gmp认证检查结果评定程序

1、药品gmp认证检查结果评定程序（征求意见稿）2011年6月1日的本程序规定了对企业药晶gmp检查中发现的缺陷根据其风险进 行分类的原则，列举了各类风险的缺陷情况，旨在保证检查员 不采用统一的检查标准，并依据风险评定对检查结果进行判定。2. 适用范围本程序适用于药品认证管理中心组织的药品gmp认证检查、跟 踪检查、飞行检查的结果判定。3. 职责3.1检查组对企业进行现场检查，根据药品gmp要求，发现企业存在的缺陷，并将这些缺陷进行分类，并根据这些缺陷对检查结果做岀判断，形成检查报告。3. 2经办人审核检查报告和企业的整改报告，做出初审意见。33处长审核初审意见，报屮心分管主任审批后，报送国家局。

2、4. 检查结果判定4. 1缺陷的分类缺陷是指药品gmp检查过程中，检查员记录的所有偏差或不足, 这些偏差或不足经确认后写入检查报告中。缺陷份为“严重”、“主要”和“一般”，其风险等级依次降低。4. 1. 1严重缺陷属于下列情形z的为严重缺陷:1）对使用者造成危害或存在健康风险；2）与药品gmp要求有严重偏离，易造成产品不合格；3）文件、数据、记录等不真实；4）存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一 系统未能有效运行。4. 1.2主要缺陷属于下列情形之一的为主要缺陷：1）与药品gmp要求有较大偏离；2）不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职w ；3）存在多项一般缺陷，经综合

3、分析表明质量管理体系中某一 系统不完善。4. 1.3 一般缺陷不属于严重缺陷和主要缺陷，但偏离药品gmp要求的为一般缺 陷。4. 2产品分类企业所生产的产品，依据风险分为咼风险产品和一般风险产品。4. 2. 1咼风险产品以下药品属高风险产品1）治疗窗窄的药品2）高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能 引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）3）无菌药品4）生物制品5）血液制品6）生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成 产品不均匀或不符合质量标准的工艺，女ii：小剂量固体制 剂中的粉末状物料混合与制粒、长效或缓释产品）4. 2. 2 一般风险产品只高风险产

4、品以外的其它产品。5. 评定原则5. 1缺陷的风险评定检查缺陷的风险评定硬遵循以下原则：1）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。2）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品 时，附件1中所述的缺陷乙班不会被评定为严重缺陷，除非 发现极端情况，如：假药或大范围的交叉污染、虫害成群或 不卫生的情形。5.2检查结果的判定gmp检查结果分为“符合”和“不符合”。检查结果判定与相关 风险有关，风险评估综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产 品的类别。5.2.1属于下列情形之一的可判定检查结果为“符合”：1）只有一般缺陷；2）有主要缺陷，但整改情况或计划证明企业能够采取必要的 措施对缺陷进

5、行改正。必要时可根据情况对企业的整改进 行现场复核。5.2.2属于下列情形之一的可判定检查结果“不符合”：1）有严匣缺陷2）有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有 效控制；3）重复出现前次检查发现的主要缺陷，表明企业没有整改， 或没有适当的预防措施防止此类缺陷的再次发个。5.2.3当检查结果为“不符合”时，检查组应在末次会议上告知被 检查企业申诉的权利和途径。6附件附件1、2、3分别列出了严重、主要、乙一般缺陷的一些实例, 但每个附件并未全部列举所有的检查缺陷，可根据需要增加其它的 缺陷案例。附件1严重缺陷举例本附件列举了部分严重缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可 根据需要增加

6、其它的缺陷。人员高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相 关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其 负责的工作缺乏足够的实践经验。厂房无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。生产区或检验区未与其它高风险产品的生产区有效分隔。厂区卫生状况差，到处有生产残留积聚/有清洁不充分导致的异 物。虫害严重。设备用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证 据表明存在故障。生产管理无书面的生产处方。-生产处方或生产记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。伪造或篡改生产和包装指令。质量管理质量管理部门不是明确的

7、独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。原辅料检验伪造或篡改分析结果。成品检验批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。伪造或篡改检验结果/伪造检验报告。记录伪造或篡改记录稳定性无确定产卅i效期的数据。-伪造或篡改稳定性考察数据/伪造检验报告。无菌产品ctm关键灭菌程序未经过验证。注射用水(wfi)系统未经验证，有证据表明存在微生物/内毒素超标的情况。-未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。无菌灌装产品在灌装期间无环境控制/未监控微生物。培养基灌装验证失败后仍继续继续进行无菌灌装生产。未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试

8、结果批准放行产品。附件2主要缺陷举例本附件列举了部分主要缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可 根据需要增加其它的缺陷。人员生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科 学历（或屮级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工 作缺乏足够的时间经验。委托无足够资质的人员履行质量管理部门或生产管理部门的职 责。质量管理部门和生产管理部门人员不足，导致差错率高。与生产、质量管理的有关人员的培训不足，导致发生相关的gmp 偏差。健康要求内容不完整。厂房存在可能导致局部或偶发/交叉污染的通风系统故障。未对如空气过滤器更换、压差监控进行维护/定期确认。辅助系统（蒸汽、空气、氮气、捕尘等）未经确

9、认符合要求。空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。未根据需要控制或检测温湿度（如未按标示的要求贮存）。与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面/天 棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于 产品或生产设备的上方。表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。有证据表明生产区域内未密封的空洞表面存在污染（长霉、霉 斑、来口以往生产的粉尘等）。生产区域空间太小，可能导致混淆。未经受权人可进入物理和电子分隔的待验区域/物理分隔的待 验区域无良好标志，且/或未按规程使用。原辅料取样无独立区域/没有足够的预防措施以防止原辅料取 样中的污染或

10、交叉污染。厂房虽然洁净，但缺少书面的卫/清洁规程。无微生物/环境监控的标准操作规程（sop）,易受污染的非无菌 产品生产区未设纠偏限度。设备设备为在规定的标准范围内运行。用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。在线清洁（cip）设备未经验证。液体制剂或油膏剂的生产灌未安装卡箍士卫生接头。未对存放的设备采取防止污染的措施。设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁/材质有颗粒物脱落。有证据表面产品已经被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈 和颗粒）污染。大罐、料斗或类似的/产设备没有盖子。设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染 或混淆），没有采取措施或措施不当。在共用区域内，设备安装的位

11、置不能防止操作中的交叉污染或 可能的混淆。未维护或运行纯化水（pw）系统以提供质量合格的生产用水。垫圈不密封。无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划/未 保存校验记录。无设备使用记录。生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。-非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经 验证。生产管理生产处方由无资质人员编写/核对。复杂的生产工艺未经验证。复杂生产工艺的验证研究/报告内容不完整。无品种更换生产的规程，或规程未经验证。生产工艺规程上的主要变更未经批准/无书面记录。生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。 sop未包括生产不

12、同产品之间的清场，且无书面记录。未定期检查测量器具/无检查记录。生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。不合格的物料和产品标识/贮存不当，可能引起混淆。物料接收后，到质量管理部门放行期间，待包装产品、中间产 品、原辅料和包装材料未再待验区存放。未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间 产品、原辅料和包装材料。待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当/不正确。未按sop由资质的人员对原辅料进行配料。生产处方不完整，或再生产操作过程中显示出生产处方不准确。生产批量的变更未经有资质的人员准备/审核。-生产/包装批文件的内容不准确/不完整。尽管有文件记录，但未经质量管理部门

13、批准即合并批号/sop未 涵盖此内容。无包装操作的书面规程。包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。质量管理设施、人员和检验仪器不完备。无权进入生产区域。无物料取样、检查和检验的sop或相关sop未经批准。产品未经质量管理部门批准即可销售。质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放 行产品。偏差和勉强符合要求的情况未按照sop正常调查并作出书面记 录。原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于化产。未经质量管理部门事先批准即进行重新加工/返工操作。无投诉与退货处理系统。可能影响产品质量的操作（如运输

14、、贮存等）等等sop未经质 量管理部门批准/未予以执行。无变更控制系统。检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备 维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和 锁作结论是准确、精密和可靠的。无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发 货记录或未保存记录）。-隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。 无自检计划或自检计划不完全/自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验-未对销售商/供应商进行足够的审计即减少检验计划。生产用水的质量不符合要求。企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验/未对每个容器中的原 料药或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。检

15、验报告显示检验项目不全。质量标准内容不完整。质量标准未经质量管理部门批准。检验方法未经验证。超过复验期的原料药未经适当复验使用。一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批 准放行。运输和贮存条件无sop规定。对供应商的审计无文件记录。包装材料检验-未对供应商进行足够的审计即减少了检验计划。未对包装材料进行检验。质量标准未经质量管理部门批准。包装/贴签生产企业接收物料后，未在工厂做签别实验。一对供应商的审计无文件记录。成品检验质量标准内容不完整/不正确。-成品质量标准未经质量管理部门批准。检验项冃不全。检验方法未经验证。运输和贮存条件无sop规定。文件记录无生产工艺规程。供应商提供文

16、件记录不及时。样品未保存成品留样。稳定性-用于确定产品有效期的批次不足/稳定性考察数据不全。当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时,未采取措施。无持续稳定性考察计划。生产（处方）/包装材料的变更未做稳定性考察。检验方法未经验证。无菌产品ctm未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。生产/灌装操作的房间洁净度等级不止确。-采用无菌工艺生产的区域对d级洁净区域呈负压，d级洁净区域对非洁净区呈负压。房间洁净度等级测试的采样点不够/采样方法不正确。采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制/微生物监控 不充分。厂房与设备的设计或维护未将污染/尘粒产生降到最小的限度。

17、纯化水与注射用水系统的维护不当。纯化水和注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进 行适当的再验证。人员培训不当。洁净区、无菌区的更衣方式不当。清洁与消毒计划不正确。最大限度减少污染或防止混淆的方式/预防措施不当。未对产品内包装材料、容器和色湖北的清洁、灭菌、使用之间 的间隔时限进行验证。未考虑灭菌前的微生物污染水平。生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。培养基灌装规程不正确。培养基灌装数量不足。培养基灌装未模拟实际的生产情况。培养基支持光谱微生物生长的有效性未经证实。培养基灌装的结果判定错谋。-未做安甑检漏实验。无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。未将灭菌柜每次装载的

18、产品视为一个单独的批次进行无菌检 查。未使用纯化水做为注射用水系统和纯蒸汽发生器的源水。用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。注射剂用容器和内包装材料，起最终淋洗的注射用水未检验内 毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。附件3 一般缺陷举例本附件列举了部分一般缺陷情况，但并未包含该类缺陷的全部，可 根据需要增加其它的缺陷。厂房人员可通过生产与包装区域的门直达室外。地漏敞口 /无存水弯。液体和气体的出口处无标志。不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上上方的表面有 损坏。生产区内从事与生产无关的活动。休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。设备设备与墙面的间距太小而无法清洁。固定设备的基座连接处未完全密封。使用临时性的方法和装置进行维修。有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。清洁书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。清洁或健康卫生规程未有效实施。生产管理原辅料与产品处理的sop内容不完整。-未严格限制未经授权人员进入生产区域。对接收物料的检查不完全。质量管理召回规程内容不完整。原辅料检验一用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。检验方法的验证内容不完整。包装材料检验运输和储藏规程内容不当。过期/报废包