油库1万立方米拱顶罐制安施工方案

1、1万立方米拱顶罐制安施工方案1.概述1.1编制说明本施工方案是针对油库改造工程轻油罐区4台10000m3内浮顶罐倒装法施工编制。主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。1.2 工程总体目标1.2.1工 期：开工日期:2010年月日;竣工日期:2010年月日。1.2.2质 量：确保工程质量达到合格，做好质量控制工作。1.2.3安全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境

2、管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境。2.编制依据2.1立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范             GB5012820052.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范         GB50236982.3石油化工施工安全技术规程         

3、;                SH3505-19992.4职业健康安全管理体系规范                         GB/T28001-20012.5建设工程项目管理规范 

4、0;                           GB/T50326-20012.6建筑施工安全检查标准                   

5、          JGJ59-992.7 钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级              JB3323-87  2.8 压力容器无损检测                  &

6、#160;        JB/T4730-20052.9钢制压力容器焊接工艺评定                    JB4708-20002.10锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则2.11工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范        

7、0; HGJ229-912.12石油化工工程建设交工技术文件规定               SH3503-20012.13石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范           SH3022- 19992.14  10000m3内浮顶油罐施工图        

8、60;                     2.15 工程施工总承包合同             3.工程概况3.1工程名称:油库扩建工程施工项目:轻油罐区4台10000m3拱顶罐制安及防腐合同竣工时间:2010年月日3.2主要实物工程量及技术参数1000

9、0m3内浮顶罐工程量及技术参数序号介质名称公称容积m3规格与位号本体（未包括附件）t数量型式主要材质1柴油10,00028000×17,820T2-7、T2-8248×22内浮顶罐Q235-B汽油10,00028000×17,820T2-9、T2-10248×22内浮顶罐Q235-B3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的控制。4.储罐本体安装施工程序4.2基础验收底板铺设前，应先有会同建设单位及监理单位对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是

10、否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。4.2.1储罐施工前应对基础进行检查验收，并核对基础资料。基础几何尺寸允许偏差见表4.3-1。储罐施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实。基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。4.2.2基础表面的绝缘防腐层应密实且无贯穿裂纹、无突出的隆起、凹陷等缺陷。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。基础几何尺寸允许偏差         表4.3-1序号检查项目允许偏差备  

11、; 注1中心坐标±20mm 2中心标高±20mm 3表面凹度25mm从中心向周边拉线测量4沿罐壁圆周方向平整度6mm每10米内任意两点的高差12mm整个圆周上任意两点高差5基础表面锥面坡度15/1000符合设计规定 4.3预制加工  钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。底板中幅板采用半自动切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊

12、缝间隙外部较内部小3mm下料。图4.3.3-1  罐底排版图4.3.1罐底板预制罐底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，如图4.3.3-1所示，按排版图进行下料。4.3.1.1排版图应符合下列要求：4.3.1.1.1罐底的排版直径比设计直径放大0.1%-0.2%。4.3.1.1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。边缘板预制时可予留12块调整板，调整板的一侧增加200400mm的余量。4.3.1.1.3中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。4.3.1.1.4底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。4.3.1.1.5弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间

13、隙，外侧间隙宜为67mm，内侧间隙宜为812mm。4.3.1.2放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：4.3.1.2.1半自动气割时留34mm，手工切割时留45mm；4.3.1.2.2焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.150.3mm/m，连续角焊缝0.30.4mm/m；4.3.1.2.3对接焊缝横向收缩量：=69mm时，0.61.2mm/条=1012mm时，1.41.8mm/条4.3.2罐壁板预制壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：4.3.2.1各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。4.3.2.2底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的

14、距离不得小于设计图纸要。 4.3.2.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。4.3.2.4包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.2.5直径大于或等于12.5 m的储罐,其壁板宽度不得小于1 m,长度不得小于2 m。4.3.2.6壁板厚度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。a  罐壁板预制平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度高。b 

15、 壁板吊到平台上进行划线，核对尺寸，先切割横焊缝的坡口一侧，后切割立焊缝坡口的一侧，切割时先按安装尺寸下料，后按设计图纸的坡口尺寸切割。c  壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求。d  壁板下料、检查合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm。壁板加工完后，应在四周找四条距边缘50mm的线作为基准线，并在四周和板长中心上打下样冲眼（共6点），以便组装时精确对中。e 壁板下料检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时最好使用前后拖架（如图4.3.3-2所示），壁板在滚板机上进行卷制时，应使辊

16、的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。曲率胎架 平胎架图4.3.3-2    滚板示意在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=(Di+)-nb+na+-(1)式(1)中： L壁板周长(mm)Di罐内径(mm)罐壁厚(mm)b对接接头

17、间隙(mm)a每条焊缝收缩量(mm)一般为23mm，每块壁板长度偏差值(mm)n单圈壁板的数量壁板下料允许偏差与底板中幅板相同。罐底边缘板、壁板的尺寸允许偏差应符合表4.3.3-2的要求。4.3.2.7壁板的两端滚圆前进行预弯曲                                

18、;                4.3.2.8底圈壁板滚弧完毕后,按图纸及排板图要求,号线、开孔、组装开口接管及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板以增加结构的刚性,减少焊接变形。4.3.2.9包边角钢或槽钢成型后，需卷制

19、的型钢，其自身连接必须采用全焊透的对接接头。用弦长不小于1.5米的弧形样板检查，间隙不应大于2mm,放在平台上检查，其挠曲度不应超过构件长度的1/1000，且不得大于4mm。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。 罐底弓形边缘板、壁板尺寸允许偏差表       表4.3.3-2序号检查项目允许偏差示意图1弓形边缘板AB、CD±2.0mmEAB FDCAC、BD、EF±2.0mm对角线之差（ADBC）3.0mm2壁 板板宽（AC、BD、EF） 

20、7;1.0mmACDBEF    板长（AB、CD）±1.5mm对角线之差（ADBC）2.0mm直线度AC、BD1.0mmAB、CD2.0mm 4.3.3罐顶板预制储罐的罐顶采用分片予制成扇形的方法，预制按设计图纸并根据材料的实际到货情况排版、下料。且应符合下列要求：4.3.3.1顶板下料前应按设计要求进行放样，作好样板。4.3.3.2单块顶板本身的拼接，采用对接。4.3.3.3顶板上的肋筋按设计弧度制作胎具，肋筋进行冷加工成型。4.3.3.4单块瓜皮板制作弧型胎具制作。4.3.3.5单块瓜皮板组装焊接，每块顶板应在胎具上拼装成型,焊

21、好后脱胎,用弦长2m的弧形样板检查,间隙不应大于5mm。加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，将瓜皮板用卡具与胎具固定，焊接应先焊短的肋筋板，然后焊长的肋筋板，长的肋筋板的焊接应从中央分段倒退焊接，焊接时应选用小电流，角焊缝的焊接至少2遍成型。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.4储罐组装为了油罐壁板安装时施工人员进出，因油罐基础上没有排污的洞口。安装时先安装油罐底板，在底板边缘板上安装安装临时支座，临时支座高度500mm，在临时支座上安装顶层壁板和拱顶，然后在顶层壁板外围设第二圈壁板（预留一个收缩活口）。在储罐内壁安装

22、胀圈组件，用于罐体安装；罐壁采用倒链提升倒装法，25t吊车安装罐顶，壁板安装使用8吨吊车配合围板。4.4.1底板的组装4.4.1.1底板铺设前，底板外表面应刷防腐涂料。4.4.1.2底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。4.4.1.3按排版图由中心向外侧铺设中幅板和边缘板，找正后用卡具固定。4.4.1.4底板坡口型式按图加工。储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。若罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm；如为搭接时，两板的搭接宽度允差为±5mm，

23、两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。4.4.2罐顶组装4.4.2.1胀圈及包边角钢的组装    胀圈由18槽钢和=18钢板组合而成、并在槽中均匀分布若干立筋,立筋与钢板盖板双面焊。在组装胀圈时要进行检查调整使其与罐底的圆周轨迹一致。    在胀圈上组装包边角钢,组装包边角钢时,同样也要注意检查调整,使其与罐底圆周轨迹一致,并且对接最后一道口时,必须检查周长是否符合设计要求尺寸。4.4.2.2第十圈壁板组装    待包边角钢接缝焊接完后即可围板,立缝点焊间距为

24、200,最后留一个活口,活口处用两个2吨倒链作为拉紧壁板之用。   将包边角钢提起,用倒链拉紧壁板,使壁板上口紧贴包边角钢,下口紧贴胀圈,检查壁板的垂直度及弧度,确认无问题时,按设计尺寸与包边角钢点焊(活口两侧1000-1500不要点焊)。    划好壁板立缝切割线,检查壁板上下口周长,松开倒链,切割多余壁板,拉紧倒链将立缝点焊好(完成包边角钢的点焊)；焊接罐壁立缝；完成包边角钢与壁板的搭接角焊缝。4.4.2.3 临时中心立柱及伞架组装    待罐顶下第一圈壁板组对完后,在底板上搭设一个临时伞形拱顶架,伞形架由径向

25、梁,环向梁,中心顶板及中心立柱等组成,并与底板同心。    伞形架的中心立柱采用273*8的无缝钢管,高度是拱顶设计高度和罐顶下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊=12MM底板并用角钢斜撑支撑。中心立柱顶部与中心顶板相焊,中心立柱组装其垂直偏差不得大于全长的1/1000；环向梁、径向梁由槽钢制作,伞架应有足够强度和刚度,其弧度应与拱顶的弧度相符。4.4.2.4罐顶的瓜皮板组装    从基础上吊垂线将中心线标注到包边角钢上,并以此一为基准把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在包边角钢上打上记号；按排板图尺寸点焊好挡铁,并调整好罐顶高度；按包边

26、角钢所对应的顶板位置固定伞架。在伞形架上组对顶板时,要求对称进行吊装,防止因荷载不均衡造成伞形架过大变形和移位；组装顶板并用罐顶弧形样板调整好弧度,并用角钢临时点焊固定,罐顶全部组装完毕后,再用样板对罐顶弧度复验,调整,并全部点焊。4.4.2.5罐顶焊接及附件安装    顶板焊接,先焊内侧的间断焊缝,后焊外部的连续焊缝；连续径向焊缝.宜采用隔缝对称施焊方法由中心向外分段 退焊;顶板与包边角钢焊接时,焊工应对称均匀分布,并应沿同一方向分段退焊；加强筋不得与包边角钢相焊。顶板全部焊完后,用弦长2米的弧形样板检查,其间隙不应大于13。   

27、 根据图纸对附件位置进行放线开孔,把透光孔、量油孔、扫线孔、液位计孔、罐壁消防孔，罐壁通气孔、护身栏、脚踏板等安装完毕。4.4.2.6拆除伞架及在罐内胀圈边均匀分布立柱安装，罐顶及第十圈壁板选用12台10吨倒链吊装提升，在罐顶开12个方孔600×600，先安装12个立柱，第九圈壁板组装焊接完成，在安装余下的12根立柱。伞形架待罐顶板组焊完后即可拆除,伞形架由罐顶中心板孔吊出。4.4.2.7第九圈壁板的组装   第十圈壁板,包边角钢及附件安装完后，安装罐内胀圈，在第十圈壁板下口150处胀紧,并用若干块龙门板卡死在罐壁上，利用吊车组装第九圈壁板,并焊接立缝 ,当第十圈

28、壁板起升到组装罐顶下第九圈壁板所需要高度时,组对环逢。上层壁板与下层壁板的环缝,是按下列顺序组装,先沿下层壁板的上口内外,每隔500,点焊一块带垫板的斜口挡板,再使被吊起来的上层罐壁徐徐下落在这此垫板上,从而保证了上层壁板与下层壁板环缝间隙均匀一致,落吊后,进行环缝点焊, 环缝点焊应从与活口对称成180°位置开始,向两侧同时往活口方向进行,同时可进行其他必要操作,如测量,找圆,加固等,环缝点焊完之后,可将倒链稍许提起,这样就可避免环缝焊接时,由于环缝处壁板金属熔化,支持不住上部罐体重量所造成的环缝卡腰现象。第九圈壁板焊完后,松开胀圈,落到底板胀紧,作好第八圈壁板的准备工作,以此类推,

29、直至第一圈壁板。4.4.2.8中心顶板安装，4.4.3壁板的组装4.4.3.1壁板组装前应复验弧度，先在底板边缘划出罐体内径圆周线和内径加壁板厚度圆周线，内外侧焊定位角钢。内侧定位以内圆为准，外侧定位内圆加最大板厚加21 mm。4.4.3.2包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.4.3.3储罐壁板的施工采用液压顶升、电动葫芦倒装法组装。4.4.3.4胀圈组件安装4.4.3.4.1胀圈组件安装：拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150 mm。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐

30、底板上。4.4.3.4.2胀圈组件安装步骤如下：1)在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；2)在油罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；3)拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；4)在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。4.4.3.5提升装置安装:胀圈组件安装完毕后进行提升装置的安装。4.4.3.6活口收紧装置安装4.4.3.6.1活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧。活口收紧装置由

31、手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图所示：4.4.3.6.2活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：1)下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；2)按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等 缺陷；3)将两台型号为3t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。4.4.3.7限位挡板安装(1)限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。(2)限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表

32、面不得有气孔、夹渣等缺陷。4.4.3.8罐壁组装应符合下列要求：提升装置立柱选用钢管DN150DN200，高度26003000 mm，柱脚选用钢板=1820 mm，吊耳钢板=1820 mm。10000 m3储罐到装提升选用10吨倒链24台，吊装安全系数1.33。4.4.3.8.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，每块壁板应测两处；在整个圆周任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm. 4.4.3.8.2每圈罐壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm，每块壁板应测上、下两处；4.4.3.8.3组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。4.4.3.8.4壁板

33、组装时，应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量不应大于板厚的1/10，且1.5mm,环向焊缝错边量任意一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。4.4.3.8.5提升装置的操作要点1) 提升前的检查：严格检查立柱、钩头、吊耳是否完好。 2) 提升操作要点a) 首先使提升装置处于工作状态，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。b) 罐体提升高度接近下圈壁板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求。c) 松卡具，放下胀圈，卡具临时焊点打磨，准备下圈壁板的提升。d) 为控制罐体顶升到位后不再上升，罐内设专人控制罐提升的同步

34、性,并随时与罐外保持联系。e) 收紧装置：除第一层壁板外，对新围的壁板留有一道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和一道活口的立焊缝。每道活口的上、下各配3吨的倒链供收紧活口。4.4.3.8.6罐壁板组装过程，应对预制壁板进行复验，合格方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板组装采用内部立柱倒链提升。组装顺序是自最上面一圈壁板开始，逐圈进行提升组装其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。组装过程如下：a 底板组装完毕后,组装顶圈壁板，壁板组装完毕,安装上侧的包边角钢,并焊接内部提升用槽钢圈,用倒链提升前在该圈壁板外侧围好下

35、一圈壁板纵向焊缝留一条对口焊缝,其余纵向焊缝全部焊接。顶圈壁板的内半径按下式计算：Rb=(Ri+n/2p)cosq -(2)式中：Rb顶圈壁板安装内半径(mm)Ri储罐内半径n顶圈壁板立缝数量每条立缝焊接收缩量(mm)q基础坡度夹角。按顶圈壁板安装内半径Rb，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上洋冲眼，并用白油漆做出标记。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板。b 用倒链将顶圈壁板提升到次顶圈壁板的上方，进行下圈壁板同上圈壁板的组对，组对焊接完毕，再将提升槽钢圈焊在次顶圈壁板内侧，外侧再围上下一圈壁板，只留一条纵向对口焊缝，其余纵向焊

36、缝全部焊接。c 以下各圈壁板均按以上步骤，逐圈围焊、提升直到全部壁板组装焊接完毕。4.4.3.8.7罐壁组装几何尺寸应符合表2.3.5-6要求     1水平方向内半径±13mmD12.5±19mm12.5D452每圈壁板垂直度3h/1000h=壁板高度3罐壁垂直度4H/1000且50mm在圆周上测量8点4罐壁总高度5H/1000在圆周上测量8点5壁局部凹凸度（25）13mm用弦长1.0米样板，在罐壁水平和垂直方向测量6壁板上口水平度2.0mm圆周上任意处测量6mm7纵缝错边量101/10  101.5mm8环缝错

37、边量81.5 mm  81/5且不大于39罐顶表面凹凸度焊前6.0mm用弦长2米样板测量5.罐体的焊接5.1焊接施工技术措施5.1.1 焊接方法的确定根据图纸的要求，结合本工程的特点，10000m3拱顶储罐、采用倒装法施工，其焊接方法如下：1）罐底的焊接：弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊。2）储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手工电弧焊。3）罐壁板焊缝全部采用手工电弧焊。5.1.2 焊接材料的选定根据设计图纸的要求及与母材匹配的需要，选定焊接材料见表4.3.3-3。储罐焊接材料选用表     表4.3.3-3母材焊接方

38、法焊接材料电流类型备  注牌号型号Q235BSMAWJ422E4303AC  5.1.3 焊接施工管理5.1.3.1所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告应经业主和监理单位审核确认。5.1.3.2从事本工程焊接作业的焊工必须取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证，且合格焊接项目与施工焊接内容相一致；要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，严格执行。5.1.3.3 焊材使用前应检查产品质量证明书，并按要求进行焊材检查。5.1.3.4焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及

39、早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。5.1.4焊接材料管理5.1.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。5.1.4.2 设立专门的焊材室对焊接材料进行统一处置和发放管理，焊材室内配置烘干箱和恒温箱，建立烘干和发放记录并应进行干湿温度监控和记录，焊条烘干技术要求见表2.3.4。5.1.4.3焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。焊材干燥要求温度一览表   &#

40、160;  表2.3.4序号焊材名称及牌号烘 干 温 度（）烘干时间(h)备  注1J422100-1500.5-1E43035.1.5 施焊环境管理当焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效措施，否则不得施焊：1）风速大于8m/s时的手工电弧焊   2）相对湿度85%3）下雨天气5.1.6 焊接要求5.1.6.1焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。5.1.6.2定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致，否则应注意焊接材料的使用。5.1.6.

41、3板厚大于或等于6mm的搭接焊缝，应至少焊两遍。5.1.6.4不得在焊件表面上引弧和试验电流。焊接引弧熄弧都应在坡口内或焊道上，终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。5.1.6.5双面焊的对接接头焊缝要按工艺要求进行清根及检测处理。焊缝正面（大坡口一侧）焊接完毕后，用碳弧气刨或砂轮机在背面清根，检查合格后进行焊接。5.1.6.6焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。5.2底板焊接顺序及方法5.2.1中幅板的焊接应将短焊缝，等分间隔焊接。焊完后再焊接长焊缝，长焊道由中间同时向两端焊出，最好是4人对称同时作业，由中心向外分段退焊；初层焊道应采用分段退焊,也可采

42、用跳焊法。罐底的焊接采用手工焊，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。5.2.2. 边缘板对接焊缝的焊接：先进行背衬板焊接，应先焊靠外缘300mm部位的焊缝，焊工对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整，与罐壁连续处应打磨平；5.2.3边缘板与中幅板之间的对接焊缝应在底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接完毕且应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接后再焊接。边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工对称分布，对称施焊方法，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。焊缝表面应平滑。底板与罐壁板之间的环形角焊缝焊接时，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并应先焊内侧后焊外侧，焊工要对称分布和同一方向分段退焊。焊接边缘板与中幅

43、板的连接焊缝时，焊前应将卡具 松开，铲除定位焊点，焊工沿圆周均匀分布、分段退焊。5.2.4罐底的所有角焊缝至少焊两遍，不允许一遍焊接成型，焊接尺寸应符合设计施工图纸的要求。5.2.5罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2/100,且不得超过50mm。5.2.6罐底全部焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值应符合图纸要求且不低于53Kpa，无泄漏为合格，底板边缘应按标准要求、及时与无损检测单位配合进行射线探伤检查，底板三层钢板重叠部分焊缝，沿三个方向各200mm范围内应进行渗透探伤。贮罐焊接施工工序 ( 见下图 )  5.2.7罐底板的焊接顺序如下图所示： 10

44、,000m3中幅板及边缘板的组焊程序 5.3 罐壁的组装焊接储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。罐壁的焊接，壁板的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，先焊外侧后焊内侧，在施焊内侧前，应清焊根。3分级退焊1121231322焊接总方向3图2.3.5-2 罐壁板环缝焊接顺序示意图环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上

45、同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度46mm，长度1530mm，间距100200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图2.3.5-2。10000m3储罐罐壁的组装提升倒装法施工，按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用液压顶长、和电动葫芦提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。如此反复，完成全部壁板的组对焊接。5.4顶板的焊接5.4.1拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。5.4.2顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，内侧为断焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。5.4.3环向肋板接头的

46、焊接，应为双面满角焊。5.4其它构件安装5.4.1安装开孔接管，应保证其与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm。接管上法兰面平整,不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰面应保证水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1/100且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中均布。5.4.2附件安装时，罐体上的开孔宜在储罐组装过程中进行开孔，并焊接接管、人孔及补强板。罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁纵焊缝应大于200mm，距罐壁环焊缝应大于100mm，补强板不允许拼接，其位置、长度、法兰面垂直度均应符合设计标准要求，罐外的盘梯、爬梯安装可与壁板安装同步进行。5.4.3所有配件及开孔接管应在储罐总

47、体试验前安装完毕，并在开孔补强圈通过讯号孔以100200Kpa压缩空气进行气密性试验，试验合格后讯号孔不应堵上。5.4.4对于加强圈、包边角钢或槽钢、盘梯及平台等构件，需在平台上预制。盘梯整体安装，吊装时注意采取有效的防止弯曲和变形的措施。加强圈、盘梯的三角架、垫板等按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起找正定位，焊接固定。5.5防腐储罐的除锈、防腐；该工序在贮罐充水试验合格后进行 . 5.5.1 储罐的除锈 a 储罐底板在下料后 , 铺设前应对底板下表面进行彻底除锈 , 除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到 Sa2 级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不

48、牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈； b 储罐壁板外表面采用喷砂除锈 , 质量要达到 Sa2.5 级，壁板外表面除锈工作宜在壁板滚压成型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含 SiO 2 量较高的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈； c 储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。储罐顶板外表面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查

49、合格后，及时涂刷涂料； d 储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求达到 Sa2.5 级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料； e 储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料； 5.5.2 储罐的防腐 a 储罐底板下表面在除锈合格，检查通过 8 小时内应涂刷上防腐涂料。要求涂刷无机富锌底漆两遍 , 干膜厚度 80um 。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑； b 罐外及罐顶 , 面漆颜色为白色。表面喷砂除锈，质量

50、合格后，涂刷环氧底漆一道，环氧云铁中间漆两道，聚氨酯面漆两道，干膜总厚度不得小于 250 m ，用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷； c 罐内表面 ( 罐底上表面、罐顶下表面、罐壁上下部各 1m ) 喷砂除锈，质量合格后，涂刷导静电涂料四道，干膜总厚度不小于 200 m ，涂刷应严格按照产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确保其涂刷质量，并用用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如甲方要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可使用； d 罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，前一道涂刷

51、干燥后再涂刷下一道涂漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹； e 所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业； f 罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必须是 12V 以下的安全电压，如使用 12V 以上的电源时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器，罐内使用的行灯必须是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员； 5.6储罐检查及验收5.6.1焊缝的外观检查及无损探伤5.6.1.1

52、焊缝外观检查a 在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。b 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。c 对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%。 d 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆。e 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，并经打磨圆滑过渡，罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。f 罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。g 焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加12mm。5.6.1.2焊缝无损探伤储罐焊缝的无损检测工作按照设计施工规范要求完成。对检测中发现的不合格焊缝，

53、应进行返修至合格，返修前应进行质量分析订出措施。返修后按原规定的方法进行无损探伤，并应达到合格标准。焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。在制造、施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差。b 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次，当超过两次时，须经施工技术总负责人批准，并将返修情况记录在交工资料内。5.6.2罐体几何形状和尺寸检验罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查

54、，检查结果应符合下列规定：5.6.2.1罐壁高度的偏差不大于设计高度的0.5%。5.6.2.2罐壁铅垂度的偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。5.6.2.3罐壁的局部凹凸变形不大于13mm，底圈壁板1m高处内表面任意点半径的偏差不大于13mm。5.6.2.4拱顶和浮顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，其间隙：拱顶不大于15mm、浮顶不大于10mm。5.6.3总体试验罐体制造安装完毕，在罐底严密性试验合格后，应进行充水试验，以检验罐壁的强度和严密性，罐顶的强度、稳定性及严密性，内浮顶的升降情况及严密性，储罐基础沉降量。对于储罐上被补强圈和垫板覆盖的焊缝均应打磨至与母材平齐，补强圈上应

55、开试验孔，并在试水前通入0.10.2Mpa的压缩空气进行焊缝气密试验，检查焊缝质量。5.6.3.1罐壁的强度和严密性试验a 充水过程中对全部壁板和焊缝进行检查。充水到设计最高液位保持48小时后，罐壁无异常变形、无渗漏为合格。b 充水试验过程中，若发现罐底漏水应立即放水，并进行修补，罐壁若有少量渗漏现象，应将水位降至泄漏处300mm以下，然后进行返修处理，返修后仍按原规定的方法进行检查，并重新注水试漏。5.6.3.2罐固定顶的严密性、强度和稳定性检查a 罐顶的严密性和强度试验，罐内水位在最高设计液位下1米进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。b 罐顶的稳定性试验

56、在充水到设计最高液位用放水法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常 变形为合格。c 罐顶的试验后，应立即使内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。试验过程中如发现缺陷，应在缺陷修复后重新进行试验。5.6.3.3基础的沉降观测在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整数倍，且不得少于4点。充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测。对新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次观测。对坚实地基基础，测量沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时

57、，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应

58、立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。5.6.3.4充水后进行检查，罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢冲水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。各项检查完毕，应缓慢放水。放水后，对罐底内进行清扫。罐体放水后宜再进行一次沉降观测，一比较沉降回弹量。5.6.3.5总体试验要求：a充水试验前，所有附件及与罐体焊接的构件全部完工，所有与严密性试验有关

59、的焊缝均不得涂漆。b 充水试验宜用淡水，水温不低于5。c 充水试验：罐体接1条DN300管线进行充水和放水，流量控制在400m3/h，连续充水。充水试验中应根据图纸要求进行基础沉降观测，在罐壁下部均匀设置4个观测点，观测时间为：充水前、充水至1/4、充水至1/2、充水至3/4、全满。如基础发生不允许的沉降，应立即停止注水，处理合格后再试。d 充水试验过程中及充水到最高设计液位并保持48小时后，罐底、罐壁应无渗漏。充水、放水过程中应打开透光孔。e 罐顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢冲水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格；罐顶的稳定性试验应在水

60、位达到最高操作水位且充水试验合格后进行，采用放水方法试验，试验负压值应符合图纸要求。当罐内空间气压达到试验负压值时，即停止放水，改为向罐内充水，使罐内空间恢复常压，此时检查罐顶无残余变形和其它破坏现象为合格。f 进行正负压试验时应使试压值缓慢上升或下降，严禁超压。g 放水时严禁就地排放，以防损坏基础。5.7竣工验收 储罐竣工后，施工单位应提交储罐的竣工报告，建设（监理）单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面检查的验收。 施工单位应提交储罐的竣工资料，所交竣工资料应完整、齐全、清晰、整洁，资料内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。 本工程交工技术文件的整理、分类、编卷及表格使用

61、按照建设、监理单位规定的要求执行。交工技术资料整理及时，内容齐全、数据准确，手续完备，在工程竣工验收后15天内，及时将竣工资料及竣工图2套交付建设单位存档保管。5.8储罐施工质量检查储罐质量检查项目如表2.3.10-1所示。                  储罐主要质量检查项目一览表   表2.3.10-1序号检查项目方 法时 间标  准1材  料确认检验进货时制造标准、技术条件、合同条款2基础

62、验收测量铺板前设计标准3钢板预制测量加工时设计标准4边缘板组对测量组对时GBJ50128-20055边缘板焊接真空焊完后无渗漏  (-0.053Mpa)6壁板与边缘板角缝着色检验焊完后无缺陷7中幅板测量真空焊完后焊完后凸凹度不明显无渗漏 (-0.053 Mpa)8壁板(底圈)测量组对后水平度±3mm  垂直度±3mm 圆度±10mm 9壁板射线焊接后无缺陷10接地电阻测量安装后设计要求11充水前检查测量充水前底板形状±70  12充水检查测量目视充水中充水中设计标准附件灵活，罐无渗漏、变形13充水后检查测量充水后设

63、计标准14联合检查多种交工前符合设计要求5.9雨期施工技术措施在本标段工程的施工期内，有较长的时间属雨期施工。如何做好雨期施工措施是保证工程进度和质量的关键因素之一。5.9.1项目部所属管理人员、施工队对管辖范围内的场地、道路、暗沟等，必须进行检查和清理，保证排水畅通和不积水。如存在问题必须在雨期施工前处理完毕，以免造成隐患。5.9.2供应库房防雨性能要好。焊材及仪表元件库房安装除湿机，确保室内湿度不超过85%。库房内各种材料要分类集中上架码放，不应直接放至地面上，不能上架的应架空垫高不低于150mm。雨天摆放的施工材料要下垫上盖，防止水浸雨淋产生锈蚀或变质。5.9.3施工现场的临时道路和各种料场，应根据场地的特点和设计规划，尽快形成排水功能。路面碾压密实，保证路面不积水。场地正式排水系统未形成前，应采取人工疏导和