设备管理基本知识讲座

1、设备管理基本知识讲座第一节我国现行设备管理体制一“设备管理条例”1 设备管理条例的特点中外结合变革、进步2 我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）三条基本方针设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针设备管理要执行“预防为主”的方针五个结合设计、制造与使用相结合维护与计划检修相结合修理、改造与更新相结合专业管理与群众管理相结合技术管理与经济管理相结合主要任务保持设备完好提高企业技术装备素质充分发挥设备效能取得良好投资效益二 贯彻“ 95 全国设备管理纲要”1 转变设备管理观念2 政企分开，改变设备宏观管理模式实现两个转变：政府直接管理间接管理； 仅对工交管理

2、全社会管理。13 从建立现代企业制度来重新认识设备管理考核标准：完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故市场：维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询法规：法制，规范增效：管理，改造，更新培训：技术、业务、管理思想第二节设备使用管理一 正确合理使用设备1 合理配备配套性平衡性适当柔性2 合理安排生产匹配适应性满负荷但不超负荷3 加强工艺管理工艺适应设备设备保证工艺4 设备环境与条件环境：防腐防潮 防尘 防振 恒温 恒湿条件：监测抽检 警报 封闭 设施保障人员着装二 使用管理21 正确使用岗前培训持证上岗定人定机定责2 建章健制使用守则操作规程维护保养规程岗位责任3 检查监督班组长设备员第三节

3、设备维护管理一 设备维护保养制度：三级维护保养制1 日常维护保养（日保）保养人：操作工人要点： 班前检查加油润滑随手清洁处理异常班后维护真实记录坚持不懈周末养护2 一级保养（一保）保养人：操作工人（主）维修工人（辅）要点： 定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑间隙调整紧固复位行为规范记录检查3 二级保养（二保）保养人：维修人员（主）操作工人（辅）要点：定期计划系统检查校验仪表全部润滑修复缺陷调整精度损件更换恢复公差消除泄漏认真记录制订对策标准验查3二 设备点检制度1点检分类日常点检定期点检专项点检精密点检2点检作业表年月No.设备编号：设备名称：检查者：审核：检查项目允许状态月 日月 日月日月 日

4、月 日冷观察镜破损无裂纹及破损水观察镜水锈无水锈装冷却水充足置冷却水管不泄漏3 点检准备定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）定法：确定点检方法（解体 ,非解体 ,停机 ,非停机 ,五感 ,仪表）定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）定表：确定点检表格定记录：确定点检记录内容项目及相关分析4 点检实施4检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态

5、，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；分析：定期分析检查记录内容， 找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。5 点检管理点检模型管理：点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（ PDCA 循环）；点检计划模型包括：日点检作业卡， 定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；点检实绩管理：记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录， MTBF 分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等

6、等；点检人员技术素质管理： 点检人员岗位职责，点检技术要求， 点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。第四节设备润滑管理一 润滑管理的摩擦学基础51 摩擦学的研究内容摩擦起因磨屑形成机理润滑理论机械运动副的摩擦学特性和失效机理摩擦磨损测试技术减摩耐磨材料及其表面处理技术润滑材料2 指导润滑管理设备磨损曲线磨损 量磨合正常磨损阶段剧烈磨损阶段磨损阶段T设备磨损曲线二 润滑管理目的和内容1 目的：防止机械摩擦副异常磨损防止润滑剂污染、泄漏防止润滑故障提高可靠性降低维修成本2 内容：润滑技术管理润滑物资管理三 润滑管理实施1 建立组织，配备人员专业润滑技术人员专职润滑管理员日保操

7、作人员润滑润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2 建章定制6岗位责任制度设备润滑制度润滑站管理制度设备清洗换油制度3 实施有效管理技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件设备润滑卡片设备名设备型号设备编号所在车间总贮油量kg制造厂设备用油脂换油部位润滑材料润滑周期油量（ kg）清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理：领油过滤， 转桶过滤， 加油过滤润滑技术管理：润滑故障解决， 复杂设备润滑系统改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；润滑设施管理：

8、自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；四 计算机辅助润滑管理1 功能：设备润滑档案油品质量管理7润滑“五定”管理设备清洗换油计划管理油品需求计划管理润滑设施管理润滑工作检查评估润滑管理文件、卡片生成2 计算机润滑管理逻辑流程设备润滑档案油品质量管理润滑“五定”管理润滑设施管理润滑管理文件、卡片生成系统设备清洗换油计划管理油品需求计划管理润滑工作检查评估第五节设备故障管理一 设备故障及分类定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1产生过程分类：突发性故障渐进性故障2时间长短分类：间歇性故障永久性故障3宏观原因分类：固有故障操作维护不当故障磨损故障4功能劣化分类：潜在故障功能故障8二

9、 故障原因和模式1宏观原因：设计缺陷材料缺陷制造缺陷操作维护环境不当2微观原因：弹性变形失效塑性变形（屈服）失效塑性断裂失效脆性断裂失效疲劳断裂失效腐蚀失效磨损失效蠕变失效三 故障发生规律1 浴盆曲线磨损量故障率初发偶发故障期耗损（劣化）故障期故障期T2 故障渐变过程设PF 间隔在 PF备 潜在故障发生线P间隔进行性 功能故障发生线F预防维修tPtF时间9劣化渐变过程如下：微缺陷中缺陷大缺陷故障不会产生会产生已发展到停机，暂时不小停机或影响故障边缘，置之影响功能设备功能不理后果严重3 故障复合多重状况劣化原因劣化劣化劣化原因原因原因劣化劣化劣化原因原因原因原因单一因素多因素复合因素结构四 设备

10、故障全过程管理1 故障信息收集设备使用、故障记录日志设备编号名称型号规格日 使用 故障故障检查排除 换备件 修理工时移交 停机 时间 使 维 修理期时间发生现象原因措施名称数钳仪电生产用修费用时间量图号工工工时间等待修理人人(元)102 故障信息储存统计采用计算机存储统计：信息输入统计查询显示打印内容：故障设备名车间（厂）故障次数停机总时间平均无故障时间平均修理时间故障主次图3 故障分析主次图分析故障累积频次92.5%99.9%百分81.4%数70.3%45.5%变速主轴溜板电器 其他 （主次排列的故障原因）鱼骨分析中骨中骨中骨小骨小骨小骨脊骨故障小骨小骨小骨细骨中骨中骨中骨11PM 分析透过

11、现象，分析其物理本质的方法。P:phenomenaphysicalproblempreventive现象物理的问题可预防的M:mechanismmaterial machinemanpower method机理材料设备人力方法连续问 5 个为什么。假设检验方法阶段 A：问题 A假设 1,2,验证 1,2结论 A；阶段 B：问题 B假设 1,2,验证 1,2结论 B；阶段 C：问题 C假设 1,2,验证 1,2结论 C；最终结论劣化趋势图分析设备性能t1t2t3t4t5时间12故障树分析（顶事件）设备故障与部件故障 1（中间事件）部件故障 2与或元件1元件2元件3元件4失效失效失效失效（底事件）

12、故障的集合优选搜寻f1f2f3f4f5故障集合表征集合s1s2s3s4s5s6s7s8三个原则： 最大概率最小费用纯集优选134 故障处理故障特征起因重复性多发性周期性耗损性先天性失误性修理性故障故障故障故障故障故障故障项修局改造定期纠正改造规范培训质部改造报废维修恢复再设计训练量控制5 评价与反馈设备状态与维修经验反馈设计与制造厂商（设计制造）使用部门（选型）维修部门（维修改造）五 设备事故管理1 设备事故因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。分类：一般事故，重大事故，特大事故2 调查分析切断电源，根除隐患保护现场，立即上报调查原因，分析处理制订方案，恢复抢修14六 设备状态

13、监测管理1 可行性分析决策有效经济合算2 模式选择振动监测（离线、在线）油液分析红外成象其他3 配备专人选人定则培训4 倾向管理倾向监测确定报警阈值5 维修决策数据化监测反馈机制快速反馈决策维修应变常备第五节设备维修管理一 设备维修方式1 事后修理（冗余、非主线设备）2 定期修理（耗损周期明显设备）3 强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）3 检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）4 状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）5 机会修理（有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备）6 针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）7 改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设

14、备）15二 设备维修的一般步骤1 编制计划2 修前预检3 准备文件（工令、图纸、资料）4 物料准备（备件、材料、工具、仪表准备）5 组织准备（指挥、联络、协调）6 现场准备（水、电、气、动、风）7 维修实施8 试车验收9 总结反馈三 维修策略选择1 可靠性为中心的维修策略选择故障后果导向可行性导向有效性导向2 利用率为中心的维修策略选择利用率影响评估排序故障特征分析维修方式选择3 适应性维修的维修策略选择维修方式的生产损失评估维修成本综合费用评估4 其他综合评估维修策略选择方式综合评估导向：后果效益维修资源16四 维修计划1 编制维修计划的基本准则作业控制准则：工作量，优先级、维修资源工作量均

15、衡准则：保养，计划维修，改造，随机抢修按照优先级均衡搭配集中与分散均衡准则：按照优先级从高到底向基层分散计划信息畅通准确准则：会议、通讯、 Email2 编制维修计划程序确定成套设备中关键设备和生产间隙时间设备层层分解到元件级确定各元件最佳维修措施编制作业计划编制作业进度计划3 维修计划运行文件作业命令单预防维修作业说明书维修计划（举例见下面表）作业汇总表作业平衡图表派工牌17维修计划表设备名称5t 吊车地址仓库（ 66）周期 工种序号作业内容每机1一般检查2 检查大车驱动噪声，振动及温度异常周3检查小车驱动噪声，振动及温度异常4 升降机运转情况检5检查电动机驱动噪声，振动及温度异常6 仔细查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏查7肯定限位装置是否工作可靠械8检查吊挂控制装置是否安全可靠及状态每1检查大车行走电机是否安全可靠2 检查大车制动器安全性及垫衬磨损三机3检查大车驱动轴承是否可靠4 检查大车减速齿轮箱状态个械5检查小车电动机是否安装可靠6 检查小车制动器间隙、动作及衬垫磨损月部7检查升降机部件8 负荷状态下检查制动器是否可靠的分9检查齿轮箱是否漏油10 检查钢丝绳磨损和连接状况检11一般检查12 报告润滑情况修13报告机器一般清洁状况1