ERP软件针对接单式生产的LRP计划

1、企业的生产模式大致分为两种，一种是接单式生产， 一种是存货式生产。 对于接单式生产而言， MRP就有点杀鸡焉用牛刀的感觉。故，有些ERP软件设计出了针对接单式生产的LRP计划，可以专门解决此类生产问题，同时，也能解决插单问题。一、 LRP基本运算逻辑1、节假日的设置。一般企业，不可能一年365 天，天天工作。所以，安排生产计划，首先，要把节假日等设置好。如图，我们假设每个星期休息一天，星期天为休息日。 在考虑生产计划和采购计划时，系统默认是安排生产计划，考虑节假日；安排采购计划时，不考虑节假日。2、前置天数与检验天数。检验天数是指，一批货生产完成或者供应商送料后，要花多少时间才能检验完成。前置

2、天数是指我假设今天要求供应商到货，则我要在什么时候告诉供应商，我要货，即，我要在几天前下采购定单。对于工单来说，就是为了保证工单在某日完成，则我应该提早几天通知开工。这提前的天数，就是前置天数。3、BOM和物料的结构和定义。在物料清单（BOM）和物料基本信息里，定义了一些计划常用的信息。 如前置天数、 检验天数等， 物料是采购件或着自制件等内容。了解，以上基本信息后，我们来举个例子，看看如何来推算日期。假设有一定单，要生产A100 套， 24 日交货。1、如何计算 A 的完工日期呢？ 24 日要交货，则 23 日要入库，而入库之前，检验还要花一天时间，所以，22 日必须完工。又因为， 22 日

3、为节假日，所以，完工日期要提前一天，即21 日完工。2、如何计算 A 的开工日期呢？因为前置天数为3 天，所以， A 产品 18 日应该开工。3、那 B 又该何时完工、开工呢？工单A 在 18 日开工，则 17 日，自制件 B必须到位；检验又要花二天时间， 所以，B 必须在 15 日完工。而 15 日为节假日，则必须在 14 日完工。同理，因为前置天数为5 天，所以，必须在9 日开工。4、采购件 C 要什么时候入库呢？因为工单A 在 18 日开工，则 17 日采购件必须到位，又因为其检验要花一天，则交货日期因为16 日。而其前置天数为5天，则至少在 11 日就应该下订单考虑供应商，我在16 日

4、，要这批货。因为采购件是不扣除假期的，所以，在此处计算的时候，我们没有扣除假期。5、D、E为采购件， 计算同 C类似，这里由于时间关系， 就不做具体描述了。你可以先自己计算一下，然后在系统里跑一遍，看看计算结果是否准确？”“接下来，我们来看一下数量的计算。在讲解数量计算前， 我们先要知道什么叫做 LRP运算的九大量。 下面，我依次讲解一下， 这九个量要对比记忆、 了解，才能弄清楚这几个量之间的关系。1、计划销售量。这是跟销售预测模块联系起来的，是指还未完成的销售预测数量。2、计划生产量，是指已经生成LRP生产计划，还未生成工单的数量。3、计划采购量，是指已经生成LRP采购计划，还未生成请购单的

5、数量。4、计划领料量，是指要生产“计划生产量”里规定数量的产品，需要领用多少材料？这在ERP中，有个专业的名词，叫“相依需求”。5、预计领料量，是指未完工工单，应领未领的材料数量。6、预计生产量，是指未完工工单，还未完工的成品、半成品数量。7、预计进货量，是指已经采购，但还未入库的材料数量。8、预计销货量，是指未结束销售定单，应销未销数量。9、预计请购量，是指已经下了请购单，但是还没有生成采购单的数量。这九个量，构成了LRP运算的基础。我们仔细看一下，这九大量中，可以分为两类，一类是可以使得库存增加，另一类可以使得库存减少， 这两类数据的差额， 即为净需求的数量， 若考虑库存，则把库存数量减去

6、，即为需采购或需生产的数量。我们分别举一例子说明。假设，我有产品，今年预计销售2000 套，已经销售 500 套，则计划销售数量为 1500；已经计划要生产 300 套，但还未投产； 该产品现在在生产线上有200套正在生产；库存数量还有100 套。此时，我们跑一下 LRP生产计划，以销售预测为来源，看看，还有生产多少套产品。我们可以套用以下这个模型：出 计划销售 2000-500=1500+ 计划领料+ 预计领料+ 预计销货减去入 计划生产 300+ 计划采购+ 预计请购+ 预计生产 200+ 预计进货从以上这个模型我们可以看出，若不考虑库存数量，则我们还要生产1000套产品，若我们考虑库存数

7、量的话，则还要生产900 套产品。假设，现有一定单需要材料B 500KG，已经建立生产计划，无其他生产计划要用到此材料，则B 材料计划领料500KG；在采购计划中，已经安排要采购B200KG；未完工工单中，还需领用材料B200KG；已经下采购单，但供应商还未送货的 B 有 100KG；生产部门已经下了请购单，但是，采购还没有下给供应商的B 有 100KG。在，仓库中，还有200KG的 B 库存。出 计划销售+ 计划领料 500+ 预计领料 200+ 预计销货减去入 计划生产+ 计划采购 200+ 预计请购 100+ 预计生产+ 预计进货 100则此时，通过LRP 计算出来的净需求为： 300。

8、若考虑库存的200，则实际只需购买 100KG的 B 即可。”“LRP基本计算逻辑了解后，我们来看一下LRP具体的操作流程及注意点。这各个 ERP之间，都是大同小异的，只是功能多少的差别而已。”“操作流程的示意图如下：二、 LRP作业重点1、LPR计划来源可以有多种，最常见的计划工单和销售订单。2、LRP生成生产计划。（1） 可以一对一生成，也可以选择多张来源单据同时生成。但是，来源单据必须都审核过的。（2） 若一张销售订单单身有多条记录，则可以选择，是整张订单都生成生产计划，还是就订单单身的一条记录生成生产计划。（3） 计划批号自动生成，系统有张对应的表格，此表格保存这计划批号对应的来源单号

9、。（4） 生产计划的日期根据检验天数和前置天数推算，数量根据九大量的关系推算。3、生产计划调整（1） 生产计划单身又分几个子单身，可以查询不同的内容。包括：九大量关系表，相应需求表，生产计划表。九大量关系表，反映即时的九大量关系，若发现生产数量有误，可用此表检查错误；相应需求表，是按BOM展开的需求，即工单的单身，此表只用来查询，对此表做任何的修改，不会影响其他的操作；生产计划表，可以查到要生产什么东西，生产多少数量，什么时候完工，预计什么时候开工等信息，此表可以做修改，下面的任何操作，都以此表的数据为准。（2） 一般情况下，不建议在此对生产计划进行调整。若发现计划有错误，可以重新运行 LRP

10、生产计划作业。4、锁定生产计划（1）系统很多地方都会用到“锁定”功能，其主要作用如下：一是数据有更新或保留时，不会冲掉“锁定”的数据，以供比较。如：我在生产计划里，发现一笔生产计划有误， 此时，我若把此笔生产计划锁定，重新用 LRP生成生产计划，则原来的生产计划仍然存在，可以前后比较，找出正确的计划，若不锁定，系统发现来源单号相同， 则会先删除已经存在的一笔生产计划，再生成一笔计划。二是确定哪些单据要进行操作，如此处的“锁定”生产计划， 就表示有哪几笔生产计划已经确定，可以转换成生产订单了。5、发放 LRP工单（1）此处可以选择发放全部生产计划的工单呢，还是发放生产计划已经锁定的工单。（2）是

11、否合并。此选项是指是否对同品号的单据合并。如有两个生产计划，同品号，对此两个生产计划，要否合并成一张工单。若要合并，要注意一点，合并后的工单，不会有来源单号，也就失去了使用LRP的优点，故，一般是不建议合并。（3）发放成功后，会清除“生产计划调整作业”中的生产计划信息，目的是为了防止相关计划被重复生成及防止数据量过大，维护困难。若要查询具体的信息，可以查询“批次计划检索表”，此报表存储了所有的LRP计划，包括生产计划和采购计划，根据上面所说的“计划批号”进行存储。6、维护工单，是对工单的相关信息进行修改，确认。这里要注意，若我们是按工单来生成LRP采购计划的话， 此处的生产数量、 预计开工日期

12、等数据的修改，会影响采购计划的发放。7、审核工单，对维护好的工单，进行审核。只有审核过的工单，才能领料，才能作为 LRP采购计划的发放来源。8、利用 LRP生成采购计划（1）此计划的来源要注意： 一是可以根据生产计划调整作业中的信息得来，即生产计划调整作业，若修改了相应的信息，如预计开工日，生产数量等内容，会影响此笔作业； 二是不考虑生产计划调整作业中的内容，数据直接来源于销售订单或工单，根据这些起源单据的内容推算。具体用哪种方案，是仁者见仁，智者见智。一般来说， 企业刚开始上线或者计划更改比较大的时候，建议用第一种方式；若企业生产计划已经比较稳定，系统运行比较次数的话， 可以采用第二种方式。

13、（2）其他功能跟利用LRP生成生产计划类似，其采购日期，交货日期根据前置天数和检验天数推算，数量根据九大量推算。（3）计算数量时，可以选择净需求或者毛需求。净需求就是指考虑九大量后在结合库存数量得出的需求量，跟 MRP里的净需求量有一定区别； 毛需求不考虑其他因数， 只考虑生产数量和BOM里用料的多少。 若选择毛需求， 还可以选择要否生成净需求量和九大量，作为决策的参考。（4）还可以设置，是否考虑损耗率。这不同公司有不同的需求，有些公司把损耗率都转移到供应商身上，规定供应商要送百分之几的备品，这时，运算时就不用考虑损耗率。9、采购计划调整（1）此跟生产计划调整功能基本相同，只是多了一个按钮，叫采购计划维护。也就是说，系统建议再此处对采购计划进行维护，而不建议，在生产计划调整时，对生产计划进行维护