产品地销仓至火车装车仓栈桥施工措施

1、 1 栈桥钢结构栈桥钢结构工程工程 施工施工措施措施 二一四年一月十四日二一四年一月十四日 目目 录录 第一章 工程概况1 第一节 综合说明1 第二节 分项工程特点及说明1 第二章 编制依据2 第一节 设计依据2 第二节 采用标准、规范 23 第三章 施工部署2 第一节 工程管理目标 3 第二节 现场组织管理机构及管理体系、工期错误错误! !未定义书签。未定义书签。 第三节 施工进度计划和施工人员安排8 第四章 施工准备810 第五章 施工方案 错 误错 误 ! !未定义书签。未定义书签。 第六章 安装质量标准及检测方法2527293 第九章 文明施工及成品保护措施 3335 第十章 雨季施工

2、措施 3536 审批记录 工程名称：产品地销仓至火车装车仓栈桥钢结构工程 编制单位： 编审人员 签字（盖章） 审批意见 审批时间 编 制 人 年 月 日 审 核 人 年 月 日 施 工 技 术 科 年 月 日 安 监 科 年 月 日 科 技 中 心 年 月 日 安 监 处 年 月 日 总（副总）工程师 年 月 日 补充意见： 1 第一章第一章 工程概况工程概况 工程名称:栈桥钢结构工程 工程地点： 建设单位： 施工单位： 设计单位： 监理单位： 第一节 综合说明 本工程建筑结构为钢结构，场地类别为类，建筑抗震类别为丙类，抗震设防烈度为 6 度，建筑设计使用年限 50 年，建筑屋面防水等级级，耐

3、火等级二级，拟定工期为 120 个日历天，质量要求合格。本栈桥主要由钢桁架、上下弦支撑、钢栈桥桥面结构组成。桁架采用角钢及“H”型钢制作。钢桁架总计一跨，长 20.084m，宽 4.260m，高 3.035m,安装高度为+41.404+46.940m,安装倾角为 16，重约 31 吨。 第二节 工程特点及说明 1、上、下弦均采用 L1108 角钢，腹板采用 L1108、L808、L638 角钢组成。栈桥上下弦设置 H 型钢檁条及角钢支撑结构，上弦支撑采用 HN 1507557、L805 组成，下弦支撑采用 HN 25012569、HN 1507557、L805 组成。 2、钢结构除锈采用喷砂除

4、锈，除锈等级为 Sa 2.5 级，即非常彻底的 2 喷砂除锈表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。主钢构防腐涂装采用中灰色环氧富锌底漆两道，厚度 235m,环氧云铁中间漆一道，厚度 35m，白色丙烯酸聚氨酯面漆两道，厚度 235m。钢结构构件须刷白色薄型防火涂料。 3、屋面、墙面檩条均为 C10050152.5，檩托采用 L805 角钢 栈桥屋面板、墙面板均采用岩棉保温彩板,板厚 100mm,外板板型为YX38-300-900,内板板型为 YX15-225-900，基板厚度 0.6mm。外板颜色为天蓝色，内板颜色为白色。 4、窗户为 80 系

5、列推拉铝合金窗,5mm 厚双层白玻璃。 5、楼面采用 YB688 型 1.0mm 厚镀锌压型钢板作底模，双排 M16120栓钉固定于钢梁上后现浇 C25 150mm 后砼地面。 6、 栈桥钢结构的制作安装具有工期紧、 质量要求高、 加工复杂等特点,这给施工增加了难度。要求参加施工的工程人员要高度重视，提前作好工艺流程、设备选型、焊接技术措施等多项准备工作。 第二章第二章 编制依据编制依据 第一节 设计依据 施工图及设计说明文件，相关标准图集。 第二节 采用标准、规范 1、 钢结构技术规范GBJ500172003； 2、 冷弯薄壁型钢结构技术规范GBJ500182002； 3 3、 冷弯型钢技术

6、条件GB6725-92； 4、 钢结构工程施工质量验收规范GB502052001； 5、 建筑钢结构焊接规程GJG81-2002； 6、 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91； 7、 钢结构防火涂料GB149072002； 8、 屋面工程质量验收规范GB502072002； 9、 屋面工程技术规范GB50345-2004； 10、 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 11、 建筑施工现场环境与卫生标准JGJ146-2004 第三章第三章 施工部署施工部署 第一节 工程管理目标 1、工程质量目标：工程质量确保合格，力争优良。 2、安全目标：实现“三无两杜绝” 。

7、 3、现场文明施工管理目标：严格按照相关各项工程施工管理规定，加强施工组织和现场安全文明施工管理。 4、工程成本造价控制目标：使本工程成本和造价得到有效的控制；避免不必要的拆改、浪费，最大限度地节省工程成本。 第二节 管理机构及管理体系、工期要求 1、根据工程实际情况，现场组织管理机构如下表： 4 序号 姓名 年龄 岗位 职责 1 2 3 4 5 6 7 1.1、项目经理：对工程全面负责。是项目部生产进度、安全、质量和成本的第一责任人。按工程施工管理的要求，组织好施工，协调好业主、总承包商、监理在工程上和技术上的关系，管理好施工队伍。 1.2、技术经理：全面对工程的技术、质量、安全负责，负责施

8、工技术资料、文件的全过程管理。协调、组织、参与工程项目的质量检查、整改、验收工作；负责措施及主要项目施工方案的编制和技术交底工作，负责构配件加工订货和现场施工技术问题的处理，负责发放施工图纸、设计变更和有关技术文件，负责做好各分部分项工程隐蔽工程的验收和各项工程技术资料的收集整理工作。 1.3、生产经理：组织工程的施工。按项目经理的要求，对工程的进度、安全、质量进行管理，对施工方案的实施进行监督。合理组织调配现场的施工人员、施工设备、材料和施工机械，使施工全过程处于受控状态。 1.4、安全经理：抓好现场安全，领导并安排安监员做好现场安全的无缝盯靠管理。落实各项安全措施，杜绝各类事故苗子，有权制

9、止任何不安 5 全操作，确保安全生产。 1.5、安监员：负责施工现场的安全管理，制止违章。 1.6、 预算员： 负责单位工程预算编制， 搞好预算方案和工程结算工作，负责各施工队组的成本核算，负责每月的收量工作。 1.7、材料员：负责编制材料供应计划，根据施工进度分批组织材料供应，负责材料的发放和物资保管，进行原材物料检验、化验、抽检工作。提供有关材料的技术资料。 6 工期要求：2014.3.15-2014.7.15 第三节 施工进度计划及施工人员安排 1、根据建设单位对工程提出的工期要求，为了提前完工并保证加工质量，各阶段工期安排如下： 钢构件喷砂除锈防腐 2014.3.15-2014.3.3

10、0 钢桁架制作 2014.4.1-2014.5.30 钢结构安装 2014.6.1-2014.6.8 彩板围护 2014.6.9-2014.7.9 细部处理 2014.7.10-2014.7.15 2、施工人员共 30 人，其中焊工 18 人，起重工 2 人，铆工 3 人、钳工3 人、机电维修工 2 人，普工 2 人。 第四章第四章 施工准备施工准备 1、材料准备：钢构件制作安装的钢材与连接材料，焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计的要求，并应有出厂合格证。 2、施工用电：经计算选择总线为 450+125mm2 的铜芯电缆,临时用电全部采用 TN-S 系统。 施工机具接入电源设有漏电开关控制配电线路

11、至用电设备实行三级配电两级保护，其末端漏电开关漏电电流不大于 30MA。 7 3、现场及技术准备 3.1、组织有关人员熟悉图纸,学习有关安全规程、质量标准及施工措施,对工程主要工序编制有针对性的施工方案， 并组织施工人员进行技术培训和安全教育。 3.2、确定制作场地位置，达到现场三通一平。硬化制作场地，满足施工要求。 3.3、 按要求备齐施工机具、工具，并对工程所使用的机械设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 4、主要施工机械设备：见下表 序号 机具设备名称 规格 单位 数量 备注 1 型钢矫正机 NJY-600 台 1 2 钢板轧平机 台 1 3 轨道火焰

12、切割机 CG1-100 台 2 4 等离子切割机 -100 台 2 5 车床 C620 台 1 6 摇臂钻床 Z32KB 台 1 7 空压机 W-0.9/7 台 2 8 型钢切割机 WK-J3G-400 台 2 9 二氧化碳气体保护焊机 NBC-500 台 4 10 二氧化碳气体保护焊机 NBC-350 台 2 11 电焊机 BX-400 台 3 12 磁力钻 台 1 8 13 喷砂机 套 1 14 电钻 把 4 15 汽车起重机 12T 台 1 16 汽车起重机 25T 台 1 17 汽车起重机 QAY 300T 台 1 18 平板运输车 20T 台 1 19 水准仪 S3 台 1 20 经

13、纬仪 J2 台 2 21 5 米标尺 5M 把 4 22 50 米钢尺 50M 把 2 23 100 米钢尺 100M 把 2 24 摇表 ZC8 块 1 第五章第五章 施工方案施工方案 第一节 钢结构制作 1、钢结构制作工艺流程 放样制作样板和号料切割下料拼装焊接成品检验除锈涂装编号成品保护运输构件绑扎起吊临时固定校正最后固定油漆补涂。 2、钢结构制作方法 构件板材下料采用半自动切割机下料，切割快速准确，焊接采用二氧 9 化碳气体保护焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为喷砂除锈，局部采用角磨机除锈。 2.1、材料进场检查 此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质

14、量检查。 质量标准：质量应符合设计要求及国家现行标准的规定。 检验方法：检查钢材质量说明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.2、审图与放样 2.2.1 技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。从设计首页说明开始，逐个图号、逐个部位进行核对，搞清相互安装及连接关系；核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐个核对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；核对零部件的数量、单重和总重。 2.2.2 计算出主要构件的用料宽度及长度，并及时反馈给供应部门，以便在采购中按建议宽度及长度选购，减少不必要的拼接，从而提高钢材利用率，降低施工成本。 2.2.3 对审图发现的问题要及时向设计部门请示

15、，履行相关核定程序，不得擅自修改。 2.2.4 放样人员必须熟悉施工图与工艺要求，核对构件连接及其连接的几何尺寸是否有不当之处，发现问题再次与设计部门沟通解决。 2.2.5 放样应在平整的加工平台上进行，应以 1：1 的比例放出实样，并对各部尺寸作出详细记录。 10 2.2.6 放样时，需铣刨的工件要考虑加工余量，所有的加工边一般要留加工余量 5mm,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。 2.2.7、放线和样板的允许偏差见下表： 序号 项目 允许偏差 1 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 2 对角线差 1.0mm 3 宽度、长度 0.5mm 4 孔距 0.5mm 5 加工样板角度 20 2.3

16、、制作样板与样杆 2.3.1 大样经三级检查无误后，制作型钢的样杆及连接件的样板，作为下料、弯制等加工的依据。按照图纸进行编号，并进行详细校对。 2.3.2 样板采用 0.500.75mm 厚的 PV 板制作。放样所用的石笔线条粗细不得超过 0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过 1mm。 2.4、号料与下料 2.4.1 根据大样各部的详细记录，进行放线，在放线时，根据所供材料情况及钢桁架尺寸进行合理布置，所放的线经检查无误后方可下料。 2.4.2 钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。板材下料采用自动切割机，型材采用锯割或氧割。 2.4.3 各种

17、材料的接头方式：根据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计的需要，必须进行搭接。拼接接头方式按图纸及钢结构设 11 计手册的要求进行。 2.4.4 钢板下料采用半自动切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 号料的允许偏差 序号 项目 允许偏差 1 外形尺寸 1.0mm 2 孔距 0.5mm 切割的允许偏差值（mm） 序号 项目 允许偏差 1 零件宽度、长度 3.0 2 边缘缺棱 1.0 3 型钢端部垂直度 2.0 钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。

18、质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 2.5、钻孔 2.5.1 根据图纸的要求，在图纸规定的部位用划规进行号孔。号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标记，然后进行钻孔。钻孔采用摇臂钻和磁力钻相结合的方式进行。 2.5.2 螺栓孔的允许偏差见下表 12 项 目 允 许 偏 差 直 径 +1.00 圆 度 2.0 垂 直 度 0.03且不大于 2.0 2.5.3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表： 螺栓孔孔距范围 500 5011200 12013000 3000 同一组内任意两孔间距 1.0 1.5 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检

19、查。 2.5.4 当螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。 2.6、组装 钢桁架组装要安排技术水平高的施工人员承担，并严格按照钢桁架的主要技术指标及成料质量标准进行检查。 2.6.1 对拼装胎具进行检查，主要检查项目如下： a 胎具端部固定定位面的垂直度； b 钢平台的平直度； c 底面定位件高度及上平面的平直度； d 几项检查均应符合胎具要求，经检查无误后，方可进行拼装。 2.6.2 钢桁架拼接接头宜在跨度的 1/3 处，且上下弦杆接头应相互错开。 2.6.3 对拼装胎具进行检查无误后，将下好的半成品材料放入胎模里， 13 靠近

20、定位面时，应避免碰击。 2.6.4 桁架的单面上下弦及腹杆进入胎模后，找正并用楔子背死，对照图纸无误后，施加定位焊，即完成一个单面桁架的拼装。然后以底面单面桁架为基准划线，在上边放置连接板、垫板、腹板，找正并对齐用夹具夹紧，施加定位焊。点焊完毕后完成一榀桁架的拼装。 2.6.5 胎具及组拼的首件必须进行严格检查后，方可进行下榀的装配工作。 2.6.7 在胎模里完成单面桁架的第一道焊缝后再用吊车吊出胎模。出胎时，应注意吊点力量平衡，防止变形。 2.6.8 拼装时必需按工艺要求的次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。布置拼装胎具时其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的

21、余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，符合技术质量要求后，方可大批进行装配工作。 2.6.9 装配时要求磨光顶紧的部位，其顶紧接触面应有 75以上的面积紧贴。拼接好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件数量等。 2.6.10 钢桁架的支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。 2.6.11 出胎时，应注意吊点力量平衡，防止变形。 2.6.12、组对的允许偏差表见下表： 序号 类型项目 允许偏差 14 1 焊接桁架钢梁高度 2.0 2 中心偏移 2.0 3 垂直度（） b/100 且不

22、大于 2.0 4 桁架跨中拱度 10、-5 质量检验方法：用直尺，角尺检查。 2.7、焊接： 2.7.1 焊接参数选用 该工序采用设备为二氧化碳气体保护焊机，焊接参数见下表： 焊 缝 厚 度（mm） 焊 丝 直 径（mm） 焊接电流 （A） 电弧电压 （V） 焊接速度 （m/h） 5 3 450475 2830 55 6 2 450475 3436 40 8 3 550600 3436 30 8 4 575625 3436 30 10 3 600650 3436 23 10 4 650700 3436 23 12 3 600650 3436 15 12 4 725775 3638 20 12

23、5 775825 3638 18 2.7.2 焊接工艺 焊接采用二氧化碳气体保护焊进行焊接，二氧化碳气体保护焊应满足以下两点： 15 a 焊接后边缘 3050mm 范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。 b 使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 2.7.3 所有钢构件连接焊缝等级均为二级，焊角尺寸不低于 8mm，接触处均满焊。 2.7.4 采用合理的焊接顺序，焊缝严禁一次焊成,防止焊接变形。首先应在胎模里对已拼好的桁架施焊一遍，然后焊上下弦连接板

24、外侧焊缝及上下弦连接板内侧焊缝，最后焊接腹杆、上下弦之间的垫板，然后把桁架翻面进行相同焊接，焊成型后再把桁架翻面施焊成型。 2.7.5 要求焊工等速焊接，保证焊缝厚度、宽度一致，且符合图纸要求。 2.7.6 焊接后清理焊缝表面的焊渣,对焊接时出现的弧坑、气孔、夹渣等缺陷进行修理，然后重新焊接直到焊缝的质量合格。 2.7.7 焊接钢桁架时应注意防止变形，焊接完成后清理成品表面的飞溅物，操作者在各自所焊部位打上标记。 2.7.8 焊接施工结束后应对个别有变形的部位进行调校。施工人员应做到工完料净场地清。 2.7.9 制作好的成品，应及时编号摆放整齐。 2.8、除锈 2.8.1 成品经检验合格后进行

25、喷砂除锈。所有钢结构均需做喷砂除锈 16 防腐处理。除锈等级为 Sa2.5。非常彻底的喷砂除锈表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。 2.8.2 在喷砂除锈前，所有钢结构应检查焊接质量及焊疤、毛刺及飞溅物是否清除干净。 2.8.3 处理完的钢结构表面严禁存在飞边、毛刺、焊疤和污损现象。 2.8.4 在涂装前应将钢结构表面的浮灰清理干净后再进入下道工序。 2.8.5 搭设喷砂作业蓬，并配合篷布覆盖，防止粉尘污染环境。 2.8.6 喷砂除锈完毕后应通知监理检查合格后方可进入下道工序。 2.9、油漆、防火涂料涂装 2.9.1 主钢构防腐涂装采用中灰

26、色环氧富锌底漆两道， 厚度 235m,环氧云铁中间漆一道，厚度 35m，白色丙烯酸聚氨酯面漆两道，厚度 235m。钢结构构件须刷白色薄型防火涂料。 2.9.2 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。 2.9.3 构件表面有结露时不得进行涂装，雨雪天气不得进行作业。 2.9.4 钢结构涂装后 4h 之内不得淋雨， 以防止尚未固化的漆膜被冲坏。 2.9.5 施工图中注明不涂装的部位不得进行涂装，安装连接的接触面和现场安装焊缝两侧应留出 50mm 暂时不涂装，待安装完毕后补涂。 2.9.6 涂装应均匀，无明显起皱、流挂现象，附着力良好。 2.9.7 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关

27、耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度， 80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的 85%。 17 2.9.8 涂装工程施工完毕后，必须符合钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001）钢结构涂装工程的要求后，方可进行下道工序。 2.10、成品的保护 2.10.1 构件下用枕木支平， 以防因支点受力不匀而导致构件产生变形。 2.10.2 用彩条布将构件覆盖，防止淋雨和暴晒。 2.10.3 用隔离带将构件隔离起来，安装时再解除隔离。 2.10.4 现场涂装钢桁架面漆时，对在钢桁架下方的产品要用彩条布进行隔离，防止下方产品受到污染。 第二节 钢结

28、构安装 1、钢结构安装施工顺序:钢结构吊装准备钢结构运输、堆放钢桁架架吊装二次浇灌 2、钢桁架吊装方法：采用桁架四点绑扎，单台 300 吨全地面起重机吊装工艺。 3、钢结构吊装准备 3.1、准备便于流水施工的场地，施工人员应提前三、四天将吊装场地以及进出施工现场的道路平整好，以不影响吊装进度为准。 3.2、对现场地面进行清理，将电源接至施工区域。 3.3、将施工用具撬杠、卸扣、吊索、钢尺、水准尺、垫铁等提前准备到施工现场。 3.4、复核基础和地脚螺栓位置，标高，轴线定位尺寸。对基础进行清理，将基础表面砂浆、杂物、松动石子清理干净。使表面粗糙、干净。在基础表面用墨线弹出轴线，侧面弹上标高线。 1

29、8 3.5、基础根据柱脚底板厚度，配置垫铁，同时配置找平垫铁进行找平用，用水准仪测定垫铁标高，误差控制在2mm 以内，固定垫铁。 4、 钢结构运输 本次钢构的运输采用 20T 平板运输车进行运输及现场倒运，要求运输道路平整，转弯半径不得小于 15 米。 5、 钢桁架吊装 （1）、吊装示意图见下图： （2）起重量计算 选择起重机的原则是：所选起重机的三个工作参数，即起重量 Q、起重高度 H 和工作幅度（回转半径）R 均必须满足结构吊装要求。 1）双机抬吊起重量按以下公式计算： 19 （Q 甲Q 乙）（Q1Q2）/K （Q 甲Q 乙） =（31t+3.6t）/0.8=43.25t 双机均匀受载，每

30、台起重量 Q=43.25t/2=21.63t 式中 Q 甲甲号起重机起重量； Q 乙乙号起重机起重量； K双机起重量降低系数，一般取 0.8； Q1构件重量（t） ，取跨钢桁架自重 31t； Q2索具重量（t） ，索具重量 1.8t2=3.6t； （2）起重高度计算 起重机的起重高度按下列公式计算： H=H1H2H3H4 H=46.940m0.5m0m3.5m H=50.94m 式中 H起重机的起重高度（m） ，停机面至吊钩的距离； H1安装支座表面高度（m） ，取吊车配合吊装时的最大高度。 H2安装间隙，取 0.5m； H3绑扎点至构件底面的距离（m） ，为 0m； H4钢丝绳及吊钩高度，为

31、 3.5m。 （3）起重臂（吊杆）长度计算 起重机起重臂长度按下列公式计算： L=（H-h0）/sina l=（ 50.94m-1.2m）/sin75 20 l =51.5m 式中 l起重臂长度（mm） ； H起重高度（m） ； h0起重臂顶至吊钩底面的距离（m） ； h起重臂底铰至停机面距离（m） ； 起重臂仰角，一般取 7077 （4）起重机型号确定： 根据现场情况及汽车起重机使用性能， 根据幅度为 9 米， 臂长为 52 米，可吊重量为 25.5 吨21.63 吨，选定栈桥吊装作业时的使用车辆为徐工QAY200 两台汽车起重机共同抬吊合适，各用 1 个台班。 200 吨汽车吊车性能表 作

32、业半径 m 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 13.3m 200 138 131 120 113 100 89 80 72 61 140 130 120 112 104 92 82 73 65 59 17.6m 118 116 110 105 92 82 73 65 59 54 49.5 42 21.9m 114 111 104 92 82 73 65 59 55 48.5 41 35 30.5 21 26.2m 95 93 91 89

33、 81 72 65 58 53 48 40.5 36 32 28.3 25.1 30.5m 78 75 59 64 64 64 59 54 49.5 42.5 36.5 31.5 27.9 24.7 22.1 19.8 34.8m 60 69 57 57 56 54 51 48 43 36 31 27.5 24.1 21.4 19.1 17.1 16 13.3 39.1m 49 48 45 43 40.5 38 36 31.5 28.3 25.8 23.5 21.8 20.4 19.2 17.7 16 14.6 13.2 11.3 43.4m 39 38.5 36.5 35 33.5 32.5

34、 28.9 26 23.4 21 19.2 17.6 16.3 15.1 14 13.2 12.4 11.7 11.2 10.2 47.7m 32 31.5 30.5 29.8 28.5 26 23.6 21.5 19.8 17.9 16.4 15.1 13.9 12.8 11.8 11.2 10.6 10 9.4 8.9 8.5 52m 25.5 25.4 24.9 24.5 23 21.4 19.6 18.1 16.7 15.4 14.3 13.2 12.2 11.3 10.5 9.8 9.1 8.7 8.3 7.8 7.5 7.1 56.3m 20.5 20.2 19.9 19.3 18

35、.4 17.6 16.4 15.4 14.4 13.4 12.5 11.7 10.9 10.2 9.8 9 8.4 7.5 7.4 6.9 6.5 6.1 5.7 60m 17 16.8 16.2 15.5 14.9 14.8 13.7 13.3 12.3 11.5 10.8 10.1 9.4 8.5 8.3 7.7 7.2 6.7 6.3 5.8 5.6 5.2 4.9 4.6 作业半径 m 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 （5）起

36、重索具选择： 20.084 米跨钢桁架安装选用汽车起重机两台， 共八点绑扎， 双机起吊。每台汽车起重机采用四支等长四点绑扎，钢丝绳与钢桁架水平杆件夹角为60。 、钢栈桥吊点布置如下图所示： 22 258425002500250025002500250025003800吊点吊点钢丝绳钢丝绳棕绳棕绳20084棕绳棕绳钢丝绳250020084钢丝绳 、钢丝绳所受拉力： 当采用下图所示的四支等长的吊索起吊构件时，每支吊索的拉力可用下式计算： 式中 F一根吊索的拉力； G构件重力； 吊索与垂直线的夹角。 23 四支等长吊索拉力计算 已知构件吊环的相互位置和起重机吊钩至构件上表面的距离，则 即 = （3.

37、82+2.52+ 4 42 ）0.5 / 8 4) 43.25t =12.2t 式中 a在构件纵向两吊环的距离； b在构件横向两吊环的距离； h起重机吊钩至构件上表面的距离。 、钢丝绳选用 钢丝绳必须选用新绳，且进场后应抽样作力学试验合格后方能使用。查表选用 661，直径 50mm，抗拉强度为 1400 N/mm2 钢丝绳，其破断拉力总和为 1300kN。 24 钢丝绳允许拉力按下列公式计算： FgFg/K =0.801300kN /8 =130kNF=12.2t =119.6kN 符合要求 式中 Fg钢丝绳的允许拉力（kN） ； Fg钢丝绳的钢丝破断拉力总和（kN） ； 钢丝绳荷载不均匀系数

38、； K钢丝绳的安全系数，取 0.80。 、卡环选用 GD7.5 卡环，安全荷重为 73500N，能满足要求。 6、共同起吊后，将桁架吊离地面 20cm 静置 30 秒，观察吊机、索具有无异常， 确认无误后方可继续起吊。 桁架起吊至安装支座约 30cm 时稍停，待桁架稳定后，一端两名安装工将桁架扶住缓慢放钩。对好轴线标高，准确安装后，在跨中挂线观察垂直度，待桁架吊装就位后进行调整校正，然后高强螺栓固定连接，桁架吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 7、 二次浇灌 钢桁架经监理公司验收后，即可进行二次浇灌。将混凝土面上灰尘、杂物及油污清理干净。然后提前 24 小时浇水湿润，并在浇灌前一小时用

39、空压机将混凝土面上的水清理干净必要时用干布把水吸干。柱脚施工前用 2的木板支模，支设模板时在柱子外边贴上海绵条。模板要紧贴混凝土外表面，模板要高出浇灌面 5 ，浇灌施工的一面模板要高出浇灌面 10 ，每侧宽出柱脚板 10cm。灌浆料现场用机械搅拌，浇灌柱脚板以下时可每次搅拌 50 。灌浆料与水的重量比为 15%，施工用水为净水，并且搅拌用水 25 温度应控制在 25左右。搅拌时先将干粉倒入容器内搅拌 1 分钟再加入规定用量的水搅拌 3 分钟即可,一次搅拌不宜过多。 浇灌时从模板高的一侧进行浇灌。将搅拌好的灌浆料倒入。浇灌时边浇灌边用 10 的薄木片向另一侧导流,薄木片要快送慢拔，拉动次数不宜过

40、多。浇灌完 2 小时后清理基础上多余的灌浆料，表面盖棉布浇水保持湿润，24 小时内避免振动。 8、高强螺栓施工 8.1、高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书） ，必须在使用前做复试。 8.2、高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱仍乱放，在安装工程中，不得碰伤螺栓及污脏物，以防扭矩系数发生变化。 8.3、高强螺栓要防潮、防腐蚀。 8.4、安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对称上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓可以自由投入。 8.5、若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 8.6、在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投

41、入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。 8.7、高强螺栓紧固值按下表进行。 序号 高强螺丝型号 扭矩（N.M） 初扭矩 复扭矩 终扭矩 1 M16 115 115 230 2 M18 141 141 283 26 3 M20 220 220 440 4 M22 300 300 600 5 M24 390 390 780 第三节 窗户安装 1、铝合金窗准备 1.1、安装准备 1.1.1 根据门窗图纸，检查门窗品种、规格、开启方向及附件并对外形平整检查校正，合格后方可安装。 1.1.2 按设计要求检查门洞口尺寸，及清理洞口残余砂浆。 1.1.3 根据窗户洞口尺寸进行定货加工。 2、安装 2.1、门窗装

42、入洞口应横平竖直，外框与洞口弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。 2.2、安装密封条应留有伸缩余量，一般门窗装配边长 25mm，在转角处应斜面断开并有胶粘剂贴牢固，以免产生缝隙。 2.3、门窗外框与墙体缝隙填塞，应按设计要求处理，若设计无要求时应采用矿棉条或玻璃毡条分层填塞，缝隙外留 6mm，往槽口填嵌密封材料。 2.4、窗选用零附件及固定件，除不绣钢外均应作防腐处理。安装后的门窗必须有可靠的刚性。 2.5、 门窗扇开启灵活， 门扇对口缝， 扇与框之间立横缝符合设计要求。 2.6、门窗附件安装，附件齐全，安装位置真确，牢固、灵活、适用， 27 达到各自功能，端正美观。 2.7、框与墙体间

43、缝隙嵌质量应饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝、填塞材料，方法符合设计要求。 第四节 岩棉夹芯板安装安装 1、存放：彩板运抵现场后, 堆放夹芯板的地面应尽量保持平坦,再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫,使夹芯板底部尽量与垫层均匀接触,且能确保夹芯板的堆码高度在 1.5 米以内时不发生变形或损坏。 2、墙体工程 2.1、安装夹芯板前,应在板面上画出螺栓镙钉连接尺寸线。 2.2、安装墙板时,应按排板图施工。夹芯板的拼接应平整挤紧。板缝均匀、严密,墙面应保持垂直。连接宜使用拉铆钉,拉铆钉横向间距应不大于 300mm。 2.3、 夹芯板竖立连接后,应检查墙面的平整度和垂直度是否达到要求。如未达到要求,应立即重

44、做调整。 2.4、夹芯板与钢结构檩条的连接应使用螺栓或自攻螺钉。 2.5、转角板的内外包角,宜采用彩钢角铝,其对接缝应平整密实,与相接的夹芯板墙面保持顺平竖直。 3、屋面工程 同墙板工程类似，屋面板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，纵、横向螺钉必须排成一条直线，间距一致，屋面搭接处螺钉、铆钉必须使用密封胶进行防水处理。 28 第六章第六章 安装质量标准及检验方法安装质量标准及检验方法 1、钢桁架制作安装主要技术指标： 项项 目 允许偏差mm 检 验 方 法 1 桁架受力支托面至第一安装孔1 钢尺检查 2 桁架两端支撑面最外侧距离偏+5.0-10.0 钢尺检查 3

45、桁架起拱 L2/5000 钢尺检查 4 弦杆在相邻节点间平直度 L/1000 用拉线、钢尺检查 5 桁架中点高度偏差 3 钢尺检查 6 杆件节点、几何中心线交汇点3 用拉线、钢尺检查 7 檩条间距 10 用钢尺检查 8 垂直度 h/250且15 用经纬仪和钢尺检9 侧向弯曲 L/1000且10 用拉线和钢尺检查 10 支座中心对定位轴线偏移 5 用拉线和钢尺检查 11 两端支座点标高偏差 4.0 水准仪检查 注：h为钢桁架、梁高度、L为钢桁架、梁长度、e为弦杆在相邻节点间距离。 2、焊接质量标准及检查方法： 序号 检 验 项 目 质 量 标 准 检验方法 1 焊条（剂）焊丝质量 符合设计及施工

46、规范要求 查出厂合格证 2 焊工资格审查 应有上岗证 查上岗证 3 无损探伤 符合设计要求及施工规范 检查探伤报告 4 焊缝外观 注 观察检查 5 对接焊缝 焊缝余高 0.53 焊缝量规检查 6 焊缝错边 2 7 角 焊 缝 焊缝余高 03 焊缝量规检查 8 焊角宽 03 29 3、单层钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差： 项 目 允许偏差 图 例 检测方法 主体结构的整体垂直度 H1000， 且不应大于 25.O 拉线和钢尺测量 主体结构的 整体平面弯曲 L1500， 且不应大于 25.0 4、岩棉夹芯板安装的允许偏差： 项 目 允 许 偏 差 检测方法 屋面 檐口与屋脊的平

47、行度 12.0 拉线和钢尺测量 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 L800， 且不应大于25.0 檐口相邻两块压型金属板端部错位 6.0 压型金属板卷边板件最大波浪高 4.0 墙面 墙板波纹线的垂直度 H800， 且不应大于25.0 墙板包角板的垂直度 H800， 且不应大于25.0 相邻两块压型金属板的下端错位 6.0 注：1. L 为屋面半坡或单坡长度； 2. H 为墙面高度。 第七章第七章 安全生产安全生产保证保证措施措施 30 安全管理方针：确立以“安全第一，预防为主，综合治理”安全管理方针。必须坚定不移地实现“三无两杜绝：的安全生产目标。 第一节 总则 1、安全防护 1.1、认真做好班

48、前五件事工作，特别是现场隐患排查和薄弱人物排查。 1.2、对参加施工作业人员，必须经过全员培训，培训合格后方可上岗作业。 1.3、进入施工现场，必须正确使用安全帽、带其他个人防护用品。 1.4、特殊工种作业人员必须持证上岗，熟悉本工种的安全操作规程。 1.5、认真做好班前五件事工作，特别是现场隐患排查和薄弱人物排查。 1.6、机械操作人员一律不准戴手套，实施机械设备专人专机操作制度。 2、临时用电 2.1、施工现场临时用电，必须严格执行施工现场临时用电安全技术规范 ，配电箱必须上锁并接地，电缆必须吊挂或穿钢管埋地敷设。 2.2、各种电动工具，必须采用一机一闸，装设漏电保护开关。 2.3、所有电

49、动工具金属外壳，必须采取“PE”专用接地线。 2.4、施工用电由专业电工操作。严禁私拉电线。拆、接电作业必须执行一人操作、一人监护制度。 2.5、现场用电机具必须安装触电保护器，并做到一机一闸一触保， 31 开关及插头应完整，严禁直接将电线插入插座。 3、高空、吊装作业 3.1、搞好薄弱人物排查，严禁恐高、醉酒等人登高作业。 3.2、凡是高处作业地方必须有安监员、施工队长、项目部班子成员在现场做好盯靠。 3、高处作业安全带、安全帽使用前仔细检查，合格后方准使用；安全带要高挂抵用、安全帽必须系紧下颚带。 4、高空作业要搭设脚手架或操作台，上下使用梯子，梯子必须站牢扶稳，高空作业人员严禁穿硬底鞋及

50、有跟鞋作业。 5、梯子梯脚必须有防滑垫，梯子上有人作业必须安排专人扶梯；对梯中间必须有防滑拉绳。梯子使用梯脚与水平方向夹角为 60-70为宜。 6、高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。 7、严禁穿硬底易滑的鞋在屋面上踩踏操作，在屋面踩踏行动时应特别注意安全，谨防拌脚跌倒。 8、在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。 9、起重臂下、起吊构件的旋转半径内不准站人，吊车起吊必须设专人指挥。高空作业应遵循“信号统一、信

51、号清晰、指挥统一、指挥明确”的原则，严格执行“十不吊”规定。 10、在高空作业人员所用的工具及废物不得下投。要用绳索传递以免 32 坠物伤人。高空作业时，根据需要搭设脚手架，保证焊工的人身安全。当无法搭设脚手架时，必须在作业范围周边设置水平扶绳并采用花篮螺栓拉紧用做安全防护设施。 （四） 、焊接、切割作业 1、电气焊接作业时，防护用品佩戴齐全，绝缘靴，电焊手套，防护面罩等。 2、作业时，氧气、乙炔瓶摆放距离要符合要求5m。必须使用合格的氧气、乙炔瓶，而且表盘指示要正确。乙炔必须要有防回火装置。 3、交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。 4、电焊着火时，应先

52、切断焊机电源，再用二氧化碳、1211干粉等灭火器灭火，禁止使用泡沫灭火器。 5、电焊机应放在防雨和通风良好的地方。 6、更换场地，移动把线时，应切断电源。 7、电焊机外壳必须必须有良好的接零或接地保护。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。 第二节 分则 1、钢结构零部件运输 1.1、钢结构人工倒运时，应根据其长度及重量，安排合适人员数量，且做到人员分布均匀。 1.2、运输过程中起、落、转停要一致，口令要统一，上下传递时人员 33 不得站在同垂直线上。 1.3、运输搬运过程中必须指定专人负责指挥。 1.4、运输时，必须把构件捆在运输车上

53、，且固定牢靠。 1.5、 吊运钢构件必须绑扎牢固并设溜绳， 钢构件不得与其它物件混运。 2、钢结构加工 2.1、工作前应检查各加工机械是否运转正常； 2.2、钢构件加工时应戴防护眼镜，防止铁屑伤人； 2.3、在工作台上加工钢构件时应防止铁屑飞溅入眼，工作台上铁屑应及时清理； 2.4、焊接时，戴好面罩及防护用品，清理易燃物及易暴物品； 2.5、 各种下料切割机械经检验合格后方能使用， 电器装置应绝缘良好。 2.6、凡患有严重的呼吸系统疾病，心血管疾病和明显肝、肾疾病的人员，不宜参加切割与热处理工作。 3、钢结构安装 3.1、施工操作人员必须戴安全帽。 3.2、高空操作人员使用的工具、零配件等，应

54、放在随身佩带的工具袋内，不可随意抛掷。 。 3.3、在高空气焊切割时，应采取措施，防止火花落下伤人。 3.4、尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过。 3.5、高空作业工作面狭窄或无工作面时，应设置临时操作平台，并加设栏杆。 3.6、构件安装连接可靠后，才能松钩或拆除临时固定支撑。 34 3.7、明确责任，加强司机与起重人员配合，严格按规程作业。 3.8、设专人指挥吊车，如遇看不清或听不清指挥信号的情况，应停机询问清楚后方可操作。 4、油漆涂装 4.1、施工场地应有良好的通风条件，如通风不畅时，必须安置通风设备，方能施工。 4.2、涂装油漆时，需戴上防毒口罩，如对眼睛有害，需戴上密闭式眼镜进行

55、保护。 4.3、操作人员在施工时感觉头痛，心悸或恶心时，应立即离开工作地点，到通风处换换空气，必要时应去医院治疗。 4.4、涂装时，严禁烟火，现场配备足够的消防器材； 第八章第八章 工期保证工期保证措施措施 （一） 、工期目标 保证工期按期竣工验收,并达到优良质量要求。 （二） 、强化计划管理 1、工程计划管理，是工程顺利完成的前提条件，在现场施工管理中包含两方面内容：组织连续地均衡地施工，完成阶段施工计划任务或指标；以最小的消耗取得最大的效益。 2、根据总进度控制计划和关键路线计划，做出月、周工程计划。依据编制施工控制计划和现场的实际情况，及时对施工计划进行科学的调整，做到工序流程科学合理，衔接紧密，对现场施工起到真正的指导作用。在 35 实际施工中将每周、每月进度计划实际完成情况记录下来，并与原进度计划进行对比分析，及时发现薄弱环节和矛盾，提出补救措施，预测尚未完成工程所需时间，提出加快某些拖后工序的具体方案。 3、每周定期举行计划协调例会，收集上周现场施工和计划落实等各种信息，研究解决存在的问题，下达下周的施工任务。 4、层层落实工期责任、建立奖罚制度。 4.1、项目管理部将施工任务的工期、经济责任、权限和利益，明确布置给班组，班组必须保证按作业计划完成规定的任务。建立奖罚严明的经济责任制度，激发广大职工的劳动热情，提高劳动效率。 4.2、加强现场施工的督促检查，