连铸基本工艺规程

1、-作者xxxx-日期xxxx连铸基本工艺规程【精品文档】连铸基本工艺规程1 基本工艺技术参数1.1 炼钢设备60t 顶底复吹转炉2 座出钢量平均62t，最大68t冶炼周期3035 分1.2 连铸机主要技术参数连铸机机型：全弧形矫直方式：连续矫直连铸机基本半径R=8m连铸机冶金长度30m浇注断面： 方坯：150×150mm矩形坯：165×225mm；165×280mm定尺长度 600012000mm流间距：1250 mm铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.22.5m/min， 最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.31.7

2、m/min， 最大2.0m/min； 165×280mm 矩形坯：1.01.4m/min， 最大1.8m/min； 0.34.5 m/min。结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数（振幅±3±4，频率100280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由R8m®连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力接近零。二冷系统全水冷却，喷淋管式引锭杆装入方式下装式引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，

3、锁紧销锁紧。铸坯切割在线火焰切割机切割辊道分流链条集中传动式辊道出坯方式双向移坯机1.3 连铸车间工艺流程合格钢水钢包回转台（钢包称重）（钢包保护套管氩气密封）中间罐车大容量中间罐（浸入式）水口结晶器结晶器振动二冷自动控制全水喷淋冷却 连续矫直拉矫机刚性引锭杆及引锭杆存放装置切前辊道火焰切割机输送辊道出坯辊道及移钢机翻转冷床、固定冷床1.4 钢水质量1.4.1 方（矩形）坯连铸常铸钢种及化学成份见各钢种操作要点。1.4.2 钢中的锰硫比大于25，有害元素Cu0.20%，Sn0.02%，As0.20。1.4.3 转炉出钢必须红包出钢。1.4.4 转炉采用挡渣出钢技术，大包渣厚小于100mm。1.

4、4.5 所有钢种必须吹氩，需要喂线或进行LF 精炼钢种，按操作要点执行。1.4.6 钢液的液相线温度按下式计算：T（）=1539（88×%C+8×%Si+5×%Mn+30×%P+25×%S）2.3. 1.5.7 方（矩形）坯连铸钢水温度参考控制参数见表1表1：方（矩形）坯连铸钢水温度参考控制参数钢种连浇中包钢水温度，开浇中包钢水温度，Q235，HPB2351525154515351555HRB335,HRB40015151535152515451.5 结晶器振动1.5.1 结晶器振幅为±3±4mm1.5.2 振动频率：100

5、280次/min（变频调速）1.5.3 振动方式：正旋曲线1.6 拉坯速度1.6.1 起步时间与拉速1.6.1.1 起步时间（出苗时间）与铸坯断面间关系如下，铸坯宽度大时起步时间取上限，宽度小时取下限断面规格起步时间150×15030-40s165×22555-60s165×28060-70s1.6.1.2 浇注开始的初始速度及增减速设定见表2表2：浇注开始的初始速度及增减铸坯断面，mm×mm初始速度m/min增速，m/min/min减速，m/min/min150×150165×225165×2801.6.2 工作拉速表3:

6、各断面工作拉速及最大拉速见下表铸坯断面，mm×mm工作拉速，m/min最大拉速，m/min150×150165×225165×280注：拉速的设定依据：冶炼周期按35 分钟，钢坯密度按7.6 吨/m3 连铸机本体设备主要参数150×150mm 结晶器铜管内腔、外形尺寸见表4（单位：mm）表4 150×150mm 结晶器铜管内腔、外形尺寸见下表弧面上口弧面下口侧面上口侧面下口内腔尺寸外形尺寸181.8182181.8182181.8182181.81821.8 能源介质主要参数1.8.1 连铸机冷却水系统1.8.1.1 对水量、水压、水

7、温的要求，详见表5表5：供水参数项目用量(m3/h)用点压力(MPa)进水温度()温升()水质用水制度结晶器水8004010软水闭路二冷水32540浊环水开路设备冷却水30040净环水开路设备喷淋冷却水12545净环水开路冲渣水100浊环水开路结晶器事故水3000.3（供水时间15min）工业净水1.8.1.2 对水质要求, 详见表6表6：水质要求序号水质要求单位结晶器水二冷水及设备喷淋冷却水设备冷却水1总硬度（碳酸盐）DH121262杂质粒度mm3氯化物含量mg/l1003003004硫酸盐含量mg/l2005005005悬浮物含量mg/l5050506PH值7979797水损失%25101

8、.8.2 连铸机用氮气（压缩空气）1.8.2.1氮气（压缩空气） 连铸机气动设备用氮气（压缩空气）由车间管线统一供给，操作参数要求如下：接点压力：纯度：干燥、无油3/min表7：主要耗气设备耗气点消耗量（最大）（Nm3/h）一次操作时间（min）平均消耗量（Nm3/h）切割机3×301016油气润滑间断144中间包修理区1×200间断40结晶器修理区1×20间断4精整区1×20间断4平台用气1×40间断4维修消耗点10×5间断5仪表用气量1×200间断40总量260 Nm3/h1.8.3 氧气氧气主要用于铸坯切割和事故处理等

9、。压力： 纯度： 99.5表7：氧气消耗耗气点消耗量（最大）（Nm3/h）一次操作时间（min）平均消耗量（Nm3/h）火焰切割机3×6040大包烧氧枪1×50间断5中间包烧氧枪2×50间断10中间包维修区1×50间断5切割区事故割枪2×50间断6机旁事故割枪（浇钢平台，二冷室，拉矫机区）3×5间断3精整区割枪3×5间断3结晶器区割枪1×52维修消耗10×5间断5总量160 Nm3/h1.8.4 燃气(单台)表8：氢气耗气点平均消耗量（Nm3/h）切割车20×5总量（Nm3/h）：100表9：高

10、炉煤气耗气点平均消耗量（Nm3/h）中间包预热85×3浸入式水口120×3平台水口烘烤箱20×2中间包干燥25×3总量（Nm3/h）：300×32 连铸主控室技术操作规程2.1 浇铸前的检查与准备2.1.1 认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、氢氧源、乙炔、液压等动力源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。2.1.1.1 开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：表10 冷却水技术条件项目水量, m3/h水压, MPa进水温度, 结晶器冷却水85180402.1.1.2 开通二冷段冷却水，各水咀正常喷水，无缺堵现象，水

11、条应对中，发现问题及时处理。2.1.1.3 结晶器内腔表面光洁，无划痕及损伤，不得有渗漏现象。2.1.1.4 凡连续两次发生裂纹漏钢或连续两炉铸坯有裂纹、菱变缺陷的结晶器必须更换。2.1.1.5 结晶器振动应平稳无摆动，振幅和频率符合工艺要求，对振动参数有特殊要求的钢种执行分钢种操作规程。2.1.1.6 冷却水的水位应处于正常状态，事故水塔要保证发生停电停水事故时结晶器供水压力0.2MPa，且不间断供水15min 以上。2.1.1.7 快速更换定径水口中间包开浇前，机长必须对液压缸动作、行程和快换机构安装前后防溅板进行检查确认。2.1.2 送引锭2.1.2.1 引锭头应清洁干燥，不得潮湿或粘有

12、废钢。2.1.2.2 送引锭前，操作工要认真检查所属机械、电气及液压设备正常，拉矫辊升降自如，工作正常。然后，同一操工取得联系，将铸机状态选择开关拨至“送引锭”位置。2.1.2.3 送引锭时，先提升拉矫辊至最大开口度，并把拉矫液压缸压力切换到送引锭状态。2.1.2.4 将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，放下拉矫辊，启动拉矫机。引锭头进入二冷室后由浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min 的速度点动进入结晶器内200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至结晶器内距离下口50-100mm 位置。2.1.2.5 送引锭时，操作人员应随时注意引锭杆的运动有无阻碍，要随时准备停止引锭杆行走，保证设备

13、安全。2.1.2.6 浇钢工用石棉绳塞好引锭头与结晶器壁之间的缝隙，并在引锭头四周撒上适量的铁屑(铁屑厚度以1520mm 为宜)，最后放入适量冷钢。2.1.2.7 引锭头塞好后盖好结晶器上口，以防异物落入。拉矫机、振动电机断电，开浇前浇钢工应检查引锭是否下滑，如果引锭下滑，需重新送引锭。2.1.2.8 浇钢工用木塞或堵锥堵好中间包水口，并在水口内放入引流砂或硅钙粉。2.1.3 连铸对钢水的基本要求2.1.3.1 钢水成分符合相关标准及作业文件要求，脱氧正常，流动性良好。连浇炉次必须为同钢种，浇钢过程中严禁向钢包内和中间包内追加合金料调成分。2.1.3.2 连铸钢水到平台温度要求执行分钢种操作规

14、程。2.2 浇注操作2.2.1 中间包浇注2.2.1.1 中间包车升起,开至浇注位结晶器上方，并调整中间包水口对中结晶器上口，中间包下降将浸入式水口插入结晶器内一定深度。2.2.1.2 钢水接受跨的吊车将转炉合格钢水吊运到连铸机钢包回转台。2.2.1.3 回转台旋转180°至结晶器上方的浇注位，大包工安装滑动水口液压皮管，安装钢包长水口，开启滑动水口钢水注入中间包内。2.2.1.4 中间包钢水通过定径水口（或浸入式水口）注入结晶器内，钢水液面上升到一定的高度（400mm）时，启动操作箱上的“浇注”按钮，拉矫机以给定的起步拉速开始拉坯， 与此同时， 结晶器振动装置， 二冷室排蒸汽风机等

15、设备自动启动； 二冷水阀门打开。起步拉速参照表2 设定，遇钢水温度过高或过低时，应适当延长或缩短起步时间。2.2.1.5 带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，各区二冷水对带液芯的铸坯直接喷淋冷却，喷水量按一定比水量随拉速变化自动调节。2.2.1.6 铸坯进入拉矫机并行进到脱坯位后，拉矫机脱坯辊压下矫直成水平。2.2.1.7 引锭头与铸坯分离后，启动引锭杆存放装置将引锭杆收入存放位。2.2.1.8 矫直后的铸坯通过切前辊道，进入火焰切割机进行切割。2.2.1.9 切割成定尺的铸坯由切后辊道和输送辊道送至出坯辊道，碰固定挡板后停止。2.2.1.10 铸坯由移钢机横向移送至冷床。2.2.1.11

16、 3#连铸机出坯辊道两侧分别配置有液压步进式翻转冷床和滑轨式固定冷床，150×150 方坯由移坯车送至翻转冷床上，铸坯在冷床上翻转、步进冷却，进入冷床后的收集台架上收集成排，用该跨吊车卸下堆存冷却后外运。3#连铸机在滑轨式固定冷床后设置有热送辊道，当150×150方铸坯需要热送时由此辊道运出。在该情况下，铸坯不再上翻转冷床冷却。3#连铸机165×225280 矩形坯由移坯车送至滑轨式固定冷床上，用吊车卸下堆存冷却。2.3 浇注中异常事故的处理2.3.1 结晶器冷却水入口压力低，通知浇钢工降低拉速，并告之调度室，增开备用泵。若入口压力仍低应立即通知停浇。2.3.2

17、结晶器水温差T 高报警，应立即通知浇钢工降低拉速。2.3.3 结晶器水流量报警后应立即通知大包停浇，确认事故水自动投入。通知中包浇钢工降低拉速，待结晶器冷却水正常后，通知浇钢工恢复正常拉速，如10 分钟内冷却水仍不正常，应立即通知中包工停浇。2.3.4 发生漏钢事故的处理2.3.4.1 确认漏钢信息，选择“重拉坯”。2.3.4.2 将浇钢情况通知调度。2.4 停浇2.4.1 浇次结束前，监视大包内钢水重量，通知大包工准备关闭滑板，并记录钢包重量。2.4.2 监视中包钢水重量，通知浇钢工降速，并记录钢水量。2.4.3 确认铸坯位置监视，二冷水监视流量确认，确认二冷水阀门关闭顺序。2.4.4 监视

18、夹紧辊提升顺序。2.5 停机操作2.5.1 油烟风机停止。2.5.2 二冷蒸汽排风机停止。3. 大包浇注技术操作规程3.1 检查与准备3.1.1 检查确认大包回转台正常状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。31.2 检查确认大包回转台事故状态下旋转定位、升降、润滑、称量、锁定、运转正常。31.3 检查确认钢包加盖装置旋转、升降液压系统动作正常，停位准确。31.4 大包回转台A、B 臂大包滑动水口液压缸驱动正常，停位准确。31.5 各种工器具及原辅材料准备齐全，数量满足生产需求。3.2 大包浇注操作3.2.1 大包吊座到回转台，转到浇注位，迅速安装滑动水口机构快速接头。3.2.2 中

19、间包车开到浇注位置，大包回转台对位准确后锁定回转台。3.2.3 安装大包保护套管，降回转臂，降钢包盖。3.2.4 打开滑动水口，当中包液面上升到不小于250mm 时，向中间包内加入中包覆盖剂，覆盖住整个中间包液面。3.2.5 钢包采用自动引流时，连铸第一包钢水，中间包液面达到400mm，连浇炉次中间包液面达到300mm 时，钢包浇注工应及时试开关一次滑板。3.2.6 连铸第一包中间包液面低于400mm，连浇炉次液面低于300mm，钢包应保持全流浇注；正常浇注过程中，中间包液面应控制在400mm 左右，在钢包浇注结束前要适当提高液面。3.2.7 连浇时，当钢包内钢水量少于5t 时，要注意观察钢包

20、钢流，发现下渣立即关闭滑动水口。3.2.8 钢包开浇后5min 内天车不得离开，同一浇钢平台两台连铸机同时浇铸时必须有一部重包天车在平台值守。3.2.9 中间包的测温操作3.2.9.1 测温地点：中间包内靠近水口的预热孔，距中间包壁距离不小于400mm。3.2.9.2 测温枪插入深度：200mm。3.2.9.3 正常情况下的测温：表11 中间包测温时间测温测温时间（距大包开浇约Xmin）测温测温时间（距大包开浇约Xmin2.10 下列异常情况下增加测温次数：3.2.10.1 中间包更换后。3.2.10.2 钢水低温时。3.2.10.3 与前次测量值相差大于83.2.1

21、1 中间包钢水取样3.2.11.1 大包浇注约1/3 至1/2 时，在中包内取A 样，浇注约4/5 时取B 样。3.2.11.2 取样部位：中间包靠近水口预热孔内，取样器插入钢水深度不小于300mm。3.2.12 大包浇钢工应随时观察钢水的流动性，并与中包浇钢工取得联系调整拉速，保持中间包液面不得低于800mm，防止卷渣漏钢。3.2.13 当大包钢水接近浇完时，应保证中间包内钢液面不低850mm，以保证实现连浇，允许液面偏差±50mm 内。3.2.14 钢水即将浇完时，将保护套管移开。3.2.15 大包见渣后立即关闭水口，不允许将渣放入中包。3.2.16 大包浇钢工在浇注前和浇注过程

22、中应经常检查回转台事故操作油源的压力与供油情况，以保证电动事故状态下的液压系统正常驱动。4. 中间包浇铸工技术操作规程4.1 检查与准备4.1.1 结晶器检查4.1.1.1 大小盖板应配套、放置整齐，残钢、残渣清理干净，结晶器与盖板之间间隙要用石棉绳塞好，并用耐火泥抹平。4.1.1.2 检查结晶器，并清除其上角的残余钢渣。4.1.1.3 结晶器铜板内壁刮伤或划痕深度应小于1.0mm。4.1.1.4 每天每班测量一次结晶器倒锥度，当磨损后的锥度超过规定值时，应更换结晶器。4.1.1.5 检查结晶器（165×225、165×280）足辊转动是否灵活，发现不转或转动不灵活，应通知

23、更换。4.1.1.6 检查工器具是否齐全，各种原辅材料是否满足生产需要。4.1.2 浇铸前送引锭4.1.2.1 将引锭杆用升降装置送至拉矫机后，放下拉矫辊，启动拉矫机。引锭头进入二冷室后由浇钢工安装引锭钩头，以0.6m/min 的速度点动进入结晶器内200mm 后，再向下拉120mm，然后，再向上送至结晶器内距离下口50-100mm 位置。4.1.2.2 确认引锭无下滑，进行干燥引锭头和结晶器操作，用专用工具将纸绳塞紧结晶器壁与引锭头之间的间隙，要求不留缝隙，孔洞塞后的纸绳要略高于引锭头表面，以防钢水钻入。4.1.2.3 在转炉开始吹氧时，开始送引锭。4.1.2.4 在引锭头上均匀铺撒20-3

24、0mm 厚的钢屑（钉尖），冷却钢屑要求无潮湿、无油脂。4.1.2.5 为了缩短头坯凝固时间，在引锭头上加适量专用冷钢（盘条）。4.1.2.6 在结晶器钢板表面均匀涂上一层油脂。4.1.2.7 大包钢水上回转台时，通知主控将工作方式选择开关置于“浇注准备”位。4.2 浇注操作4.2.1 中间包浇注4.2.1.1 中包开浇4.2.1.1.1 钢包吊上座架(或回转台并转到浇钢位置)后无异常，中间包停止烘烤并迅速开到浇钢位置，将中间包水口与结晶器对中。4.2.1.1.2 中间包采用带长水口开浇(钢水温度偏低时，可先开浇后上长水口)。要保证长水口垂直且对中，长水口在使用前应预热不少于半小时，尤其是铝碳长

25、水口。 中间包液面达到200mm 左右，加入中包覆盖剂或炭化稻壳。4.2.1.1.4 中间包液面达到400mm 后，进行测温并开浇。中间包水口未自引，可烧氧引流。4.2.1.1.5 中间包开浇前由机长通知一操工，一操工通知配水人员，各方面确认后方可开浇。4.2.2 结晶器液面及拉速控制4.2.2.1 中包温度偏低或是中包烘烤不好时，液面在300mm 时开浇。4.2.2.2 采用油润滑时，起步时给油。采用保护渣润滑时，当结晶器钢液面淹没长水口侧孔时，加入保护渣，保护渣应均匀覆盖液面，勤加少加，以液面不亮为准，渣条长大时及时捞出。当液面距上口150mm 时，启动拉矫机，并注意结晶器是否振动，是否有

26、二冷水喷出声。4.2.2.3 结晶器液面应控制在800mm 左右的高度上，即渣面距结晶器上口100mm 左右，液面控制应平稳。起步正常后，控制水口浸入深度为5080mm。4.2.2.4 开浇初期拉速逐步提高，至铸坯出拉矫机后升到正常拉速，升速过程要平稳，要求铸坯断面165×165 的连铸机一次变速0.1m/min；起步拉速控制在1.5 m/min，拉速高时应使用摆槽。4.2.2.5 正常浇注过程中，钢包开浇5min 时测量一次中间包钢水温度，以后间隔1015min 测量一次，一操工做好时间与温度记录。浇注过程中钢包或中间包调温必须使用同钢种洁净废钢。4.2.2.6 浇注过程中结晶器液

27、面控制在距上口50mm 以下，禁止液面超高。4.2.2.7 浇注过程中，结晶器保护渣变得过分粘稠，铺展性下降，就应进行换渣，用捞渣棒将熔渣层从结晶器二侧捞除，边捞边添新渣。4.2.2.8 浇注中出现液面波动，应随时将“渣块”“渣条”挑出，以防卷入钢液造成事故，当液面波动大于10mm 时，浇钢工应控制好液面平稳，在严重时应适当降低速予以减缓。4.2.2.9 一般情况下，一个中间包只允许浇注同一钢种，不同钢种连浇必须更换中间包。如有特殊试验钢，同一中间包需浇注不同钢种时，须有公司技术主管部门出具的质量计划。原则上换大包不允许降低拉速，但如遇引流时间长例外，要严防停机或中包水口下渣。4.3 浇注结束

28、程序4.3.1 当最后一炉中包浇完前，前3-5min(以中包液面低至300mm 为准) 开始计划堵流，以保证尾坯质量。停浇后仍维持尾坯拉速35min，再快速拉下。同时，应停止向结晶器供油或添加保护渣。4.3.2 当铸坯末端拉出结晶器时，关闭振动装置，延时后关闭结晶器冷却水，按程序关闭二冷水，二冷风机。4.4 换中包连浇操作4.4.1 换包前的准备4.4.1.1 计划换包时，必须提前一炉通知调度按连铸第一炉供应钢水，并做好换包准备。4.4.1.2 按铸机断面准备好操作工具。4.4.1.3 中间包更换时间标准：中间包更换时间3.5 分钟。4.4.1.4 更换中间包时需将结晶器内残余保护渣捞净，中间

29、包停浇至大包开浇的时间间隔不得超过10min。4.4.2 快速更换中间包操作4.4.2.1 当大包停浇后，旋转90°，此时中包操作工应停止加保护渣4.4.2.2 中包液面到150mm 时，迅速堵流开走旧中包车。4.4.2.3 捞出断碎水口等杂质及结晶器内旧渣。4.4.2.4 新中包对中后，大包应立即开浇，操作按正常开浇操作。4.4.2.5 大包开浇后至中包规定液面，新中包开浇，用挡流板挡流，重新在液面上加入保护渣。4.4.2.6 起步时间和起步拉速按铸机开浇标准进行。4.4.2.7 快速更换定径水口中间包，浇注过程中钢流增大，拉速过快时必须更换新滑块。更换新滑块前，把垫块及滑块在备用

30、位置预热10 分钟以上。4.4.2.8 更换新滑块时，首先将防溅板取下，插入新滑块，挂上液压缸，开启液压控制装置开关，更换完毕摘下液压缸安装好防溅板。3.4.4.2.9 快速更换定径水口中间包浇注完毕，用堵锥堵死注流，堵孔时要迅速、准确。4.4.3 换中包操作对主控与火切操作人员的要求：4.4.3.1 对主控操作人员的要求：4.4.3.1.1 从中包停浇每隔30 秒报时一次至中包开浇。4.4.3.1.2 开浇过程每5 秒报时一次，至拉矫机起动。4.4.3.1.3 启动拉矫机后每20 秒报时一次，至2 分钟末。4.4.3.1.4 当中包停浇后及时向火切操作人员报浇注长度，并作好换包记录。4.4.

31、3.2 对火切操作人员的要求：4.4.3.2.1 接到换中包指令后，立即测准铸坯的实际长度，以控制好切割定尺。4.4.3.2.2 同钢种换中包浇注按重接前不小于300mm 后不小于400mm 为接缝坯，异钢种换中包浇注按重接前不小于400mm 后不小于400mm 为接缝坯，将上述接缝坯切割掉，并保证铸坯定尺无超长和短尺。4.5 各种事故状态下的操作4.5.1 大包故障：4.5.1.1 浇钢时出现滑动水口失控致使中包液面无法控制，应立刻将大包旋转到事故包位置，停止浇注。4.5.1.2 浇钢时出现包壁发红、漏钢、滑动水口漏钢，应立即停止浇铸，同时将大包旋到事故包位置。4.5.1.3 浇钢中出现停电

32、或电气故障时，可操纵液压马达主令开关，将大包旋到事故包位置。4.5.2 中包故障：4.5.2.1 浇钢时中包包壁任意部位发红，应立即停止浇注。4.5.2.2 中包水口与座砖间隙漏钢，如无法堵漏，则立即停浇。4.5.2.3 浇钢时出现紧急情况无法处理时，将中包紧急开到事故罐位置。4.5.3 铸机漏钢、溢钢、挂钢4.5.3.1 浇钢时出现铸机漏钢，溢钢应立即停浇。4.5.3.2 漏、溢钢停机10 分钟后，应将二冷水减到最小流量，但I 和II 区仍保留30-40L/min 的流量。4.5.3.3 溢钢时只有将结晶器顶部残钢全部清除，方可将铸坯拉出，否则进行倒送处理。4.5.3.4 浇钢时产生挂钢应降

33、低拉速及时排除，处理不好则停机。4.5.4 结晶器故障；4.5.4.1 在浇注过程中，若是结晶器上口漏水，漏到结晶器内的钢液面上，应停止浇注。4.5.4.2 若是结晶器下口漏水且漏水不大，可待该炉浇完后更换结晶器。4.5.4.3 结晶器断水，不论铜板是否烧坏，均立即停浇。4.5.4.4 结晶器进水管破裂或脱落，应迅速堵流，等铸坯拉出结晶器时，停结晶器水，铸坯拉出拉矫机后，停二冷水。4.5.4.5 结晶器振动异常，立即打摆槽，按振动启动钮，如振动恢复，移开摆槽继续浇注，如不恢复， 中断浇注。4.5.4.6 浇注中无振动，立即打摆槽，按振动启动钮，如不恢复，终止浇注，如振动恢复，按重接方法浇注，待

34、接痕出结晶器下口后，正常浇注。4.5.5 二冷水中断：在拉坯过程中二冷水中断，应立即停止浇注，若在3min 内能重新送水，可继续连浇，否则中断浇注。4.5.6 在浇注过程中发现冷却水压力或流量波动较大，应根据中包温度适当降低拉速。4.5.7 拉矫机故障4.5.7.1 当拉矫机发生故障时，应立即停浇，减少或关闭二冷水，抢修设备。4.5.8 当火焰压力降低，火焰切割车不能切断，必须用手工切割，尽快将红坯吊出。5. 拉矫技术规程5.1 拉矫技术操作规程5.1.1 浇注前检查与准备5.1.1.1 送引锭前，检查所属机械、液压、电气、仪表等设备是否正常。5.1.1.2 检查定尺装置，保证定尺精度。5.1

35、.1.3 检查引锭头规格，引锭头光滑无凸出、耳刺，引锭杆不得有严重变形,以及辊缝与结晶器的断面厚度相符。5.1.1.4 检查拉矫辊是否处于上升位。5.1.2 拉矫工作程序5.1.2.1 开浇后，当引锭头拉到脱引锭位置时，将压辊压下，使引锭头与铸坯脱离，此时将拉矫机切换到正常拉坯压力。 正常拉坯过程中连铸机拉矫辊压力见下表：铸坯断面(mm2) 165×280 165×225 165×165 150×150在送引锭或拉“换中间包衔接坯”时，拉矫机各辊压力可按上表提高0.8MPa 控制，在红坯进入拉矫机后应立即恢复到正常压力。5.2 一次火焰切割技术操作规程5

36、.2.1 操作前的检查5.2.1.1 检查切割机是否损伤，各限位开关是否正常，大车及切割小车轨道是否通畅，摆动辊摆动正常。5.2.1.2 压力调节系统气动设备动作是否正常，供气管道及接头有无泄露。5.2.1.3 打开所有介质供给的手动截止阀，检查氧气、氢气以及压缩空气、冷却水的压力是否符合要求。5.2.1.4 检查割嘴连接部位密封性和损坏情况，保持割嘴出口处、倾角处不得有毛刺和溶渣。需要清洁时，要用专用工具，严禁使用砂布打磨辊道。5.2.1.5 接通火焰切割机的电源及控制电路，用手动操作检查切割机的功能。5.2.1.5.1 火焰切割机大车的“前进”、“后退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回

37、移性能。5.2.1.5.2 切割小车的“上升”、“下降”、“预下降”性能。在预下降位要检查制动块与铸坯间距要求在10mm 左右。割枪的“后退”、“停止”、两枪相遇功能。5.2.1.5.3 割枪的“预热”、“切割”、“返回原位”功能。“紧急事故”操作开关的性能。5.2.1.6 检查火焰切割机割嘴的风线，风线应为笔直面清晰的圆锥体。风线的长度超过板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用专用工具或氮气吹扫清理，确保割嘴和加热嘴气路通畅。5.2.2 切割制度5.2.2.1 切割长度的定义：×冷坯5.2.2.2 切割温度：大于600°C5.2.2.3 各种情况下的切头切尾长度切头原因 切

38、头长度 切尾长度结束浇铸 5.2.3 切割操作5.2.3.1 火焰切割机正常工作参数如下：(单位Mpa)压缩空气（氮气） 冷却水 氧气 氢气5.2.3.2 开浇后剪切头坯不小于500mm，尾坯不小于1m，至缩孔切净为止。5.2.3.3 浇注结束，当尾坯离开拉矫机后，停机并将拉矫机上辊抬起，拉矫机操作结束。6. 出坯技术操作规程6.1 冷床控制操作6.1.1 开浇前，检查所属机械、电气、仪表等设备应正常。6.1.2 生产过程中，操作工应密切注意钢坯运行情况，发现问题及时通知有关人员进行处理。6.1.3 当主控室通知换炉号以后，上、下炉铸坯应严格分开，并按规定点好混坯。7 精整工艺操作规程7.1

39、方坯技术条件150×150mm： 允许偏差±5mm160×160mm： 允许偏差±5mm160×225mm： 允许偏差±6mm160×280mm： 允许偏差±6mm7.1.1.2铸坯不平度不得大于15mm/m，总不平度不得大于总长度的1.5%。7.1.1.3连铸坯应按定尺或倍尺长度交货。定尺长度允许偏差0-+50mm。7.1.1.4铸坯的镰刀弯每米不大于8mm。7.1.1.5铸坯宽面上的鼓肚总高度不得大于宽面公称边长的1%，窄面上的鼓肚总高度不得大于铸坯厚度的5%。7.1.1.6对于优质钢及低合金钢，铸坯侧面凹凸值

40、应不大于5mm，铸坯楔形厚度差应不大于3mm。7.1.1.7铸坯横断面脱方值不大于7mm。7.1.1.8铸坯端部宽度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。7.2 铸坯表面质量7.2.1铸坯表面不得有裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑和深度大于2mm的裂纹。铸坯横断面不允许有缩孔及其他影响轧制质量的缺陷（对优质钢及低合金钢高度大于5mm的火焰切割瘤）7.2.2铸坯表面存在上述缺陷，必须清理。清除方向应顺轧制方向，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不应小于深度的6倍，长度不应小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，单位

41、面不得大于坯厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自实际尺寸算起。对于优质钢及低合金钢，如果清除深度大于厚度的4%，而清除处又不在连铸坯宽度方向的中部的1/3时，应在连铸坯相应的另一侧对称修磨相应的深度。7.3 垛坯技术操作要求7.3.1.1每垛铸坯应是同一炉铸坯。7.3.1.2每垛铸坯最多为？块。7.3.1.4每块铸坯要喷描好炉号、钢号。7.3.2.1铸坯存放场地应宽敞、洁净、无废坯堆积，行车司机与指挥人员视野开阔，并确定安全吊坯路线。7.3.2.2铸坯必须及时吊运，按炉号整齐堆放。7.3.2.3铸坯进入垛板台，应逐支进行外观检查，对有缺陷铸坯应挑出另行堆放。废坯吊至

42、废坯垛。7.3.2.4拉完坯后，核对铸坯产量、支数，并及时准确填写生产相关记录。详细标明铸坯的生产日期、熔炼号、钢号、钢坯规格及支数、定尺长度及重量、存放位置等。7.3.2.5装车要及时，不能无故拖延。铸坯装车前，必须根据铸坯卡片与检查生产图表核对铸坯的熔炼号、钢号、支数、重量等，再核对实物，确认无误后再装车。如发现实物与图表、卡片不符时，应及时处理，不能发生错装、混装事故。7.3.2.6铸坯计重按理论计重入库，出库以实际重量为准。也可根据供需方协议，按理论重量交货。理论计重时，铸坯密度采用7600kg/m3。8 连铸坯的缺陷及预防措施连铸与常规的钢锭浇注方法相比，具有较高的质量和比较少的缺陷

43、。但是，在连铸产品中，缺陷也是可能产生的，其缺陷的种类及数量取决于所采用的生产工艺和操作。缺陷的最主要类型、产生原因，以及可能的预防措施将在下面叙述。8.1 纵向裂纹纵向裂纹一般在结晶器中形成。它们能在二冷区进一步发展，甚至造成漏钢。纵向裂纹的趋势随下列因素增加：较大的矩形坯宽度较高的浇注温度较高的碳含量，大于0.15%C较高的硫含量，大于0.015%S较低的铝含量，低于0.02%Al8.1.1 深的纵向表面裂纹外观：这种裂纹主要在矩形坯宽面的中间形成，往往呈凹坑形式。它们可延伸至铸坯长度。如果它们中断，它们在侧面位移点上再次开始。深度可达50 毫米。原因：由于结晶器铜板翘曲造成结晶器不均匀冷

44、却，使不均匀生长的坯壳超过已凝固坯壳。在结晶器出口处坯壳厚度差达15 毫米。预防措施：精确的结晶器几何形状无任何变形，弯曲段要准确对中，因为在坯壳和结晶器壁之间可能另外形成一个间隙。结晶器铜板应无严重的凹坑和划痕，因为它们阻碍横向收缩，并容易造成坯壳的机械损伤。结晶器冷却水缝中不应有外来物或有空气泡。浸入式水口要准确对准结晶器中心，以避免钢水流不均匀使得热分布不均匀或坯壳的侵蚀。为此，中间罐水口位置在开浇前必须校核，因为预热时可能引起中间罐的扭曲。保护渣必须适宜于所浇钢种和浇注速度，以便使坯壳和结晶器壁之间形成均匀的保护渣熔融层，以获得适当的隔热和足够低的摩擦。8.1.2 深的纵向起始裂纹(最

45、初的裂纹)外观：外观与1.1 节所述相同，这种裂纹开始于铸坯开头一段后面一个短的距离，其后一直到3 米长，有时可达50 毫米深。原因：由于在开浇时钢水刚注满结晶器时不均匀冷却引起的热应力。安放在引锭头上的冷却废钢分布不当可能阻碍铸坯收缩。预防措施：钢水必须均匀地注入结晶器不要过快或过慢冷却废钢的数量、尺寸和位置要合适8.1.3 短的纵向裂纹外观：这些裂纹绝大多数短于100 毫米，深度小于5 毫米，它们能在整个表面上扩散，这些裂纹在火焰清理或去除氧化铁皮之前往往发现不了。原因：过高的浇注温度而造成较薄的坯壳厚度。由于不均匀的坯壳生长引起的热应力。预防措施：必须保持规定的浇注温度保护渣成分应当均匀

46、，因为不规则的成分会影响其熔化及绝热性能。而且保护渣应匀速添加。喷水冷却要均匀，为此应校核喷嘴系统8.1.4 靠近铸坯角部的纵裂纹外观：此种裂纹位于铸坯的宽度或窄面上靠近铸坯的角部。它们的长度和深度各不相同。通常，它们伴随鼓肚和内裂发生，角部纵裂往往是漏钢的先兆。原因：结晶器窄面的锥度不足造成铸坯壳从这些窄面板上过早的退缩。窄边的喷水冷却不足窄边的支撑辊的安装不正确过高的浇注速度预防措施：检查结晶器窄面锥度检查窄面的喷水流量正确安装支撑辊保持规定的浇注速度8.2 横向裂纹铸坯表面上的横向裂纹是由铸坯纵向的抗拉应力引起的，纵向拉力的产生可能有许多原因。例如，由于不均匀凝固的热应力，铸坯在结晶器中

47、或在支承辊之间的摩擦；铸坯在弯曲或矫直时坯壳的变形。在铸坯上振痕凹坑的影响可促进横向裂纹的产生。无论是哪种钢的裂纹趋势都或多或少取决于它们的化学成分，碳含量大于0.20%及铬、钒、铌等合金元素和氮一样都能增加裂纹的危险。8.2.1 表面横裂纹外观：这些裂纹能在整个表面上扩散或者富集成纵向带，通常这些裂纹只在表面火焰清理时或清理后的表面上能见到。原因：铸坯卡住辊子，摩擦力增加的应力。如果支承辊不对中或各对辊子之间的开口度发生改变，或辊间距太大，使坯壳交替地鼓肚和再压缩而引起弯曲变形。坯壳局部过冷或再加热以及钢水不合适。预防措施：支承辊要精确对中。所有辊子必须灵活旋转。正确的喷水流速和喷水分布。钢

48、中的伴生元素(如N2)应该降低。8.2.2 角部横裂纹外观：仅在铸坯紧靠角部的附近，几乎仅仅在振痕区内。原因：铸坯在结晶器角部的挂料或粘结。铸坯角部过冷引起的纵向冷却和收缩应力。铸坯矫直时，过冷铸坯角部的撕裂。预防措施：全面的结晶器维修。调节冷却水喷嘴的分布。在铸坯上应当没有水流动(水聚集)。避免设备冷却水泄漏在铸坯上。8.3 其它表面裂纹8.3.1 热应力裂纹外观：星状细微裂纹，这些裂纹仅仅在没有氧化铁皮或经火清理的表面上能肉眼观察到。原因：由于局部过冷或过大的冷却间歇或局部再加热(例如在粘着的氧化铁皮或渣子的下边)等原因产生的应力。预防措施：正确的调节喷嘴冷却水以获得均匀的喷水分布。喷嘴冷

49、却水流量正确的适应于浇注速度的改变(例如在浇注终了时)。8.3.2 热脆性外观：细微的星状裂纹，在放大500 倍的显微照片上可看到有铜渗入晶间。原因：结晶器铜板磨损，铜渗入晶间。预防措施：铸坯和结晶器之间应有均匀的保护渣熔融层结晶器应带保护层，例如电镀铬或Ni结晶器、足辊和弯曲段应正确对中8.4 皮下气孔和夹渣皮下气孔和夹渣常常在铸坯表面同时出现。8.4.1 在开浇一段铸坯断面内的皮下气孔外观：在开始浇注的最初15 米长度范围内聚集原因：过低的钢水温度。注入结晶器的钢水受到氧化。保护渣加入结晶器过早并与钢水混合。引锭头上的废钢带锈，带油或潮湿。中间包衬潮湿。浸入式水口或中间包的耐火材料放出气体

50、。预防措施：保持规定的钢水温度。使用合适的保护渣，并且在结晶器中钢液上升到浸入式水口出口以上后才加入保护渣。引锭头上填充的废钢应清洁、干燥。浸入式水口及中间罐衬的材质应用不含放出气体的化学粘结剂。8.4.2 皮下气孔和表面夹渣外观：皮下气孔和夹渣在铸坯表面不规则地分布，通常只在无氧化铁皮覆盖和火焰清理后可见到。原因：保护渣夹杂或残渣。坚硬的保护渣使铸坯表面损伤产生缺陷。来自钢水中的非金属夹杂物。有缺陷的浸入式水口在钢液中破损。预防措施：采用不易结壳的保护渣。避免结晶器中钢液面的波动，以防止钢水在保护渣上面流动和卷入保护渣。若浸入式水口有缺陷应更换或停浇8.4.3 纵向带的皮下气孔和夹渣外观：皮

51、下气孔和夹渣在铸坯表面富集为纵向带状，皮下气孔也常常横向排列。成串的皮下气孔和夹渣。原因：结晶器内浸入式水口和窄面之间的钢液面上，部分钢水与保护渣形成所谓“毛边”，“毛边”总是在弯月面附近的坯壳内侧漂浮(对窄铸坯更易发生)。预防措施：钢水温度不应太低应有足够的钢水流到浇注液面8.4.4 整个铸坯表面上的皮下气孔外观：皮下气孔无规则地分布在整个表面上。原因：钢水脱氧不充分预防措施：钢水充分脱氧8.5 其它表面缺陷8.5.1 纵向凹陷外观：在铸坯表面窄的槽沟形成纵向凹陷，纵向凹陷是纵向裂纹的预裂口。原因：不均匀冷却引起的坯壳凹陷。预防措施：保证均匀的结晶器冷却和结晶器出口精确的喷水冷却速度，参见1

52、.1。8.5.2 横向凹陷外观：沿着浇注方向横向凹陷通常是有规则的间隔发生，而且往往伴随着结疤和纵向裂纹。原因：由于过冷在钢液面处坯壳收缩离开结晶器壁，接着钢水流入此间隙。浇注液面的大波动，保护渣渣壳随钢水卷入间隙。预防措施：用合适的保护渣减少结晶器冷却降低结晶器出口冷却增加浇注速度保持浇注液面在正常高度8.5.3 铸坯鼓肚外观：铸坯厚度局部增加原因：浇注速度过快，使铸坯液芯长度超过铸机的支撑段长度。铸坯停留在辊子之间时要产生鼓肚。预防措施：保持规定的浇注速度铸坯不要在铸机中停留8.5.4 渗漏外观：坯壳在结晶器中破裂之后，在铸坯表面上形成结疤，常常紧靠角部或在窄面，它们差不多总是与纵向裂纹相连，严重时，铸坯可能在结晶器下边再次裂开。原因：结晶器锥度不合适使窄面冷却不充分保护渣性能差妨碍冷却结晶器液面波动过大预防措施：正确的结晶器锥度检查保护渣成分保持结晶器液面稳定8.6 内部裂纹内部裂纹是枝晶间的间隙由不同程度的过剩的富集溶解物充填所致，因为它们是在铸坯完全凝固之前形成的。8.6.1 内部纵向裂纹