包材仓管理规范5

1、1 目的制定物料验收、入库标准操作规程，使该岗位操作规范化。2 范围适用于公司库存物料的接收、请验及退货、发放操作。3 职责3.1仓管员负责物料到货接收、请验及退货、发放操作。3.2 qc负责物料的取样、检验和放行。3.3质量部负责监督本规程的实施执行。4 内容4. 1物料接收4. 1. 1采购部每周五以电子文档形式通知仓储部下周供应商到货清单，到货清单内容需包括预计到货日期、供应商 名称、货号、产品名称规格、数量.4.1.2物料收货验收应在仓库指定收货区域进行。4.1.3来料检查，仓管员需按照以下进行：检查随货文件，出厂检验报告、送货单（一式两联，其中一联供应商留底，一联流转至财务，仓库拍照

2、存 档），确认送货单和检验报告的品名、批号、规格、数量和实物是否一致。是否符合规定最小剩余效期 ,最小剩余效期为十二个月。送货单需注明合同号。原辅料、包装、物料进厂时，均应有外包装。仓库收货人员需检查货物外包装情况，外包装检查要求外包 装无破损、无受潮、无水渍、无霉变、无虫蛀等以及同一批到货包装规格是否不一致等异常情况，如有 异常需暂停接收并通知釆购、qa和主管解决。液体原辅料的容器应封口严密，无启封现象，无渗出或漏液。外包装须有包装标签，包装标签应标明品名、批号、规格、数量、生产厂家、有效期、储存条件等，每 批物料应附一份对应批号的检验报告。来料未通过上述检查并经qa和采购处理后拒收，拒收的

3、包装材料屮若印有公司品名、商标等标记的，仓 库收货员必要吋应当场销毁或涂上除去标记后方可退回供应商。4. 1.4仓管员需对来料数量进行抽样复核，抽样数量复核的操作如下进行：抽样比例按照gb2828.s1进行,即150,抽样2件，5500,抽样3件，50广35000,抽样5件。原辅料：仓库按照供应商最小单位包装标识的毛重抽样复磅，±5%的毛重偏差范围被视为可接受范围。印字包材：仓库按照供应商的最小单位包装标识的数量进行实物抽样点数，±0.2%的数量偏差范围被视 为可接受范围。当来料经过抽样复核后超出上述范南仓库将通知采购部及质暈部。4.1.5若物料到货数量超过订单数量的5%,

4、则暂停接收该批物料并通知采购，等待进一步的处理通知。4. 1.6检查无误后仓管员在供应商送货单签字，实收数量与送货单数量不一致时填写实收数量，留两联送货单，待 检物料放置待检区，并标识质量待检标识。零头的印刷包装材料应当分别置于独立密闭容器内储存，以防混淆。4. 2物料请验与检验4. 2.1仓管员收货后，将送货单一联和供应商出厂检验报告一并交给qc,通知qc取样并检验。4. 2. 2 qc在收到符合要求的文件后，尽快安排取样，取样时需填写已取样标签，并记录数量及签名，取样标签贴在 以取样的外包装上，取样标签包括取样数量以及是否耗用取样。4.2.2仓管员根据取样记录和取样标签需对已取样数量进行复

5、核，并対物料做记账处理。4.2.3 qc需在24小时内完成物料的检验。4. 2.4检验合格，qc对当批物料发放合格标签并跟进仓库人员张贴。4. 2. 5检验不合格，qc需在每个大包装及零头包装上贴上不合格标签，仓库收货人员需对不合格的物料隔离放置，按照不 合格品处理管理规程进行操作。4. 2. 6合格标签粘贴方式如下：原料检验合格后每小包装盖合格章。包装材料合格后以每板为单位在可视血贴合格标。4. 2. 7检验完成后，qc检验人员需及时把送货单一联返给仓库。4. 3物料入库及退货4. 3.1物料检验合格，仓管员需在合格物料的每个包装贴标识卡，标识卡内容包括供应商、货号、名称及规格、数 量及进厂

6、批号，进厂批号需按照以下规则统一进行自编：原料进厂批号为y+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：y16081801） 包装材料进厂批号为b+两位年份数字+两位月份数字+两位进厂日期+两位流水号（例如：b16081801）4.3.2仓管员将供应商送货单交仓库账务员，账务员两小时内在系统屮做厂家来货，入库，打印厂家来货，英屮一联返给 仓管员，仓管员及时在存货卡记录。每周四仓库账务员将送货单送交采购部。4. 3. 3物料检验不合格，由qc填写质量检验报告,根据质量检验报告的处理意见进行处理，如确认需要退货处理由 采购人员在检验报告上注明供应商取走货物h期，并联系供应商按h期取

7、走货物，如果超期不取货物，仓储物流部可以女排 物流公司将该批货物运回供应商，货物运走时将相关运费告知采购部，并返给采购部运输回单。4. 4物料领用4.4.1只有放行的物料才可以发放使用，物料的发放需遵循“先进先出”、“近效期先出”、上批次使用剩余退料 优先使用、取样后物料优先使用等原则。4. 4.2如物料未放行需要使用，需经质量部主管特批方可发放。4. 4.3生产计划内物料的领用：生产部统计员根据生产指令下达的计划数量，提前1个工作日在系统中生成并打印 仓库调出通知单并由主管签字。调出通知单内容包括领用日期、货号、名称、数量、所用于产品的生产批号、名称 ,调出通知单交生产部准备组，由准备组到仓

8、库领料。准备组每个工作日下班前尽量将下个工作日的物料一次性领 齐。4.4.4凡没有列入生产计划内的领料，如外检样品，试验生产，研发，非正常収样等物料的领用需填写领料单 交计划主管以上审批后交给仓管员进行领料操作。4. 5物料备料4. 5.1物料在备料时，仓管员需对物料的外包装箱或桶用抹布做好清洁处理，以确保外观清洁无灰尘、无污渍。4.5.2仓管员按照调出通知单准备物料，数量严格按照通知单数量备料（不干胶、收缩膜、卷膜、标签暂时过渡）4. 5. 3备料完毕，仓管员并通知准备组领料员到物料交接区交接。4. 5.4以上双方确认无误后，仓管员和准备组领料员在调出通知单签名确认，领料员留生产联，仓管员收

9、回领料联4. 5. 5在领料交接过程中，如发现物料异常，如包装破损，批次不符，物料不符等，领料人员需拒收有问题物料， 仓管员员需重新发放符合要求的物料给领料人员，对于拒收物料，与质量相关的问题仓管员需填写异常处理报告 交质量部处理。4.5.6仓管员将调出通知单交仓库账务员，账务员在系统中做仓库调出单，由a仓调车间仓。调出通知单打印，其 中一联交仓管员。仓管员及吋在存货卡记录。4. 5.7生产计划统计员在系统中引用仓库调出单做仓库调入单，由a仓调入车i'可仓。4. 6物料退库4. 6.1各车间在完成每批产品的生产后，对剩余物料按货号区分整理清点、贴物料标识（包括货号、名称规格、数 量），

10、并由质量部填写检验报告，对于需要采购退供应商处理的包材需填写供应商来料批号。生产部准备组将需要 退库的物料确认无误后，列清单交生产计划统计员。由生产计划统计员在系统中做仓库调出通知单，调出通知单内 容包括退料日期、货号、名称、数量。4. 6. 2生产部准备组将需退库物料送至指定的物料交接区，并通知仓管员进行验收交接。4. 6.3仓管员需根据调出通知单及质量检验报告，核对实物及标识，包括货号、名称、规格、数量及物料进厂批号o4. 6. 4如实际数量与单据数量不符，需生产部准备组再次确认并调整调出通知单后方可退料。仓管员确认无误后， 在调出通知单双方签字确认，其中一联交仓库账务员，实物根据质量检验报告按a、b、c区别存放4.6.5生产计划统计员根据签字的调出通知单在系统中做仓库调出单，由车间仓调a仓，仓库账务员在系统中引用 统计员做的仓库调出单做仓库调入单，系统入库，対于不合格待处理的物品根据质量检验报告分别由a仓调拨至b 或c仓。打印一联仓库调入单交仓管员，仓管员及吋在存货卡记录。4. 6. 6退仓物料需在使用区域内按照要求