模具设计料资

1、_模具设计参考数据模具厚度视模座而定模板800模板800模板300 分割模板480 不分割模座800模座5001000模座1000上垫板 ,止板 ,下垫板 (HRC56 ° HRC58 °)脱料板 ,下模板 ( HRC58 °)上模座 ,夹板 ,下模座不用热处理 .导柱长=T2+T3+T4+T5-5(取标准)冲子长= T2 + T3 + T4 + t料厚+ (0.50.8)引导冲长= T2 + 活动量 + T3 +T4 + t 料厚 (t0.3)(固定在夹板上 )引导冲长= T4 + (0.5 t 料厚 )(固定在脱料板上 ,引导冲要靠近两用浮升销,OR 试用脱料

2、板脱料销 .)顶料长= 冲子长 + t 料厚自控长= T2 + 活动量 + T3 + T4 + (35)套筒长= T1 + T2 +活动量 +T3两用浮升销高= T5 + 浮升高L 导板高 =2.0 + 浮升高 + H(浮升销槽高 )导板出模板边50,用固定销:2- 3.0,4.0; 螺丝 :2-M4精品资料_模板上垫板: 套筒孔 : M8 11.5 ;M10 13.5夹板螺丝孔: M8 9.0 ;M10 11.0自设 :M5(沉头) 2 个 /4 个 (固定夹板与上垫板 )固定销孔 :8.5 , 10.5自控孔 :9.0弹簧孔 :(弹簧直径+ 1.0)夹 板 : 各冲子孔间隙单边+ 0.01

3、自控 :6.03横孔4.1导柱 : 沉头孔(D+4) , 沉头深 (T+0.2); 导柱孔间隙单边 +0.005套筒 : M8 11.5 ;M10 13.5固定销孔:单边间隙+0.005自设 :M5(攻牙) 2 个 /4 个 (固定夹板与上垫板 )锁紧螺丝 : M8 , M10冲子挡板螺丝: M5止 板 : 各冲子逃孔: 间隙单边+0.51.0各冲子挡板逃孔自控 : 7.0套筒 : M8 11.5 ;M10 13.5导柱 : ( D + 2.0 )自设 :M5(沉头) 2 个 /4 个 (固定止板与脱料板 )脱料板: 各冲子导向孔间隙单边+0.005各入块挂沟: 5.0 高 (逃深 5.2)

4、倒 C1.52.0浮升销逃孔深: h= H + t 料厚 + ( t- T ) /2自控 : d +0.02 , 沉头7.0 深 ?导柱 : 导套 无导套 间隙单边+0.005套筒螺丝: M8 , M10引导冲孔: 间隙单边+0.005自设 : M5 ( 攻牙) 2 个 / 4 个 (固定止板与脱料板 )精品资料_高度自控 : 2-M5 侧攻深 15.0mm , 在脱料板厚的一半处导板逃孔脱料板的料沟深:t 0.05下模板: 各入块孔: 间隙单边+0.005螺丝孔: M8, M10顶出销孔: d + 0.02两用浮升销孔: d + 0.02引导冲孔: d + 0.4自设 : M5 ( 攻牙)

5、2 个 / 4 个 (固定下模板与下垫板 )固定销孔: 8or 10间隙单边+0.005导柱孔: d , 间隙单边+0.005高度自控: 2-M5 侧攻深 15.0mm ,在下模板的 5.0mm 高处下垫板: 各冲子下料逃孔: 间隙单边+ 0.51.0折弯入块敲击孔: 3.5or4.0锁紧螺丝: M8 9.0 ;M10 11.0浮升销孔: d 间隙单边+0.250.5固定销孔: 8.5, 10.5辅助导柱孔: d +1.0铁材冲裁间隙 : 异形 6%, 圆形 5%圆弧交切 :切线方向 30°, 先切圆弧后切直线精品资料_折弯成形冲子直线 (身)部 :侧切标准 :L= PH +(0.0

6、30.05)引导冲: 先冲d +0.03 ,引导冲用d字模标准: 字的大小为 2.0,电极图精品资料_模具设计可能分为下列几个阶段一.成品尺寸设定值二.成品展开尺寸及图形三.三连排料及尺寸四.工程排列草图五.上下模块立图六.零件 ,草图之图形尺寸七.交接图面之标示八.图面之校对一 .成品尺寸设定值1.成品图上各尺寸均有标注公差 ,因此必须设定一个在公差范围内的值以作为模具尺寸.其目的在使成品能达到成品图上的要求 ,而以达到公差中间值为最高目标 .2.剪切时产生的毛边会影响成品尺寸,设定时必须补正 .例如冲圆孔时所造成的毛边会使圆孔变小 ,因此要把设定值设大 .(有时是考虑电镀后孔径的变化)3.

7、模具磨耗也会影响成品尺寸,设定时要加以考虑 .例如打凸点时 ,凸点高度会因模具磨耗而降低 ,因此可以把高度设大 .4.材料的折弯反弹也有影响.例如折弯内 R 会因反弹而变大 ,因此可以设小 .5.某些情形的折弯 ,材料的拉伸很大 ,与展开的数值会有出入 ,设定时也要注意 .例如 U 形折弯拉伸情况显著 ,因此可以把两侧的高度设小 ,以补正展开的误差 .6.设定值以不超出公差范围为原则,在公差范围小时可以设定在上限,下限的数值 .7.跨越中心线的尺寸尽量设成小数点后第二位是变量,可避免单边尺寸出现小数点后三位数的困扰 .二.成品展开尺寸及图形1.将成品折弯部份长度展开,以决定其外形尺寸 ,才能进

8、行排料等工程 .2.平板折弯时 ,外侧受拉应力拉伸 ,内侧受压应力而缩短 ,中有中性轴部份长度不变,因此展开时必须以中性轴位置来展开.3.展开时尺寸以小数点后三位数之精度计算,待展开成平面时再四舍五入至小数点后第二位 ,可以避免直接以小数点后二位计算造成的累计误差.三.三连图排料及尺寸1.先看成品是否有压延方向 ,毛边方向等限制 ,然后考虑工程顺畅性及材料使用率等问题来决定排料 ,连料及下料的方式 .(注意成品图上之注记 )2.决定料宽及送料长度时 ,除了省料的原则之外 ,也要考虑料带的强度是否足够 .例如边料 ,桥接处等 .3.排刀口时要考虑工程的顺序,以决定刀口的外形 .精品资料_4.刀口

9、交切要避免产生毛边,细屑 ,并注意成品是否允许过切等问题.5.冲子的强度要考虑 ,是否需要补强 ,及补强的方式 .下模刀品的强度是否足够,若强度不足则考虑将此刀口分开.6.废料可以加以得利用 ,像是补强料带 ,增设导位孔等 ,但以不影响后续工程为原则.7.改变刀中的方向和排列 ,找出最节省空间的排列方式.例如下面三种排列方式,第一种方式则下模强度不足 ,第二种方式成品的两个角条件不相同 ,并且必须占用二个工程 ,所采取第三种方式最好 .8.三连图及侧视图之标注应详细,将模具上会使用到的尺寸均标示清楚,以方便后续作业.四.工程排列草图1.注意工程的先后顺序是否会影响模具的制造,冲压的顺畅性以及成

10、品的精度.2.先后顺序没有影响时 ,改变其顺序 ,找出最省空间或利于零件制作的排列方式.3.考虑 PILOT 和浮升销的设置 ,必要时改变零件形状 ,或调整工程顺序 .4.注意零件强度以及位置 ,时否有互相干涉的情形.五.上下模块立图1.组立图上的尺寸以模板尺寸为主,在不影响模具功能的情况下尽量选择在整数的位置.2.注意逃孔的设置必须完备,模板及零件的强度要加以考虑.3.考虑零件的加工性才维护,在不影响成品精度的情况下,采用简单的设计 .4.注意零件的互换 ,对称性 ,考虑中否有设置防呆的必要.5.成品下料要设置吹气装置辅助下料.6.模板的标准厚度7.折弯 ,侧击机构侧视图 ,有助于组立作业

11、.8.浮升高度太高会造成料带的巨幅振动,影响成品精度 .因此不宜太高 .影响浮升高度有几个因素 :A 折弯机构如右图所示情况 ,浮升高必须大于HB 侧击机构精品资料_浮升高度必须大于滑块活动量.C 送料在不能设置逃孔的情况下,若要顺利送料 ,浮升高度要大于H.以上提到的三种因往往同时出现,此时浮升高度则必须累加.9.活动量太大则冲子长度必须加长 ,增加零件制作成本 ,对冲子的的耐用度也有不良影响.因此也不宜太大 .响活动量的因素 :A 折弯机构活动量必须大于 HB 侧击机构活动量必须大于滑块活动量X六.零件草图之图形尺寸(一 )剪切零件1. 冲子L=夹板厚 +止板厚 +脱料厚 +料厚 +0.3

12、0.5为冲子刺入下模的深度 ,和材料厚有关 ,材料较厚则刺入较深 ,刺入太深则冲子和下模磨耗较大 ,刺入太浅则容易浮料 .成品下料好为满刀口 ,或几乎为满刀口时 ,切入下模之深度可为 1.0 并配合下模之刀口直线部以使成品下料顺畅 ,减少变形 .b. 冲子和夹板之配合间隙单边0.0052. 脱料板入子a. 刀口部份成型参照冲子 ,单边 0.005, 直线部在导位长度以下1015 .导位部份若不亦查不做推拔 .b. 放电逃孔背深 =脱料板厚 -导位长度 .c.亦可采用分割的方式 .3. 下模板入子精品资料_a. 第 1 种方式采用线割 ,成型参照冲子 ,单边加上剪切间隙切刃部份研磨量以下30 .

13、优点是四个角的条件均相同,缺点则是配合研磨的冲子时冲子需倒角,且无法达到直角的要求 .b. 第 2 种方式和第 1 各种方式均用研磨成型 ,切刃部份研磨量以下放电逃开 .若刀口并不在时 ,第 2 种方式平面那一块可以不需放电 .休用分割入子的优点是转角处的 R 可以较小 ,缺点则是四个角的剪切条件不一样 .第 4 种分割方式虽然四个角的条件一致 ,但是交界处容易有毛边 .c.第 2 种方式零件加工容易 ,且其中一块完全为平面 ,但是条件不同的角分别在同一边容易推单边 .第 3 种方式零件加工容易 ,且不受刀口尺寸的限制 ,且分的角落在对角 ,作用 力可以扺消 .第 4 种方式零件加工较费时 ,

14、且容易在交界处产生毛边 , 但应用在端切入 子上 ,可以把有剪切的部份做成钨钢 ,而靠刀部份用 ASP 即可 ,可以节省最多的材料费 .d. 剪切间隙 :剪切形成的端面如右所示 ,尺寸测量以剪断面为准 . 间越小则剪断面越大 ,端面平直度越好 ,但模具也较快耗损 . 间隙越大则剪断面越小 ,尺寸精度越差 .意过小或过大 ,均会造成较大毛边 .正常剪切间隙与材料成正比,与材料硬度亦成正比 .单边剪切及修边间隙 ,艾较一般间隙为小 .(二)折弯零件1. 上折a. 基本的上折机构如上所示,由 STP 入子 ,DP 入子和顶出块组成 .b. 折弯直线部 L 一般取 4t6t, 太小则角度不易达到要求

15、,太大对折弯并无帮助 ,且影响浮升高度 .c.R1 越大则回弹角度越大 ,但 R1 太小时则会断裂 .d.R2 太小会造成成品刮伤 .(R2 一般约为 t4t)e. 顶出块的顶出力约为 (1/31/4) 的折弯力量 .2. 下折精品资料_基本的下折机构台上所示,由冲子 ,STP 入子 ,DP 入子组成 .(三 )PILOT1.PILOT 与 STP 之配合 :STP 厚 20.0 时, PILOT 与 STP 之配合孔的尺寸如下在配合时 ,PILOT 根部会超出板面 (22-5)-(20-4)=1的高度 .这多出来的部份是希望钳工人员在组立时把多余的部份研磨掉 .因为 PILOT 的长度精度只

16、有小数点后一位数 ,STP 背深 孔钻孔的精度也只有一位数 ,因此必须休采用此法以获得较精确的配合 .缺点是 ILOT 和配合孔是一对一的配合 ,不具有互换性 ,但优点是成本较低 .2. PILOT 与 DP 之配合 :DP 上之 PILOT 配合孔一般用钻孔加工,孔径为d+0.3(0.4).在薄材料是为了避免产生如右图般变形的情形 ,可以改用线割孔 , 将孔径缩小d+0.2. 方形浮升销与顶上销之配合孔亦同 .3.PILOT 与圆冲的配合在一般情况下圆冲子之外径为 d+0.03, 薄材料或精密度较高时可改为 d+0.024.PILOT 旁有逃孔时 ,可改用根部较短之PILOT,如右图所示 .

17、(四 )顶上销1.一般之顶上销 ,DP 板上之配合孔径为 A+0.1 用钻孔加工 ,因其作用公仅将料带顶离模面 ,位置不需太精确之故 .2.与 PILOT 配合之顶上销 ,位置要求较精确 ,因此 DP 上之配合孔用线割 ,孔径A+0.03.(五 )浮升销 (圆形 )1.d=3.8 时D=6, 圆心距料带边 2.0, d=4.8 时D=8, 圆心距料带边 2.5,浮升销与料带有 (5)10 条间隙 .2.L=DP 厚+浮升量精品资料_3.浮升销与 PILOT 之距离 S.在 STP 上浮升销逃孔和PILOT 的位置关系如右图 .逃孔和 PILOT 这间必须保持至少1mm 的距离 .所以 S 大于等于 (G+1/2)+d/2+14.STP 板上逃孔深度为包含料沟之深度,又模具在下死点时料带要保持在浮升销料沟之正中央 .因此逃孔深度 =3.0+(T-t/2)+t5.浮升销与 DP 之配合DP 上之