目部对施工队进场的人员、机械设备、物资材料统一管理、统一指挥、统一调动。管理层共设6个部门，即工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划合同部、财务部、工地试验室、综合办公室，测量班归属工程部。转体施工队下设专业班组。组织机构框图（见图3.1-1）。项目经理分部经理总工程师安全总监转体梁施工队脚手架工班混凝土工班钢筋工班土木工班张拉工班压浆工班综合工班工程技术部计划合同部物资设备部安全质量部财务部工地试验室测 量班 综合办公室图3.1-1 施工组织机构图3.2主要管理人员分工根据本段转体梁设计情况及工期要求，主要管理人员优先选调富有施工经验的管理和技术人员组成。施工主要管理人员分工（见表

14、3.2-1）。表3.2-1主要管理人员责任分工表序号担任职位主要工作内容1项目经理杨亚增施工组织协调、生产计划下达2总工程师张君琳技术指导、检查、培训3安全总负责尹鸿福安全、质量、标准化检查、指导、培训4工程技术部长许 航全面技术管理5安全质量部长赵 佳全面安全管理、起重作业6物资设备部长马文杰施工机械、施工用电7工区经理王树超全面施工生产组织与协调8工区工程师胡松各工序技术服务、检查、报检、监控9测量主管魏金涛梁体线形控制10施工队长任振江各工序施工组织生产3.3劳动力组织施工队下设：脚手架班、木工班、钢筋班、混凝土班、张拉班、压浆班及综合班等，按工序进行流水作业，责任到人。其劳动力组织（见

15、表3.3-1）。表3.3-1连续梁劳动力配备表序号工序名称劳动力人数备注1汽车司机10负责混凝土运输、泵送2起重工5负责汽车吊起重作业3钢筋工30负责钢筋加工、绑扎、预应力管道安装、预埋件安装4架子工50负责模板安装、拆卸；预压、标高调整、移动；支架搭设、预压等5电焊工15负责现场钢筋焊接、构件切割制作6电工2负责现场施工用电7混凝土工40负责混凝土浇筑、地基处理、体系转换等8张拉工10负责张拉、压浆、封锚9机械修理工4负责现场施工机械维修保养10普通工30负责现场文明施工、安全防护等辅助生产合计1963.4主要施工机械、设备配置箱梁施工机械配置（见表3.4-1）。3.4-1主要施工机械、设备

16、配备表序号机械名称型号单位数量备注1砼搅拌站JS750型套22汽车吊QY25辆23吊车PY50台44砼罐车8方台105变压器200KVA台26发电机120GF台1备用7交流电焊机BX3-400台68钢筋切割机J3G2台29钢筋弯曲机GW40台210钢筋调直机2.5KW台211张拉千斤顶YCW350型套8纵向预应力12张拉千斤顶YDC270型套4顶板横向预应力14张拉千斤顶YC60A型套4竖向预应力15真空泵WSD-7.5台216压浆设备YSH-3套217砼输送泵HBT80.16.110s台218自动牵引系统ZLD100 台44工期安排计划开工日期：与沈局签订完安全协议即开工，完工日期：结合与沈

17、局签订安全协议时间及通辽地区气候再定。转体梁施工节点工期（见表4-1）。（具体开始、结束时间未示，待与沈阳局安全协议签订后按照需要的时间完善）表4-1 2×23.25m转体梁工期安排（41、42号墩两个转体平行作业）序号项目开始时间结束时间工期备注1施工准备（沈局三电迁改）2014.8.12014.8.1515天同步于沈局三电迁改时间 2工字钢防护桩2014.8.162014.8.205天 3基础桩基施工2014.8.212014.8.3010天 4基坑开挖、凿桩头、桩基检测、下转盘施工2014.9.12014.10.1040天 5上转盘施工2

18、014.10.112014.10.2515天6两个墩身2014.10.262014.11.1520天 进入冬休78根钢管柱（临时固结）2015.6.162015.6.305天8梁体满堂架基础处理、安装、预压、现浇、张拉2015.3.212015.5.3170天 9附属（挡砟墙施工）2015.6.12015.6.1010天10拆满堂支架、转体2015.6.112015.6.155天11合拢2015.6.162015.6.3015天合计230天5施工方案5.1总体施工方案 跨通霍铁路转体梁工程总体施工方案如下，施工工序流程图（见图5.1-1）。1）施工方案经沈阳铁路局、集通公司

19、主管部门批准后，准备进场。2）改移与施工干扰的光缆、电线等设施，场地整平，对既有线进行钢板桩防护，施工主墩钻孔灌注桩。3）转盘基坑开挖，检验桩基质量，进行下转盘的施工，并注意预埋转体牵引系统反力座、上下转盘临时锁定装置、限位装置等。4）使用精密水平仪精确定位下转盘球铰和撑脚下的滑道，并固定牢固。绑扎完钢筋后，浇筑下转盘槽口C50微膨胀混凝土，浇筑过程中既要保证混凝土的密实，还要注意避免对下转盘球铰和滑道的扰动。5）在下球铰中穿入中心销轴，由内向外安装聚四氟乙烯滑动片，涂抹黄油后，安装上球铰，并精调到位。球铰安装完毕对周边进行防护，上下球铰之间用胶带缠绕包主墩钻孔桩基坑开挖施工下承台施工预埋反力

20、架下承台施工（预留槽口后浇段）安装下转盘球铰、滑道等施工槽口后浇段施工上承台施工预埋临时锁定、限位装置墩身、临时固结施工铺梁体底、侧模，支架预压验收绑扎梁底、腹板钢筋安装内模边跨合拢、中跨合拢钢筋绑扎混凝土浇筑上球铰安装支架拆除，主跨转体至设计位置张拉、压浆满堂脚手架地基处理上转盘撑脚安装、牵引预埋搭设满堂支架搭设边跨脚手架支架边跨梁体施工边跨支架地基处理图5.1-1总体施工工艺框图裹严密，确保杂质不进入到摩擦面内。上球铰安装完毕后安装撑脚。6）上转盘的钢筋绑扎同时注意预埋牵引索的固定端（P型锚具），每根索埋入转盘的长度大于3.0m，并对称于转盘中心布设，牵引索外露转盘部分做防锈处理，然后浇筑

21、上转盘混凝土，并张拉预应力系统。7）上转盘施工完毕后进行墩身、临时固结钢管柱施工。8）搭设满堂脚手架进行加载预压，待支架稳定卸载后，按照顺序进行连续梁现浇施工。连续梁模板采用竹胶板，混凝土搅拌站提供梁体混凝土，砼输送泵泵送混凝土入模。9）梁段施工（包括挡砟墙）完毕后，拆除支架，对转体进行不平衡重称重试验，按照试验结构进行合理配重；10）安装ZLD100型牵引系统，对整套转体系统进行试转，测定实际静、动摩阻系数、转体过程中惯性影响系数；然后进行正式转体施工，精确对位后，对上下转盘进行临时固结，确保安全和结构稳定。11）锁定上下转盘，对转体结构进行固封。拆除临时固结。12）搭设支架进行加载预压，待

22、支架稳定卸载后施工边跨合拢段。13）拆除边孔支架，在钢套箱内施工中跨合拢段。5.2下部结构施工工艺5.2.1钻孔灌注桩施工工艺钻孔桩施工工艺顺序为：平整场地测量放线埋设护筒钻机就位钻孔终孔检查及清孔安放钢筋笼灌注水下砼凿除桩头质量检验。施工工艺流程图（见图5.4-1）。图5.2-1钻孔灌注桩施工工艺流程图5.2.2下转盘施工5.2.2.1下转盘施工工艺流程图基坑上层开挖施工准备开挖至基底、凿掉桩头基底处理、垫层施工桩基处理放样下转盘绑扎钢筋、预埋反力支座钢筋 钢筋制作涂刷脱模剂模板安装 模板准备搭设浇筑平台混凝土拌制浇筑第一次混凝土 制作试件安装球铰及滑道支撑架安装、精调钢球铰及滑道浇筑槽口微

23、膨胀混凝土浇筑第二次混凝土混凝土拌制 制作试件桩基无损检测图5.2-2下转盘施工工艺框图5.2.2.2基坑防护和开挖1）基坑防护：41号墩承台边缘距离铁路中心最小距离为：6.7m，基坑开挖深度3.8m；42号墩承台边缘距离铁路中心最小距离为：4.6m，基坑开挖深度3.3m。施工中承台开挖采用打入I30工字钢桩对通霍线进行防护，工字钢间距30cm。如下图钻孔灌注桩混凝土达到一定的强度后，首先开挖转盘基坑，使用普通挖掘机开挖，坑底预留30cm人工清底，随挖掘机挖出基坑。施工转体墩下承台之后，安装球铰。然后施工上转盘和上承台。完成转体墩柱及上部结构后，回填土并拆除支撑。基坑的四周开挖截水沟（见下图）

24、，水沟表面浇筑混凝土。图5.2-3环形截水沟断面图由于基坑开挖深度达到4m，属深基坑类型。为保证铁路路基稳定及行车安全，在开挖过程中定制专项测量监控方案，并由专业测量队伍进行测量监控。1、开挖转盘基坑，由专职安全员进行现场盯控，观察防护结构是否有渗水现象及破损。2、在基坑周围设置10个观测点对铁路路基沉降及位移、原地面沉降及基坑周围地下管线沉降进行监测。3、每天对所有防护桩水平和垂直位移进行测量比对，选择基坑断面对基坑的回弹或隆起进行监测。5.2.2.3凿除桩头、桩基检测桩头凿除前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入转盘内高度不足。凿除桩头采用风镐人工凿除，在高程线10

25、20cm以上部分采用风镐凿除表面混凝土，将桩基钢筋从桩内剥离；然后在高程线1020cm处采用风镐做出切割面，采用吊车起吊桩头主要部分，剩余少量采用人工逐步凿除至设计位置，并将伸入转盘的桩身钢筋清理整修成设计形状。复测桩顶高程、位置，报监理工程师验收合格后；按要求经超声波检测合格后，方可进行下道工序。转盘基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，现场进行钢筋绑扎（下转盘钢筋在基坑开挖的同时集中加工）。5.2.2.4转盘模板转盘位于地面下，转盘模板采用竹胶板，模板平直、板缝严密不漏浆。模板的加固采取内拉外撑的方法加固，上下拉杆利用转盘钢筋，中间安装通长拉杆，外侧利用碗扣 支架立杆将模板撑在防护钢板桩上，

26、确保混凝土浇筑过程中不胀模。支立模板后重新测量放线，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。现场监理检查验收认可后，方可进入下道工序施工。5.2.2.5第一次混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，汽车泵灌注。由于承台较厚、截面较大，承台混凝土浇注采取从两边向中间分层浇筑，每层浇注厚度控制在3050cm，采用插入式振捣器振捣，不得漏振和过捣。下转盘混凝土第一次浇筑至下转盘球铰骨架底部，浇筑完成后，及时覆盖浇水养护。5.2.2.6下转盘球铰安装下转盘球铰采取在转盘混凝土浇筑时预留槽口，转盘球铰调整固定后进行再次浇筑槽口混凝土的方法施工。施工顺序如下：第一次浇筑混凝土面凿毛、

27、清理定位、安装球铰支架绑扎钢筋浇筑第二次混凝土安装、精确调整下球铰平面位置及标高固定浇筑封槽混凝土。1）混凝土基面清理：在下转盘第一次浇筑混凝土强度达到5MPa凿毛，混凝土碎渣清理干净，不遗留松动石子。2）定位安装球铰支架：确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。用吊车将下球铰骨架吊入，并进行调整（见图5.2-4），球铰支架安装精度误差不超过30mm。球铰支架标高宜低不宜高，安装时低于设计标高5mm，以免下球铰落不到设计标高。图5.2-4下转盘型钢骨架立面示意图3）浇筑二次混凝土：球铰支架、滑道支架安装固定后，绑扎下转盘上

28、层钢筋，球铰和滑道都预留槽口，球铰槽口深70cm，滑道槽口深50cm，二次混凝土浇筑方法与第一次浇筑混凝土相同，涌入槽口内混凝土及时清出，保证槽口深度。4）槽口清理：首先根据设计位置测量放样，检查槽口位置，对不满足设计的地方进行处理；然后将槽口内混凝土面凿毛处理；最后将槽口内及钢筋上的碎渣、水泥浆清除。5）拼装下转盘球铰：下转盘球铰运到现场后进行复查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。质量要求如下：球铰和接触表面粗糙度不大于Ra25µm；球面各处的曲率应相等，曲率半径之差±0.5mm；椭圆度1.5mm；四氟乙烯镶嵌块顶面应位于同一球面上，其误差0.2

29、mm。下转盘球铰的现场组装，主要是下转盘球铰的锚固钢筋及调整螺栓的安装；此部分为螺栓连接，其它构件均在厂内进行焊接组装完成。图5.2-5下转盘球铰骨架立面图图5.2-6下转盘球铰骨架平面图6）精确定位及调整：由测量人员根据施工图所示尺寸采用全站仪定出下转盘中心，并将以此点为中心画出下转盘、滑道边界线，待施工人员将下转盘安装完毕后，测量人员利用电子水准仪进行测量，并利用调整螺栓将下转盘球铰托起。中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.5mm精密水平仪多点复测，经检查合格后对其进行固定，要求球铰上口相对高差1.0mm，中心误差：顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm。7）固定：精确

30、定位及调整完成后，对下转盘球铰的中心、标高、平整度进行复查；符合无误后，将下转盘架立钢筋与下球铰骨架焊接牢固。安装球铰时，球铰支架已浇注在混凝土内，须把球铰与支架焊牢即可，焊接时尽量不要在球铰面板下施焊，以免造成面板变形，应焊在球铰肋板上。8）绑扎槽口内钢筋：在下球铰固定完成后，按照设计及规范的要求进行钢筋绑扎。当普通钢筋与球铰支架及定位钢筋发生冲突时适当移动普通钢筋，确保球铰固定不受影响。5.2.2.7滑道的安装在撑脚的下方（即下转盘顶面）设有0.9m宽的滑道，滑道中心半径为2.85m，滑道面板采用24mm厚钢板，滑道面板安装在支架上，也是预留槽口二次浇注封槽混凝土，其安装方法与球铰相同。由

31、于滑道较长，滑道钢板采取分节段拼装，分节固定，注意面板接缝不得出现错牙，在混凝土浇筑结束之后，安装撑脚之前检查滑道接缝，若有错牙用砂轮磨平。转体转动时撑脚在滑道上滑动，为了保证转体结构平稳，要求整个滑道面在同一水平面上（图5.2-7），其相对高差不大于2mm。图5.2-7下转盘滑道示意图5.2.2.8牵引反力座施工转体系统中的牵引反力座采用1.6m*1.45m（牵引反力座A高H1.5m，牵引反力座B高度H1.25m）的钢筋混凝土台座。牵引反力座的N1、N1a、N2主筋在下转盘施工时已预埋，绑扎其它钢筋，支立模板后浇筑C50混凝土。支立模板时预留牵引槽口。5.2.2.9千斤顶反力座施工转体系统中

32、的辅助顶推反力座采用宽B=1.6m、高H0.9m的钢筋混凝土台座。千斤顶反力座的N1、N3主筋在下转盘施工时已预埋，将其它钢筋绑扎好，支立模板浇筑C50混凝土。5.2.2.10下转盘槽口混凝土浇筑施工在下转盘槽口混凝土浇筑前，再仔细检查体系中的下转盘、环形滑道固定是否有纰漏。浇筑微膨胀C50混凝土：混凝土的浇筑关键在于混凝土的密实度、浇筑过程中下转盘球铰应不受扰动。为解决这几个问题采取以下措施：球铰下（低于球铰底10cm）混凝土按正常分层浇注，每层混凝土要充分振捣，以混凝土不再下沉，表面翻浆发亮，不再有气泡排除为止，同时严防过振以免混凝土离析。上层混凝土的浇注，为了防止气泡窝于球铰下，混凝土不

33、能直接浇注于球铰下，浇注在球铰边缘，利用混凝土的高差，用振动棒送至球铰下，在混凝土接触球铰前排尽混凝土内气体，通过球铰上的排气孔观察混凝土是否密实，以排气孔冒出混凝土为止。在混凝土浇筑前搭设工作平台。人员在工作平台上作业，避免操作过程对其产生扰动。严格控制混凝土浇筑，加强混凝土的养护。混凝土凝固后采用中间敲击边缘观察的方法进行检查，对球铰下混凝土密实情况有怀疑时，采用地质雷达检测，对球铰下确认的间隙用钻孔压浆的方法进行处理，确保球铰下混凝土密实。5.2.3上转盘中转体系统的安装5.2.3.1上球铰、聚四氟乙烯滑动片安装下球铰混凝土浇筑完成后，在中心销轴套管中放入黄油四氟粉，将中心销轴放到套管中

34、（见图5.2-8）。然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片和上球铰安装。聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干（见图5.2-9）。根据聚四氟乙烯滑动片的编号由内而外将其安放在相应的镶嵌孔内。聚四氟乙烯滑动片安装完成后，保证其顶面位于同一球面上，误差0.2mm。检查合格后，在球面上各聚四氟乙烯滑动片间涂抹黄油聚四氟乙烯粉，使黄油聚四氟乙烯粉均匀充满聚四氟乙烯滑动片之间的空间，并略高于聚四氟乙烯滑动片，保证其顶面有一层黄油聚四氟乙烯粉（见图5.2-10）。整个安装过程保持球面清洁，严禁将杂物带至球面上。将上球铰的两段销轴套管接好，用

35、螺栓固定牢固。将上球铰吊起，在凸球面上涂抹一层聚四氟乙烯粉，然后将上球铰对准中心销轴轻落至下球铰上，用倒链微调上球铰位置（见图5.2-11），使之水平并与下球铰外圈间隙一致。试转上球铰，确保转动自如。去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。图5.2-8中心销轴安装示意图图5.2-9清理下球铰顶面示意图图5.2-10安装四氟乙烯板和涂抹黄油四氟乙烯粉图5.2-11上球铰安装示意图5.2.3.2上转盘撑脚、砂箱安装上转盘共设6组撑脚（见图5.2-12），每组撑脚由两根600×24mm钢管混凝土组成，下设走板，钢管内浇筑C50微膨胀混凝土。撑脚在

36、工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇筑完成，上球铰安装就位时即安装撑脚（见图5.2-13），在撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为转体结构与滑道的间隙。转体转动前在滑道面内铺垫3mm厚不锈钢板及聚四氟乙烯板。浇筑前放置6个砂箱作为转体前临时支撑。每两组撑脚之间放置1个砂箱。图5.2-12上转盘立面图图5.2-13撑脚和砂箱安装示意图5.2.3.3上转盘施工上转盘是转体的重要结构，在整个转体过程中是一个多向立体的受力状态，受力复杂。上转盘长7.6m，宽6.4m，高1.55m，布有纵横竖三向预应力钢筋，纵向预应力筋采用12根12-75钢绞线，横向采用12根12-75钢绞线，采用单端张拉，张拉端采

37、用OVM15-12锚具，锚固端采用OVM15-12（P型）锚具。竖向预应力筋采用32冷拉IV级精轧螺纹钢筋，扎丝锚。无粘结套管体系，上盘顶面单端张拉。转台是球铰、撑脚与上转盘相连接的部分，又是转体牵引索直接施加拉力的部位。转台直径5.7m，高度为0.65m。转台内预埋两束7-5牵引索，固定端采用OVM15-12（P型）锚具固定，同一对牵引索的锚固端应在同一直径线上并对称于圆心，每根索的预埋高度应和牵引方向一致。每根索埋入转台的长度应大于2.5m，通过7根5钢绞线与油顶连接牵引转体转动。两根索的出口点也要同一直径线两端。牵引索外露部分圆顺地缠绕在上转盘周围，互不干扰地搁置于预埋钢筋上，并做好保护

38、措施。圆形转台和底模使用木模内贴竹胶板，矩形上转盘采用钢模，上下转盘之间仅有65cm，无法搭立支架，使用沙箱支撑底模，以方便底模拆除，球铰、撑脚和底模接合处容易发生漏浆，污染球铰和滑道，接缝处一定用泡沫密封条堵塞严密，杜绝漏浆。底模支立加固结束后，进行转台放样，先放出转台部分圆心及边线，绑扎圆柱部分钢筋后支立模板，再放出上转盘部分四角控制点及墩柱中心点和轴线，位置要准确特别是墩柱位置，钢筋绑扎后进行复测，一旦承台混凝土浇筑，预埋的墩柱钢筋无法调整，直接关系到墩柱位置和墩柱钢筋保护层。上转盘内布置有水平预应力钢绞线，定位要准确，加固要牢靠。桥墩钢筋埋于上转盘内，上转盘钢筋与桥墩下部钢筋同步绑扎，

39、当上转盘钢筋与桥墩钢筋冲突时，不可截断上转盘钢筋可适当调整上转盘钢筋间距，让开冲突钢筋，墩身钢筋较长时可分节绑扎，先预埋钢筋后再焊接墩身钢筋，预埋钢筋按原墩柱钢筋绑轧接头相错大于35d。5.2.3.4上转盘临时固结为确保施工上部结构时转盘、球铰结构不发生移动，用钢楔将钢管砼撑脚与环道之间塞死，同时在上转盘和下转盘之间增设临时固结， 临时固结采用I10工字钢。设计图纸没有此装置，它是简单有效的转体稳定装置，在预制梁下主墩两侧上下转盘之间预埋8根I10工字钢，两根一组，埋入转盘深度不小于70cm，并焊有锚筋，工字钢即可承压又可抗拉，可确保转体稳定，在箱梁支架拆除时通过工字钢上粘贴的应变片，可以初步

40、测定转体不平衡状况，及早配重，在称重时割断工字钢，再精确配重。5.2.4墩身施工待上转盘混凝土强度达到设计强度，张拉预应力后拆除其边模及底模，保留撑脚与下滑道之间支垫1cm钢板作为支撑。墩身浇筑施工顺序：上转盘顶面混凝土凿毛找平绑扎钢筋安装模板预埋件预埋墩身混凝土浇筑拆除模板临时固结用钢管桩施工。墩身施工前将上转盘顶冲洗干净，整修连接钢筋。在上转盘顶面测定中线，划出墩底位置。钢筋在加工厂制作，人工绑扎安装，主筋采用机械连接。钢筋绑扎成型经监理工程师检查合格后安装模板。墩身的模板支架采用钢管脚手架，脚手架底托直接置放在上转盘顶部，墩身模板采用大块定型模板整体支立，施工缝位置距墩顶部的距离不小于5

41、0cm，钢模板缝采用密封条止浆。每节模板在现场预先组拼，表面干净无污染，分层均匀涂刷聚氨酯脱模剂，待脱模剂涂刷24h后人工配合吊车进行模板拼装。墩身采用C35混凝土，分两次浇筑成型。第一次浇筑到墩顶倒角位置，第二次浇筑到墩顶。混凝土浇筑时水平分层，插入式振动器振捣，每层浇筑厚度控制在40cm左右。混凝土浇筑时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的厚度。混凝土采用导管导入。临时支墩(1)临时支墩设置在桥墩的前后侧、箱梁腹板处，使其既能承受上部一定的压力，又能承受一定的侧向拉力；(2)每墩设置临时支墩4个；临时支墩为¢500mm钢管内灌注C50微膨胀混凝土填实，每根钢管柱内穿设8根

42、32精扎螺纹钢锚筋，锚筋下端埋入承台内1.2m，上端穿过A(A´)梁段腹板埋入箱梁体内，以承受中支点处最大不平衡弯矩和相应竖向反力。5.3主梁施工方案5.3.1施工方案简述连续箱梁采用支架法现浇施工，支架采用碗扣式满堂支架，搭设支架前首先按设计要求进行地基处理，直到地基承载力满足施工要求为止；然后搭设支架，铺设底模，搭设完毕后采用砂袋堆载法对支架进行预压，以消除地基和支架的非弹性变形，预压荷载不小于最大施工荷载（包括梁自重、模板及人群机具荷载）的1.2倍，预压荷载分段、分层加载；预压完成并卸载之后，先安装底板钢筋，安装侧模，绑扎腹板钢筋，安装内模，最后绑扎顶板钢筋及安装预埋件和附属结

43、构物钢筋；混凝土在混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模；混凝土振捣采用插入式振捣器振捣；混凝土浇筑完毕初凝后采用土工布覆盖洒水养护。混凝土浇筑施工顺序严格按设计图进行施工作业，首先施工A（A）节段，预应力张拉完后，再同时施工B（B）、C （C）、D（D）节段，最后施工合拢段。5.3.2现浇预应力连续梁施工方法5.3.2.1支架地基处理方案现浇梁地基在支架施工前对地基进行换填和加固处理，增加地基承载力，进行地表封闭，减小地基变形。1、地基处理措施地基处理范围宽度比硬化面宽1.0米。先用挖掘机将泥浆池渣土、耕质土、有机土挖除外运，再用推土机推平并经压路机压实；然后再将原地面换填30

44、cm厚碎石并作压实处理。换填碾压密实后浇筑20cm厚C20混凝土面层(面层比支架宽50cm),表面平整。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。2、地基承载力检测原地面经碾压后做动力触探检测地基承载力，每跨至少检测9个点。5.3.2.2支架设计方案(1)支架设计根据连续梁的荷载及施工经验，采用碗扣式满堂支架作为连续梁的现浇支架。41号墩转体梁支架高8.4m，支架外缘距通霍左线线路中心8.0m；42号墩转体梁支架高9.6m，支架外缘距通霍右线线路中心7.0m。支架搭设完成后，靠近既有线一侧挂设密目网，防止施工过程中高空落物造成侵限事

45、故。碗扣满堂支架的立杆间距：箱梁下立杆纵距0.6m, 横距0.6m，在腹板处横距加密为0.3m；翼缘板下立杆纵距0.6m，横距0.9m；横向及纵向横杆步距1.2m。立杆上顺桥向布设15cm×10cm方木，其上横桥向设8×10cm承重方木，22.5cm间距布设，上铺设1.2cm厚竹胶板为底模板。砼基础上设可调支架底座，支架设扫地杆，扫地杆离地面不应大于30厘米。脚手架范围内每4道横杆设置一组剪刀撑，剪刀撑沿支架全高设置，斜杆与地面夹角45°，剪刀撑与立杆之间通过扣件连接。支架采用钢管扣件作斜杆时的要求：斜杆每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点距离不宜大于150mm；当不

46、能与立杆扣接时也可与横杆扣接，扣接点应牢固。斜杆宜设置成八字形，斜杆水平倾斜角45°间隔四跨，纵向斜杆间距间隔4跨设置。如图所示： 图 5.3-1支架纵桥向立面图 图 5.3-2支架横桥向立面图碗扣支架安装时先确定起始安装位置，根据地面标高确定立杆起始高度并利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底托将四个角立杆标高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。（2）支架材料表满布支架满布支架搭拆m312556.7碗扣支架杆件LG-90t12.4LG-120t61.1LG-180t232.3LG

47、-240t40.2HG-30t16.5HG-60t111.8HG-90t23.8KTZ-45t33.6KTC-45t31.848mm剪刀撑斜杆t23.0表5.3-1 支架材料表(3)支架预压方案本连续梁采用砂袋预压，砂袋采用吊车吊装方式。预压目的检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。预压荷载确定选用砂袋预压，预压采用16t吊车吊装砂袋，人工配合堆码。预压总荷载按上部结构总重1.2倍荷载进行，在上砂时应按照砼浇注顺序进行预压，避免横向偏压，影响支架稳定。预压达到要求重量时，开始进入沉降观测期（不小于7天），观测期以相邻两次观测值不超过1m

48、m为止，沉降量分为塑性变形和弹性变形，弹性变形一般较小。沉降观测点的布置及观测方法 a按照等效压重的原则，主要在箱梁底板范围布置预压区间。图 5.3-3 沉降观测点平面布置图每跨间隔5m设置观测横断面，每个断面设3个测点，分别位于箱梁腹板处（为了便于观测，设于底板底侧,悬挂钢尺进行观测），用红色油漆标识清楚。 图 5.3-4 沉降观测点立面布置图b加载时采用分级加载方式：030%60%100%120%，分级加载时采用磅秤精确计量，采用吊车配合人工吊装。加载前严格依照设计在已经拼装好的底模上准确放样出加载预压区（加载按照施工过程中混凝土浇筑顺序由跨中至两端，先底板、再腹板、最后顶板、翼缘板的顺序

49、进行砂袋的堆码），并定出观测点，编制沉降观测记录表，观测方法采用普通水准仪、五米塔尺进行观测。由于存在风摆、估读、塔尺竖直度等一定观测误差，所有点位沉降量80%达到1mm沉降则确定该段沉降趋于稳定。测设出初始观测点标高，作为沉降观测的基础资料；c沉降观测频率:首次加载前观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每6小时观测一次，当沉降稳定（1mm）后方可卸载。全部卸载完成后，再全面观测一次，并做好相应的观测记录。d预压成果整理及预拱度设置预压结束卸载后，根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉、基底沉降等因素。各点的预拱度以中间点为最高值

50、，以墩、台为零，按二次抛物线进行分配。预压结束模板清洗干净，然后对局部模板标高以及不稳固的模板进行调整，同时在后续钢筋工程、模板工程施工过程中应尽量减少杂物（焊碴、钢筋头、木屑、砂等）落入模板内，以免造成在砼浇注前投入大量人力、物力进行冲洗。（4）支架验算过程详见附件。5.3.2.3模板工程预压卸载后，根据观测值调整底模高程。箱梁模板包括侧模、底模、内模和端模四个部分，底模采用12mm厚优质竹胶板，圆倒角处采用6mm厚定型钢模（厂制）。结构表面外露的模板挠度不应超过模板构件跨度1/400；结构表面隐蔽的模板挠度不应大于模板构件跨度的1/250。1、外模设计方案外模包括底模和侧模，底模自下向上分

51、别由纵向及横向主梁承重梁、横向模板肋木和面板组成，即纵向主梁为15cm×10cm方木，其直接支撑在支架顶托上；横向采用8×10cm方木，间距22.5cm。面板采用12mm厚优质竹胶板。底模板的预拱度和预留沉落量值将根据设计单位提供的基本数据和支架的弹性变形值进行设置。外侧模采用12mm厚竹胶板做面板，利用8×10cm方木做肋，模板肋沿桥梁竖向设置，纵向间距22.5cm，纵向用架子管进行加固与箱室内侧模用直径10mm的圆钢对拉，分上下两层，对拉杆间距1.2m。2、倒角处模板设计方案底板与腹板倒角（r=10cm）、腹板与顶板倒角（r=20cm）部位采用钢木结合，倒角钢

52、模板边长不小于150mm，钢模板厚度6mm ，钢木结合部位的钢模板用角钢设置企口与木模板连接，安装时粘贴胶条防止漏浆。3、内模设计方案箱室顶板、底板、侧模均采用12mm厚竹胶板做内模，利用8×10cm方木做肋，模板肋沿桥梁横向设置，纵向间距22.5cm。顶板、底板纵向用8×10cm方木做承重梁，侧模纵向用架子管加固与外模对拉。箱室内用8×10cm方木做支撑。5.3.2.4钢筋工程根据总体施工方案，箱梁钢筋均安排在钢筋加工场集中加工。焊接采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；焊接长度不小于5d（双面焊，d为钢筋直径）。箱梁钢筋安装按照放样

53、（在底模上作标记）底部纵向筋箍筋和镫筋(含定位网片)腹板纵向筋安装波纹管端部加强钢筋安装内模顶板纵向筋顶部横向筋的顺序进行。钢筋两端及转角处的交叉点均用铁丝绑扎结实。箍筋接头交错布置，封闭口两端绑扎牢固。绑扎采用0.71.0mm 绑丝，按逐点改变绕线方向（即八字形）交错扎结牢固。5.3.2.5混凝土工程（一）、混凝土配比要求本梁体混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格执行有关规定，严格按照中心实验室试配合格的配合比（见下表）施工。混凝土拌和要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，底板塌落度控制在1618cm、腹板及支座处坍落度控制在1820cm，顶板坍落度控制在1620cm，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。由于砼数量较大，施工时必须连续浇筑，一次成型，砼施工面浇筑间隔不宜超过2小时。表5.3-2 混凝土材料明细表