钻孔灌注桩(摩擦桩)首件工程创优施工总结secret

1、联十一线（莆田镜） 涵江江口至仙游枫亭段工程A2合同段A2合同段钻孔灌注桩(摩擦桩)首件工程创优施工总结福建省第一公路工程公司联十一线（莆田镜）涵江江口至仙游枫亭段工程A2合同段项目经理部二一五年六月二十五日A2合同段钻孔灌注桩(摩擦桩)首件工程创优施工总结A2合同段共有桩基础410根，其中1.0m桩32根，1.2m桩56根，1.4m桩64根，1.5m桩186根，1.8m桩72根，全部为陆上钻孔灌注桩。我部于2015年6月10日8：30分开始钻孔， 2015年6月20日22：30分完成了首件钻孔灌注桩(摩擦桩)江口高架桥1-3#桩的砼灌注施工，1-3#桩设计桩径为1.5m，根据施工设计图纸桩长

2、为36米，孔底标高为-34.162米。摩擦桩首件工程创优施工总结如下:一、 施工准备1. 施工前，清除桩基位置的杂物，用挖掘机、压路机整平场地并碾压密实。2. 对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置并考虑周到。3砼配合比试验及相关原材料检测报验。4. 成立首件工程创优实施小组，小组成员如后附表：二、创优工艺流程对于1-3#桩，我部采用一台国产JK6冲击钻机进行施工，其工艺流程为： 测量放样钻机就位护筒制作、埋设复核桩位钻孔清孔钢筋笼的制作及安装导管沉放二次清孔灌注水下砼桩顶砼养护破除桩顶桩基检测三、 测量放样 根据批复的导线加密测量成果采用全站仪进行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距

3、进行核对，核对无误后，进行护桩，护桩时采用“十字”线定位，确保桩位准确无误，桩位牢固、施工无碰撞。四、护筒的制作、埋设护筒采用钢护筒，其内径比桩径大300mm，钢护筒的埋设采用人工挖埋的方法，即把桩位中心周围护筒四周0.5m范围内的土挖除，坑底处理平整，通过定位控制桩把钻孔的中心位置标于孔底，吊入护筒，用十字线找出护筒圆心位置，移动护筒，使护筒中心线与设计桩位重合，填粘性土分层夯实。护筒埋置深度为2.0m，高出地面0.3m，护筒长度为2.3米。平面允许最大误差为50mm,竖向倾斜度不大于1%。护筒埋设经现场检查护筒的平面误差为15 mm，竖直倾斜度为0.2%。五、平台搭设在护筒埋设好后，平整桩

4、位四周场地，放置20cm×20cm方木作为垫木。钻机就位，校正对中，垫平钻机平台，固定钻机，保证在钻进中的稳定性。六、 泥浆制作、排放泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。施工时应根据所钻至不同的地质层位，人工向孔内加入优质粘土进行造浆并采用粘土调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和冲击钻进速度。七、钻孔本桩土层为淤泥、粘土和卵石及风化岩，钻孔采用冲击钻机，钻孔采用分班连续作业。冲击钻的工作原理是：电动机将动力经皮带传送至旋转设备，经钢丝绳带动钻锥；钻锥冲击淤泥、粘土和卵石及风化岩层；另用泥浆泵将泥浆压入孔底后，在孔内循环上升。泥浆将钻渣悬浮出孔外，并起护壁作用。带

5、有钻渣的泥浆经过沉淀净化后，进入储浆池循环使用。（1） 钻机就位立好钻机并调整好后，将锥头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把锥头吊起，垫木楔于钻机底座下面，将钻机调平并对准钻孔。同时要求钻锥钢丝绳中心、护筒中心与桩孔的中心线在同一铅垂线上，中心偏位控制在50mm以内。在钻进过程中要经常检查，如有倾斜或位移，应及时纠正。钻机就位后安装输浆水龙头，在输浆水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把输浆水龙头吊环通过钢丝绳挂到起吊系统的滑轮钓钩上，准备钻进。（2） 初钻初钻时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，开始施行正常冲击。

6、钻进时，如遇坚硬漂石，采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过35米，操作时应防止打空锥和大幅度松绳。（3）钻进时操作要点开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应小冲程慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用大冲程、大泵量、稀泥浆钻进。在卵石或软土层中钻进时，易坍孔。宜控制进尺并用大泵量、稠泥浆钻进。钻进过程中，每进尺5m-8m，应检查钻孔位置、钻孔直径、竖直度。检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度为6m）吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心复合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符

7、合要求，钻孔位置在桩孔最初进尺35m左右后用全站仪检查，以后则用护桩栓十字绳检查。（4）泥浆补充与净化钻孔泥浆始终高出地下水位1.01.5m。开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按前述泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应相应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。钻进过程中泥浆控制指标如下表所示泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa°s)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)冲击

8、钻易坍地层1.201.40223049520335811（5）钻进过程中注意事项钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等均符合要求。钻孔过程中，项目部技术人员要熟悉补勘钻孔地质柱状图，以便按不同土层选用适当冲击钻进速度和泥浆。安排技术人员在钻孔时要及时认真，详实填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，否则应找出原因，及时处理。钻孔作业时每台钻机分成两班连续进行；并经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正；经常注

9、意土层变化，在土层变化处均应捞取碴样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质柱状图核对。在钻孔过程中提锥头或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。钻进过程中及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。钻孔时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生安全事故。必须注意清孔，桩底沉渣厚度控制在允许范围以内。并严格控制成孔进尺。八、清孔 钻孔达到四方确定的终孔深度，且成孔质量符合设计及规范要求并经监理工程师批准后，立即进行清孔。清孔采用换浆法，即将锥头提出孔外，以中速压入泥浆比重1.031.1、粘度1617s、含砂率不大于4.0%的优质泥浆将孔内悬浮钻渣较多、比重较大的泥

10、浆换出，清孔时间及标准以孔内泥浆指标平均值符合要求为准。清孔结束后，应对孔深、孔径等各项指标检查。经现场检查，清孔结束后各项指标为：泥浆比重1.1；粘度17s;含砂率1.7%；孔深53.61m（孔底标高-42.098 m），各项指标均符合要求，并经监理工程师确认。九、 钢筋制作与沉放钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。成盘的I级钢筋采用冷拉方法调直，冷拉率不大于2。钢筋机械连接前，必须根据施工条件进行试验，合格后方可正式连接，焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用双面搭接焊或单面搭接焊或机械套筒连接。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线

11、一致。接头双面焊缝的长度不小于5d、单面焊缝的长度不小于10d。施焊的焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不大于50%。钢筋骨架分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。1-3#桩钢筋笼共计3节，第一节长12.0米，第二节长12.0米，第三节长12.0米，总长度为36米。骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。钢筋笼制作完成后从钢筋制作现

12、场运至钻机附近，采用吊机进行安装。分节钢筋笼在孔位上进行焊接，上下节保持顺直，在下放过程中缠绕、点焊接头箍筋，钢筋笼在吊装过程中应严格控制骨架中心偏位，钢筋笼的搭接采用单面搭接焊焊接，搭接长度大于10d且同截面钢筋接头数量不得超过50%，钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式进行钢筋笼全部就位后复核中心偏位，符合要求后用10钢筋固定在孔口上，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架上升和偏移。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5；骨架保护层

13、厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。经现场检查，钢筋笼的各项指标均符合要求。十、导管沉放钢筋笼沉放结束后，应立即组织人员安装导管，导管直径为30cm、每节长2.65m。导管拼装前进行了试拼和密水、承压试验，接口紧密、牢固、不漏水，导管安装是利用钻机上的卷扬机将导管提升，逐节下放。开始灌注时，控制导管下口距孔底300400mm的空间。本次导管共20节计53.0米，导管下口距孔底400mm。十一、二次换浆清孔灌注前须检查孔底泥浆沉淀层厚度，如超出设计要求，则采用导管加特制弯管作为泥浆管进行二次换浆清孔，直到符合要求（沉淀层厚

14、不大于10cm）。灌注前检查各项指标为：泥浆比重1.08；粘度17s;含砂率1.5%；孔深53.58m（孔底标高-42.068 m），沉淀层厚度为3。十二、灌注水下砼水下混凝土的搅拌采用2座JB1000拌合机组成的拌和楼拌和，出料能力为20m3/h, 混凝土的运输采用4辆7 m3的搅拌车运输。 灌注混凝土，应连续进行，不得中断。首批砼应满足初次导管埋深（1.0m）和填充导管底部间隙需要根据计算。计算公式如下： 式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管

15、内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；、根据上式计算本工程1.5米桩首批砼不少于3.99方。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，应注意保持孔内水头。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。施工中，严格控制砼配合比，防止砼离析卡管而发生质量事故，混凝土应连续灌注，直到灌注的砼顶面高出设计桩顶高度5

16、0100cm,以保证桩顶砼密实无松散层。在砼灌注过程中，分批取样制作砼试件5组，监理工程师抽检一组。右5-c#首灌砼为13.2方，在灌注过程中下料顺畅，导管埋深在5.66米左右。砼坍落度现场检测为：19、19.5、19。砼总用量为115方，理论砼用量为93.12方，扩孔系数为1.23。十三、质量创优小组具体措施：根据以往经验，结合本项目的特点，小组针冲击钻对可能发生的问题进行了提前论证，并制定了预控措施，如下所示：用测绳测定孔深，测绳要用钢尺校核，灌注砼前孔口标高也必须用水准仪复核； XX 负责钻孔深度砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼

17、在灌注过程发生离析和堵管； XX 负责混凝土试验室施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比），并在混凝土灌注过程中加强对现场混凝土坍落度的控制； XX 负责钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成，应该控制进尺速度，改善泥浆性能，没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。 XX 负责钻孔塌孔与缩径具体措施见下述； XX 负责断桩制图人：XX 13.1其它常见质量问题及预控处理措施13.1.1地质勘探资料和设计文件存在的问题与处理措施地质补充勘探资料主要存在地质柱状图各不同地层层厚与实际有一定的出入，而设计是以地质补勘资料为依据的。处理措施：在钻进过程中每进尺2米捞取

18、渣样并做好记录同时与补勘地质图做比较，如差别较大（持力层层厚相差2米以上），及时上报监理、业主、设计方再做现场确定。13.1.2 钻孔深度的误差钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。处理措施：终孔标准不仅参照设计桩底标高、设计桩长，还要以设计终孔原则结合现场实际来定。13.1.3 钻孔垂直度不符合规范要求造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：（1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。（2）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，高速冲击钻进使钻锥受力不

19、均，造成钻锥偏离方向。控制钻孔垂直度的主要技术措施为：（1）、压实、平整施工场地。（2）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应小冲程钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填片石，冲平后再采用小冲程钻进。13.1.3 桩端持力层判别错误持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够的重视。对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判定。处理措施：对于桩端持力层为强风化岩或弱风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料提供的深度为基础，结合钻锥的受力、进尺情况和孔口捞样进行综合判定。13.1.4孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清

20、孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先应准确测量桩的终孔深度。处理措施：在含砂、砾砂的地层钻孔，当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.11.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这

21、种情况。13.1.5 初灌时埋管深度达不到规范值我国公路桥涵施工技术规范JGJ 041-2000规定，灌注导管底端至孔底的距离一般为400mm，初灌时导管埋深应1000mm。在计算砼的初灌量时，有时只计算了1.4m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。处理措施：初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且VV0+V1。V0为1.4m桩长的砼量，V01.2×1.4D2/4（单位：m3）；1.2桩的理

22、论充盈系数；D设计桩径（m）。V1为初灌时导管内积存的砼量，V1(hd2/4)（0.55d）/2.4 (单位：m3)；h导管安装长度（m）；d导管直径（m）；孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55导管内壁的摩阻力系数；2.4砼的密度（t /m3）。13.1.6 灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、砼配制质量差、灌注过程导管埋深过大等原因引起。处理措施：灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。

23、必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和圆度应符合使用要求，其长度应200mm。完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚。13.1.7 灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：（1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼

24、逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。（3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。13.1.8 桩身砼强度低或砼离析 发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。13.1.9 桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：（1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出

25、砼面。（3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锥实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。13.1.10 桩顶砼不密实

26、或强度达不到设计要求桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。对于桩径1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5。对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。13.1.11 砼灌注过程因故中断的处理办法砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：（1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。（2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装

27、导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，拔栓后将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成，此法必须经现场监理工程师同意后方可使用（3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新冲击钻孔，达到原终孔标高后便可按新桩的灌注程序灌注砼。13.1.12 结语引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序

28、的质量关，是防止质量事故发生的行之有效的措施。根据制定的预控处理措施，于2009年2月19日成功浇筑了右5-c桩。十四、创优效果检查：经过桩检（超声波），该桩被评定为类桩，各项指标均符合设计及规范要求。十五、首件工程创优评价右5-c#桩在施工过程中，各个环节进展顺利，各项指标经现场检查符合要求。十六、经验总结及推广钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求桩基施工队在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节

29、的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准，作好验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制，每根桩施工完毕后进行分析总结，取得相关经验并为后续桩基础施工作好指导。16.1、成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。16.11 采取隔孔施

30、工程序。钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身，土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适宜的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。15.12 确保桩身成孔垂直精度。这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，并于成孔前和成孔后下放钢筋探笼测试。16.13 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格

31、控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中原地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩机就位后和钻进过程中及时复核护筒顶的高程并作好记录，以便在成孔后根据护筒顶标高来校验钻孔达到的深度。虽然到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻锥时碰了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，第一次清孔后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深减小幅度较大，就要重新下钻锥复冲并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的

32、问题，因其最大收缩率达12，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，要根据不同土层情况对比地质资料，随时调整冲击钻进速度和泥浆浓度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进砂层时进尺要减小，在软粘土钻进最快01mmin左右，在砂层钻进都是O015mmin左右，两者进尺速度相差很大。钻锥直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻锥直径，如发现其磨损超过10mm就要及时补焊锥头。16.14卡锥处理卡锥应先弄清情况，针对卡锥原因进行处理。宜待冲锥有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。、当为梅花孔卡钻时，若锥头向下有

33、活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。、在打捞过程中，要继续送入泥浆，防止沉淀埋钻。、用其他工具，如小的冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活，脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。、用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一段时间，使卡点松动后强行提出。、使用专门加

34、工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。16.15 钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在孔口上的，因此，吊环长度是根据护筒顶标高的变化而改变，所以应根据护筒顶标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成

35、坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。16.16 灌注水下混凝土前的第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用

36、，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定1720min；含砂率不大于6；胶体率不小于90等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行泥浆配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10120，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响砼灌注。由于孔内泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能

37、被混凝土冲击翻起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下砼的灌注工作。16.2、成桩质量的控制16.21 为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、检验报告、砂石检验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水)，严禁用于桩基础的砼灌注。16.2.2 钻孔灌注水下砼的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的

38、配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填写原始记录和制作试件。16.23 为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落度采用18cm20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m 6m，不宜大于6m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m10m时，应及时将坍落度调小至12cm16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土

39、面上升的力度要适中，保证有序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数必须大于l。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员

40、的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过我公司以往的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。十七、质量计划我项目部经过首件施工总结制定如下桩基础施工质量计划：确保类桩达85%以上，不出现一根类桩。十八、安全生产措施我们本着“质量第一，安全至上”的原则，把安全生产放在第一位，做到安全工作常抓不懈，安全生产警钟长鸣，建立各项安全管理网络。经理部经常组织人员进行安全检查。同时，由项目经理刘玉林同志亲自挂帅，通

41、过板报、标语、班会等各种形式，进行安全知识宣传，提高全员安全意识，用行政手段，建立安全生产风险责任金，确保安全生产无事故。认真贯彻执行广东省交通建设工程施工现场管理的各项规定，加强安全生产、文明施工，努力提高全体施工人员的安全生产及文明施工意识。加大安全生产、文明施工的硬件投入，现场配备各种防火、防触电及交通安全标志牌等安保措施；实行专业检查与施工现场群众检查相结合的方针，建立健全各项规章制度并注重制度的落实。坚持“安全生产，预防为主”的方针，设专职安全员一名，对安全生产起到宣传督促作用。项目经理部定期进行安全生产、文明施工检查，实现现场专职安全员跟班作业制度，工作提前准备，施工中发现隐患及时

42、排除；加强安全生产教育，提高作业人员的安全生产意识，完善安全管理体系，确保施工过程中无重大伤亡及机损事故。1、工程开工前，首先详细核对设计文件，根据施工地段的地形、地质、水文、气象等资料，在编制施工组织设计的同时，制定相应的安全技术措施。2、参加施工的人员，都接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并定期进行安全技术考核，合格者方准上岗操作。对于从事电气、起重、登高架设作业等特殊工种的人员，经过专业培训，获得合格证书后，持证上岗。3、施工现场要设置足够的消防设备。施工人员应熟悉消防设备。施工人员应熟悉消防设备的性能和使用方法，并应组织一支经过训练的义务消防队伍。4、加强与气象

43、、水文等部门的联系，及时掌握气温、雨雪、风暴和汛情等预报，做好防范工作。5、操作人员上岗前，按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。6、施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态；不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。7、施工现场的生活生产房屋、变压器、发电机房、临时油库等均设在干燥地基上，并符合防火、防洪、防风、防爆、防震的要求。8、施工现场已经设置好各种安全标志。9、各种电气设备的检查维修，一般停电作业；如必须带电作业时，有可靠的安全措施并派专人监护。10、合理布置施工场地，

44、加强现场管理，各种材料分类堆放，机械停放整齐，设置泥浆池，尽量不破坏周围的环境及减少对沿线农田、鱼塘、河流的污染；11、施工中坚决制止“三违”现象，即“违章指挥、违章作业、违反劳动纪律”；12、夜间施工尽量减小噪音，不影响当地居民休息，并配备足够的照明设施；13、严格执行安全操作规程和规章制度，制订和认真执行安全生产的奖惩制度。十九、文明施工、环境保护文明施工在施工现场管理中，采取各种措施，按现代化施工的客观要求组织施工，使施工现场保持良好的施工环境和施工秩序。主要措施有：1、组织管理措施建立健全组织管理机构。施工现场成立以项目经理为组长，生产、技术、质量、安保、材料、行政管理人员为成员的文明

45、施工管理组织。健全管理制度。包括：岗位责任制、经济责任制、检查制度、奖惩制度和各项专业管理制度等；健全管理资料；加强宣传教育工作；推广应用新技术、新工艺、新设备和现代化管理方法，提高机械化作业程度。2、现场管理措施对施工现场各生产要素（主要是物的要素）的所处状态，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁。合理布置。将全工地施工期间所需要的物在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，使施工现场秩序化、标准化、规范化，体现文明施工水平。目视管理。目视管理就是用眼睛看的管理，亦可称之为“看得见的管理”。它是利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场施工生产活动，达到提高

46、劳动生产率，保证工程质量，降低工程成本的。目视管理是一种简便适用，透明度高，便于员工自主管理，自我控制，科学组织生产的一种有效的管理方式。施工现场环境保护保护环境是我国的一项基本国策。在施工过程中，采取措施，按照国家、地方法律法规及行业、企业要求，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、固体废弃物以及噪声、振动等对环境的污染和危害，同时要防止水土流失。保护和改善施工环境，保证人们身体健康，消除外部干扰，保证施工顺利进行。环境保护的措施及具体做法：1、实行环保目标责任制。2、加强检查和监控工作。3、对要保护和改善的施工现场环境，进行综合治理。4、严格执行国家的法律、法规，统筹安排，合理布置，综合治理。5、施工前应制定施工期间环境保护措施，防止大气污染、水源污染和噪声污染。6、对现场的便道经常洒水养护，以减少粉尘。7、在居民点较近的地区，除非经工程师批准，不得有夜间安排噪声很大的机械施工。8、施工废弃物如钻孔泥浆，采用泥浆车等其它措施集中外运到指定地点，避免阻塞河流、污染水源。如无法及时处理或运走，则必须设法防止散失。9、施工中所产生的污水或废水，集中处理，不能随意排放。10、在运输和贮存施工材料时，采取覆盖、仓贮等措施防止漏失。11、当路线经过农田灌溉区时