风险评估、应急预案

1、营口市四方金属管业有限公司风险评估技术方法依据石油天然气行业制造类组织的质量管理体系规范标准（API Spec Q1；2013（第九版）编 号：SF/WJ5.3-01 编 制： 赵朋朋 审 核： 赵阳 批 准： 赵才深受控状态： 版本/修改状态 : A/02015-03发布 2015-03实施 一、目的产品质量管理风险因素是API组织在质量管理体系中的新要求，目的是要求企业能够考虑可能影响产品质量的非正常因素，并对这些非正常因素进行控制，以便于全天候的保证产品质量。二、风险因素评价的依据 a) 国际和国内的相关规定和要求；b) 所在地政府有关风险控制等要求；c) 风险影响的规模、程度、发生频率

2、、控制现状；d) 相关方利益。三、风险因素识别的范围与内容3.1对生产加工过程中可能出现的自然灾害、人为事故、第三方原因等，已经或可能影响生产链中断的因素，进行的识别、确认。在进行识别时应考虑。a）三种状态：正常、异常和紧急状态所伴随的风险影响； b）三种时态：过去、现在和将来所造成的风险影响；c）六个方面：自然灾害、停水、停电、设备故障、原材料中断、人力资源短缺等因素。3.2风险因素识别以预防、控制和减少风险发生为指导思想，采用过程分析法、现场观察法、查阅记录及调查表等方法，对涉及到的全部风险因素进行分析，找出有关识别的内容：a）自然灾害；b）生产过程中风险因素和影响，如生产设备、检验设备；

3、c）有风险作业部位，如高压电、各种设备设施的开关等；d）各项制度（人为因素违反风险管理要求）；e）以往活动遗留下来的潜在风险因素和影响。四、风险因素评价的方法 用判断法与打分法相结合的办法来确定风险因素的重要程度,对所有识别出来的风险因素先用是非判断法来直接判断,被判为“非”者再用打分法评价。a）是非判断法：重要风险因素判定依据：满足其中任何一条则视为重要风险因素：1)凡不符合法律、法规要求的风险行为；2）紧急状态下的风险因素；3）国家明确的风险因素；4）具有本公司特点的风险因素。b）评价风险因素分值表计算方法为：M=a+b+c+d ，如计算后 M12 此风险因素为重要风险因素。评价因素分值M

4、abcd发生频率符合法律及规定影响程度恢复能力5每天或连续发生超标或违规影响非常严重不可恢复4每周一次偶然超标影响严重半年以上3一般每月一次基本不超标影响一般一周至半年2很少发生不超标影响小一周内恢复1几乎不发生没规定根本没影响一天内恢复-以上-风险因素清单记录编号：SF/QR5.3-01（一）设施或设备的适宜性及可维护性的风险评估（生产链风险评估）序号作业活动可导致的风险涉及相关方风 险 评 估A发生频率B符合法律及规定C影响程度D恢复能力风险值总分重要风险备注1推制机突然损坏生产链中断生产车间112262焊机突然损坏生产链中断生产车间121153供电中断生产链中断生产车间335112重要4

5、供水中断生产链中断生产车间123175地震生产链中断生产车间1243106自然灾害生产链中断生产车间124299安全操作规程不规范生产链中断生产车间2222810安全防护设备装置不全生产链中断生产车间2221711三通压制机突然损坏生产链中断生产车间2231812安全装置失灵生产链中断生产车间2222813备件和材料不足生产链中断生产车间3222914变压器发生问题生产链中断生产车间3221815操纵系统失灵生产链中断生产车间2221716维修时拆坏零部件生产链中断生产车间2222817产品法规变更生产链中断生产车间12431018产品涉法规变更生产链中断生产车间12431019超荷运行生产链

6、中断生产车间2221720试压检测设备发生问题生产链中断生产车间2221721车床齿轮箱油位不足发热生产链中断生产车间2222822各种设备运行故障发生生产链中断生产车间3222923故障排除不全生产链中断生产车间3222924设备管理人员不到位生产链中断生产车间2221725行吊刹车失灵生产链中断生产车间1232827没按计划检修生产链中断生产车间2222828排出设备故障隐患不正确生产链中断生产车间3222929缺少关键设备生产链中断生产车间2222830润滑装置失灵生产链中断生产车间2232931设备保养检查不合格生产链中断生产车间3222932设备变更 生产链中断生产车间1243103

7、3设备大修不规范生产链中断生产车间1222734设备的润滑部位不规范生产链中断生产车间3222935设备点检没执行生产链中断生产车间3222936设备电器失灵生产链中断生产车间224412重要39设备故障隐患信息收集不全生产链中断生产车间2222840液压机突然损坏生产链中断生产车间1232841设备维修不规范生产链中断生产车间2222842设备运行异常生产链中断生产车间3222943坡口机突然损坏生产链中断生产车间2221745生产环境不合格生产链中断生产车间2222846拉力试验机突然损坏生产链中断生产车间2222847冲击试验机突然损坏生产链中断生产车间22228484950515354

8、5556（二）供应商的绩效、以及材料的可靠性和供应能力的风险评估（供应链风险评估）序号作业活动可导致的风险涉及相关方风 险 评 估A发生频率B符合法律及规定C影响程度D恢复能力风险值总分重要风险备注1供方发生重大质量事故供应链中断采购、生产部门145414重要2供方变更供应链中断采购、生产部门213393供方材料变动供应链中断采购、生产部门111254供方材料发生火灾供应链中断采购、生产部门125412重要5供方货物发错供应链中断采购、生产部门232296供方无材质单或不全供应链中断采购、生产部门222287供方供货标识不清供应链中断采购、生产部门232298供方运输交通事故供应链中断采购、生

9、产部门231289供方原料合格率降低供应链中断采购、质检人员234312重要10供方资金短缺供应链中断采购、生产部门23321011供应商影响供应链中断采购、生产部门2122712相关方抱怨供应链中断采购、销售人员2121613射线外包厂家探伤仪漏检供应链中断采购、生产部门2232914热处理厂家设备损坏供应链中断采购、生产部门13431115河北汇昊管道装备公司管件产品质量有严重问题产品交付延迟采购、生产部门2232916定襄聚宝诚信锻造公司锻件产品出现严重质量问题产品交付延迟采购、生产部门2222817宁波盛威密封件材料公司垫片产品出现严重质量问题产品交付延迟采购、生产部门2232918定

10、襄县全民锻造公司法兰产品出现严重质量问题产品交付延迟采购、生产部门2222819鞍山钢铁，钢板出现严重质量问题产品交付延迟采购、生产部门2121620天津钢铁集团合金钢管产品出现严重质量问题产品交付延迟采购、生产部门22217（三）不合格品放行的风险评估（放行不当的风险评估）序号作业活动可导致的风险涉及相关方风 险 评 估A发生频率B符合法律及规定C影响程度D恢复能力风险值总分重要风险备注1产品没检不合格品交付检验人员122272不合格品未标识不合格品交付检验人员223293产成品错检、漏检不合格品交付检验人员123284产品涉及法律法规变更等不合格品交付销售人员113275无损检测结果不精确

11、不合格品交付质检人员212166成品报告填错不合格品交付检验人员234312重要7成品检验单据丢失不合格品交付检验人员222288放行人员失误不合格品交付检验人员222289成品标识不清或喷错不合格品交付操作人员234312重要10装卸工装错货物或损坏货物不合格品交付操作人员1222711工艺规程不标准或不全不合格品交付质检人员1121512合格产品错检不合格品交付检验人员1222713检验报告填错不合格品交付检验人员1232814检验标准改变不合格品交付质检人员22331015交检成品没标识或标识不清不合格品交付检验人员224412重要16喷标标识喷错不合格品交付操作人员1222717喷标标

12、识漏检不合格品交付质检人员2121618修磨、改尺出错不合格品交付质检人员2121619零部件生锈严重不合格品交付生产车间2232920运输途中车祸不合格品交付操作人员22421024运输途中货物丢矢不合格品交付操作人员223292526（四）主管质量人员可用性的风险评估（用人不当的风险评估）序号作业活动可导致的风险涉及相关方风 险 评 估A发生频率B符合法律及规定C影响程度D恢复能力风险值总分重要风险备注1质检人员请假不合格品交付质检人员323192质检员标准不熟不合格品交付质检人员212273质检员错检不合格品交付质检人员212274质检员分工不明确不合格品交付质检人员212275质检员工

13、作不细心不合格品交付质检人员212276质检员漏检不合格品交付质检人员234413重要7质检员培训不到位不合格品交付质检人员212278质检员思想不集中不合格品交付质检人员212279管理者代表调动人员变动全体人员1122610质检员调动人员变动质检人员2122711质检部主任离职人员变动质检人员224412重要12放行人员离岗人员变动操作人员2222813焊接岗位新员工上岗，操作失误人员变动质检人员3231914冷加工岗位新员工上岗，操作失误人员变动质检人员21227热推制岗位新员工上岗，操作失误人员变动质检人员21216重要风险因素清单 记录编号：SF/QR5.3-02序号重大风险涉及部门

14、及生产活动可能导致风险控制措施备注1供电中断生产车间生产链中断经常性检查厂内供电线路，做好与供电部门的沟通工作，合理安排生产计划规避用电高峰2设备电器失灵生产车间生产链中断储备设备电器备件，做好日常保养工作，积极与设备生产厂家沟通，培养自己的维修人员3供方发生重大质量事故采购部、生产部门供应链中断及时沟通客户进行善后处理，明确相关责任人，对相关人员进行处理与再培训，防止此类事件的再次发生4供方原料合格率降低采购部、质检人员供应链中断督促供应商提高原材料质量，严格执行进厂原材料检验规定，杜绝不合格原材料进厂，对不达标供方及时更换5供方材料发生火灾采购部、生产部门供应链中断通过沟通明确供方的日常防

15、火检查情况，事故发生后及时与供方沟通明确损失情况，及时更换供应商，利用库存合理安排生产计划，保证生产的持续进行6质检部主任离职质检人员人员变动完善阶梯型的人才培养计划，做到随离随补，人事调动前一个月完成交接手续，保证产品质量不降低7成品标识不清或喷错检验人员不合格品交付通过培训与激励计划提高操作人员素质，提高其责任心8成品报告填错检验人员不合格品交付通过培训与激励计划提高质检员素质，提高其责任心9交检成品没标识检验人员不合格品交付通过培训与激励计划提高质检员素质，提高其责任心10质检员漏检质检人员不合格品交付通过培训与激励计划提高质检员素质，提高其责任心重要风险因素目标、指标及管理方案编 号：

16、SF/WJ5.3-02编 制：赵鹏鹏 审 核： 赵阳批 准： 赵才深 受控状态：版次：A/0 发布：2015-03 实施：2015-03评估重大风险目标、指标及管理方案序号重大风险目标指标方法、措施执行部门或人考核部门财务预算负责人起动日期/完成日期1因供电中断导致生产链中断减少断电发生厂内因素断电次数0次/年1、 经常性的进行厂内供电线路的检查2、 积极与供电部门沟通3、 合理安排生产计划，避免用电高峰4、 做好应急预案，按iso28001标准执行生产车间生产部5000元部门负责人2014年6月长期2因设备损坏导致生产链中断减少因设备损坏、故障导致生产线停线设备损坏、故障导致生产线停线时间1

17、0小时/年1、 做好关键设备的日常保养工作2、 积极与生产厂家沟通，培养自修能力3、 储备各种设备易损零件生产车间生产部50000元部门负责人2014年6月长期3因供方资格审查导致供应链中断杜绝因供方防火及质量因素导致的供应链中断因供方防火及质量因素导致的供应链中断次数为0次/年1、 积极与供方沟通，及时得知供方消防部门防火检查情况2、 督促供方提高产品质量3、 严格执行原材料进厂检查制度4、 对关键原材料进行储备采购员、质检人员采购部、质检部5000元部门负责人2014年6月长期4因人事调动导致不合格品交付防止因人员人事调动导致的产品质量下降因人员人事调动所导致的产品质量合格率下降百分比为0

18、%1、 完善阶梯型人才培养计划2、 人事调动前一个月完成交接手续3、 对员工实施绩效工资，对其绩效进行量化考评，提高员工的工资福利待遇质检人员质检部10000元部门负责人2014年6月长期5因缺乏培训导致不合格品交付防止因人员培训不到位以及缺乏责任心所导致的产品质量问题因质检及操作人员缺乏培训及责任心而产生的质量事故次数为0次/年1、 按照年度培训计划对各部门人员进行培训2、 完善正激励与负激励制度，并严格执行3、 对事故责任人进行再培训生产车间、质检人员生产、质检部100000元部门负责人2014年6月长期应急预案依据石油天然气行业制造类组织的质量管理体系规范标准（API Spec Q1；2

19、013（第九版）编 号：SF/WJ5.3-03 编 制： 赵朋朋 审 核： 赵阳 批 准： 赵才深受控状态： 版本/修改状态 : B/02015-03发布 2015-03实施1 总则1.1编制目的为贯彻落实API Spec Q1：2013版要求和变化，对风险进行评估。根据风险评估的报告，有针对性的形成减少风险带来的损害，故策划形成本应急预案。1.2编制依据根据本公司进行的风险评估报告，以及API spec Q1:2013版相关规定，结合本公司实际情况进行策划。1.3适用范围本应急预案作为生产设备恢复性、供应商的供货稳定性保证的措施，以避免供应链中断。同时对交付过程中，不合格品放行以及相关主管检

20、验放行的人员的符合性和可靠性，作出预防性的措施，避免给公司造成更大的损失。1.4 应急预案体系本应急预案由总则、组织机构、职责情况、预防与预警、相应程序、信息发布、后期处理、保障措施、应急演练、现场处置方案、奖惩、负责部分构成。1.5 应急工作原则首先以保证供应链中断及时得到解决和排除。同时要保证交付过程以及交付后的风险得到控制和及时处理。做到最大限度地减少风险可能对公司造成的不利影响和损失。依法规范应急预案的制定、修订与实施，必须符合相关法律、法规和规章制度，与有关政策相一致。统一领导、分级负责、预防为主、群防群治、提高防范意识、加强基础工作。增强预警分析能力、做好方案演练，将预防与应急处置

21、有机结合起来防止和减少风险的发生，将是我们今后工作中的重点。资源整合，充分利用公司现有的人力、技术、物资等应急资源，科学整合、提高效率、避免重复建设。2风险的识别和防范2.1 生产设备的风险预防和抢救 生产设备经过风险识别和分析，确定主要存在设备有失效后，抢救和恢复能力方面存在问题，主要体现在以下要素： 1、有设备运行中断的应急预案 2、有执行应急预案相应能力人员 3、曾经演练过设备抢救维护 4、有抢救生产设备的作业指导书 5、有现场巡查设备状态的制度 6、生产设备抢救人员有培训经历2.1.1 设备风险的预防 1、设备运行中因零件损坏，造成设备停止运行： 应急预案：根据零件寿命，提前更换相关零

22、件。或现场准备好备件，以便及时得到更换，以保证设备尽快得到恢复正常。 2、没有演练过设备抢救维护 应急预案：举行应急抢救人员的培训和演练，提高抢救人员的能力和熟练程度。将抢救人员姓名和职责张贴公布，并颁发责任书。 3、没有现场巡查制度 应急预案：根据可能发生的生产设备故障或设备故障中断，相关易发问题的设备，明确责任人，并张挂在设备上。每天巡查后应形成巡查记录。 4、生产设备抢救人员没有培训经历 应急预案：设备抢救人员，应立即进行培训，形成培训记录。2.1.2 设备风险的抢救 1、所有设备的应急抢救零件均应有专人保管，突发事件出现后，第一时间责任人应总负责设备抢救。同时设备零件报关人员第一时间也

23、应到现场，准备及时提供设备零件的工作。 2、公司管理者代表，应负责所有应急策划的组织和领导工作。除第一时间赶到现场外，还应参与抢救工作。2.2 供方的风险预防和抢救 供方供货及时和稳定、供方产品质量的可靠性，是影响供货质量的重要因素。经过对供方的风险识别和分析，确定主要供方存在的供应能力问题，主要体现在以下不同能力的要素： 1、具备全系列产品供货能力，且非常稳定 2、具备部分产品的供货能力，比较稳定 3、具备少量产品供货能力，不太稳定 4、供货能力极不稳定，范围有限 5、相关领域的国内一般企业2.2.1 供方风险的预防 1、具备部分产品的供货能力，比较稳定： 应急预案：根据供方的情况，还应选择

24、另外一家相同产品的供方，以解决突然供应链中断。 2、国内同领域的一般性企业，非著名企业 应急预案：根据供方的情况，还应选择另外一家相同产品的国内著名供方，以解决突然供应链中断。2.2.2 供货风险的抢救 1、所有合格供方的货物，为预防可能出现的断货，影响供应链的运行，应对同样的货物留有一定的备存。 2、公司管理者代表，应负责所有供方的生产和经营信息的了解，以获得必要的预警信息，以便采取相关应急手段。2.3 不合格产品放行的风险预防和抢救 不合格品的放行，应保证产品质量的可靠性，以及顾客对产品的要求的满足。所有不合格经过返工和翻修，都应达到顾客要求的质量。如不能满足顾客原来的要求，但经过重新设计

25、并证明是可以使用的同时告知顾客。不合格放行风险主要体现在以下不同能力的要素： 1、没有现场不合格处理规定 2、放行人员没有专门培训 3、没有放行人员任命书 4、没有现场不合格维修的设备2.3.1 不合格放行风险的预防 1、没有现场不合格处理规定： 应急预案：尽快形成现场不合格处理的规定，以保证售后问题的解决。 2、放行人员没有专门培训 应急预案：尽快进行放行人员的培训，形成放行人员责任制，以避免放行风险带来的危害。 3、没有放行人员任命书 应急预案：尽快形成放行人员任命书，确认相关职责，以避免放行风险带来的危害。 4、没有现场不合格维修的设备 应急预案：尽快满足现场维修专用车，保证现场不合格维

26、修的设备，以避免放行风险带来的危害。2.3.2 不合格放行风险的抢救 1、不合格现场的维修和排除故障，应有专用设备。相关抢救人员必须持有相应的证书和相关设备的操作证书。 2、公司管理者代表，应负责不满足设计验收准则的放行，并监督向顾客发送告知函，以获得顾客的满意。2.4 主责质量检验人员的风险预防和抢救 为保证主责质量控制人员的可靠性，经对风险识别和分析，确定主要存在以下不同能力的要素： 1、检验人员没有淘汰制度 2、检验人员的变更没有管理规定 3、没有现场不合格处理的规定2.4.1 质量主责人员风险的预防 1、检验人员没有淘汰制度： 应急预案：根据检验人员的情况，形成检验人员淘汰的规定，以防

27、止检验人员责任心的流失。 2、检验人员的变更没有管理规定 应急预案：检验人员，特别是主要质量控制人员，如果发生变更，应及时进行评估，以保证不会因为人员变动带来风险。另外还应规定，检验主责人员如离职，需提前6个月提出申请，以避免主要人员离职带来的风险。 3、没有现场不合格处理的规定 应急预案：根据现场出现的不合格的特点，应形成现场不合格处理的规定，特别是相关责任人职责的明确，以及不同情况的处理规定。避免由于没有规定，造成风险。2.4.2 主责质量管理人员风险的抢救 1、主责质量管理人员负责放行工作，为避免该人员工作失误，应当有监督机制，保证避免风险。为此，把关不严的问题出现后，应及时准备告知顾客

28、，以便事顾客了解到相关信息，不出现误用和不知情的风险。 2、公司管理者代表，应负责主责质量管理人员的监督工作，重大的交付，如果出现质量问题，应亲自出面解决，以表示对顾客的重视，并挽救相应的损失。3、应急小组组织机构及职责3.1 应急组织体系应急小组网络 组 长：陈万金副组长：赵才深仓库史明礼销售部杨锐质技部赵阳采购部张龙办公室赵朋朋生产部张建军3.2 风险应急小组成员的职责3.2.1 组长：负责组织指挥全企业应急救援工作，以及发生应急事故时的外部沟通工作。3.2.2 副组长：协助组长负责应急救援的具体指挥工作，负责事故发生后协调接待，内部沟通等工作。3.2.2.1负责事故处理时生产开停工的调度

29、工作。事故现场有关分析调查，事故处理中的监督检查工作。3.2.2.2协助组长在事故处理中安全用电、停电停水及供电供水设备设施的安全，负责报警。3.2.2.3负责协调厂所属应急救援的车辆调度、物资供应人员疏散和道路管制工作。3.2.2.4负责事故中压力容器、管道事故报警，伤员的包扎护送。3.2.3 各部门成员：负责发生应急事故时，按照预定方案具体安排本部门工作，并负责及时将本部门工作情况向应急小组副组长汇报、同时负责与相关部门的协调沟通工作。4 、风险应急预案管理内容4.1风险的单位和部门、要按照企业要求建立应急预案，在事故发生时要立即启动应急预案程序，并迅速向企业报告情况。4.2对救援人员的学

30、习培训，救援时做有章、有序、有效。4.3应急救援责任分工，做好消防抢救、抢修、工具器材，交通车辆等各项物资准备工作。5 、风险应急预案的一般程序5.1发生事故现场负责人要立即报告指挥部领导及有关部门。5.2指挥部领导接到报警后，立即通知到相关部门负责人并迅速到现场指挥组抢救人员和财产，了解情况并保护现场。5.3视具体情况，根据应急救援预案派出抢险队伍，抢救伤员，查明事故发生地点，具体部位，原因迅速采取果断措施，防止事故态势的扩大和蔓延。5.4设备部要立即设立警戒线，疏散群众，搜集事故的相关资料。应急救援通讯联络系统组 长：陈万金电 话：4836518副组长：赵才深电 话：4805950组 员：

31、张建军龙朋朋锐明礼部门应急救援人员供方绩效和材料可获得性应急演练记录编 号：SF/QR5.3-03 序号：01演练时间： 2015.2.1演习地点： 采购部演练内容：供方绩效和材料可获得性应急演练目的：供方绩效和材料可获得性中断应急演练一：采购中心根据零部件的大小和供应商的流动运输方式及周期，建立合理的库存量和最低库存量二：物流部应对低于最低库存的产品及时报缺。三：建立完善的供应商体系，尽快完善B点供应商，执行AB点分配供应。四：加强对二级供应商的管理，A、B供应商

32、不应选择同一个二级供应商五：要求采购人员对本地供应商不定期进行查看其生产及原材料库存情况，外地供应商要求定期书面告知生产及原材料库存情况。六：要求外地大件产品供应商在本地建立中转库，防止因生产及运输造成的停产。七：如果因采购供应导致停产，生产车间应立即通知生产部。生产部根据实际情况适当调整生产计划，生产计划部协调采购中心要求配套厂家发一批空运或派专人去厂方催货。并将危急情况向生产分管副总经理汇报。超过2小时（或预计超过2小时）应启动应急预案。各生产部门及其他相关部门根据计划部指令执行预案，并及时反馈产生的问题。参与人员：供应应急小组成员及全体员工。预演安排1.简单介绍此次演习的目的和意义；2.

33、明确供方绩效和材料可获得性应急演练处置方法和步骤。3.演习内容：供方绩效和材料可获得性应急演练供应链中断。应急情况处理1.加强对二级供应商的管理，A、B供应商不应选择同一个二级供应商2.加强对二级供应商的管理，A、B供应商不应选择同一个二级供应商3.采购部应对低于最低库存的产品及时报缺。救援小组在组长的统一指挥下分工协作，赵才深组织设备维修人员进行抢修4.如果因采购供应导致停产，生产车间应立即通知生产计划部。生产计划部根据实际情况适当调整生产计划，生产计划部协调采购中心要求配套厂家发一批空运或派专人去厂方催货5.经过3个小时的紧急处置，供方绩效和材料可获得性中断得以恢复。演习效果： 通过此次演

34、习，使员工掌握供方绩效和材料可获得性中断处理程序和步骤，相互配合，找出差距，为供方绩效和材料可获得性中断应急救援积累经验。参与演练主要人员签名：赵才深、张建军、张龙、赵朋朋、杨锐、李卫、赵阳、赵岩、史明礼等记录员：赵阳 演练日期：2015.3.1生产设备发生故障应急演练记录编 号：SF/QR5.3-03 序号：02演练时间： 2015.3.1演习地点： 生产部演练内容：生产设备发生故障无法修复演练目的：生产设备发生故障生产链中断应急演练一：生产设备发生故障无法修复造成产品交期无法如期完成。二：仓储部应保障生产设备易损件备件齐全。三：采购部做好备件紧急采购计划。四：采购部储备专业维修人员或机构的

35、联系方式，并尽量保证与其建立长期合作模式。五：办公室加强企业设备管理人员能力培训，设备小问题的维修尽量企业人员自行修理，尽快恢复生产。六：仓储部启用安全库存、确保交期六：如果因生产设备故障导致停产：1.第一发现人马上报告生产部门负责人和设备维修人员实施抢修。部门负责人首先切断电源，并组织部门设备维修人员和技术人员提供技术支持。2.生产部门负责人了解故障情后，立即打电话向仓库准备启动安全库存。3.总经理和生产部门负责人组织公司设备维修人员和技术人员提供技术支持排除故障，并把其他围观员工疏散撤离。参与人员：应急小组成员及全体员工。预演安排1.简单介绍此次演习的目的和意义；2.明确供生产设备故障生产

36、链中断应急演练处置方法和步骤。3.演习内容：生产设备故障生产链中断。应急情况处理1.总经理组织现场指挥设备修复方案的决策。2.生产部主管组织设备维修人员对故障修复的根本对策进行梳理。3.采购人员对设备抢修需要的备品备件做好紧急采购的准备。4.仓库管理人员确认紧急抢修所需的备品备件在库情况。5.经过3个小时的紧急处置，生产设备故障生产链中断得以恢复。演习效果： 通过此次演习，使员工掌握生产设备故障生产链中断处理程序和步骤，相互配合，找出差距，为生产设备故障生产链中断应急救援积累经验。参与演练主要人员签名：赵才深、张建军、张龙、赵朋朋、杨锐、李卫、赵阳、赵岩、史明礼等记录员：赵阳 演练日期：201

37、5.3.1发生产品质量事故应急演练记录编 号：SF/QR5.3-03 序号：03演练时间： 2015.3.2演习地点： 生产部演练内容：发生产品质量事故演练目的：发生产品质量事故应急演练一：发生产品质量事故造成潜在客户退货。二：质技部首先查找确认原因，检查已完成的批量产品是否也存在质量问题，确定是偶然事故还是严重批量事故。三：销售部做客户告知，将详细情况告知客户。四：仓储部启用安全库存、确保交期五：当发生发生产品质量事故时、应立即采取如下措施：1.检查在库的产品的质量状况。追溯产品质量的记录。2.向客户发送产品质量事故告知书、消除产品质量的影响。3.如果在库产品检查结果都符合规定要求质量的情况

38、、告知客户我们的在库产品是符合要求的、之前发现的产品质量问题是检查中发现的个案、没有影响到批次的严重事故、希望客户在使用时注意流出质量问题的检查使用。4如果在库产品也存在质量问题、一个通知客户使用中检验客户挑选使用或整批召回参与人员：应急小组成员及全体员工。预演安排1.简单介绍此次演习的目的和意义；2.明确发生产品事故应急演练处置方法和步骤。3.演习内容：发生产品事故交付潜在客户退货。应急情况处理1.总经理组织现场指挥设备修复方案的决策。2.质技部主管组织原因确定、检查是否存在批次性严重事故对策进行梳理。3.销售部根据质技部分析进行顾客告知。4.对顾客做召回处理。六：经过3个小时的紧急处置，生

39、产设备故障生产链中断得以恢复。演习效果： 通过此次演习，使员工掌握发生产品质量事造成故交付中断处理程序和步骤，相互配合，找出差距，为发生产品质量事故交付中断应急救援积累经验。参与演练主要人员签名：赵才深、张建军、张龙、赵朋朋、杨锐、李卫、赵阳、赵岩、史明礼等记录员：赵阳 演练日期：2015.3.2质量人员离职造成人员短缺应急演练记录编 号：SF/QR5.3-03 序号：04演练时间： 2015.3.2演习地点： 生产部演练内容：质量人员离职造成人员短缺演练目的：质量人员离职造成人员短缺应急演练一：质量人员离职造成人员短缺存在质量失控风险。二：办公室严格按照离职交接时间安排要求其进行交接，并启动

40、人才储备库招聘新人或考虑部门间认识调动，联系人才市场做好人才调研及储备工作。三：办公室组织质技部做好新员工或调岗员工岗前技能培训。四：办公室落实绩效激励制度减少人员流失。五：当质量人员离职时、应立即采取如下措施：1.办公室结合质量负责人找其谈话，尽量能留住，如果挽留不成，按公司规定谈妥交接日期。2.办公室查找人才储备库人员，联系人员前来面试。3.储备没有合适人选时，办公室协调相关部门考虑部门间工作调动。4.对新上岗人员或者岗位调动人员做好岗前技能培训。5.办公室及质技部共同参与人员工作交接过程。参与人员：应急小组成员及全体员工。预演安排1.简单介绍此次演习的目的和意义；2.明确质量人员离职人员短缺应急演练处置方法和步骤。3.演习内容：质量人员离职人员短缺。应急情况处理1.总经理组织现场指挥设备修复方案的决策。2.办公室确定人选，组织初步面试。3.质技部进行复试。4.办公室确定人员，组织进行岗前培训。5.人员上岗，质技部和办公室共同参与人员之间的工作交接，至交接结束。5.经过12个小时的紧急处置，质量人员离职人员短缺得以恢复。演习效果： 通过此次演习，使员工掌质量人员离