管廊施工方案（已报）

1、亿鼎公用工程及辅助设施管道安装施工方案编制：审核：审定：山西省工业设备安装有限公司2013年6月目 录21. 适用范围32. 编制依据33. 工程概况33. 1工程描述33. 2管道施工主要特点33. 3主要工作量34. 施工准备74. 1图纸会市74.2施工技术准备74.3现场技术准备85. 材料验收与管理85. 1材料验收85.2材料管理95.3材料色标管理105.4施匸过程状态标识125.5现场材料堆放标识136. 管道丿施工技术方法及关键技术措施156. 1施工程序156.2除锈和防腐156. 3.管道预制186.4管道清洗脱脂196.5预制管段验收206.6阀门试验216. 8.支架

2、安装216.9.管道安装226. 10管道试压236. 11管道吹扫237. 管道焊接24&管道无损检测269. 管道施工质量保证措施269.1管道工程质量承诺269.2压力管道施工质量保证体系279.3工程质量保证措施279.4管道工程质量保证过程和程序2810. hse管理、环境和职业健康安全保证措施3010. 1施工现场的安全控制3()10.2应急措施3111. 施工进度计划3412. 资源配备计划3412. 1.劳动力资源配备计划3412. 2.施工机具配备计划341.适用范围本方案适用适用亿抽公用工程及辅助设施管道施工使用2 编制依据工程施工合同；中石化宁波工程有限公司配管专

3、业设计图纸；国家及行业现行的有关标准、规范：压力管道规范-工业管道gb/t 20801. 1-6-2006石油化工钢制管道工程施工工艺标准sh/t3517-2001石油化工金属管道施工质量验收规范gb 50517-2010工业金属管道工程施工及验收规范gb 50235-2010石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范sh3501-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范gb 50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工质量及验收规范gb 50683-2011工业设备及管道绝热工程施工规范gb 50126-20083 工程概况3. 1工程描述项目名称：亿鼎公用工程及辅助设施全厂管

4、廊建设单位：亿鼎煤化工有限责任公司监理单位：中咨工程有限公司总包单位：山西省工业设备安装有限公司施工单位：山西省工业设备安装有限公司3. 2管道施工主要特点3. 2.1施工范围比较广，工期短，且大多为高空作业。3. 2.2压力管道多、管道内壁洁净度高、多为全氮弧焊、焊接工作量大。3. 2. 3蒸汽管道热胀冷缩量大，对管道支架的安装严格按照设计要求。3. 3主要工作量3. 3.1本装置亿抽煤化工全厂管丿歟及辅助设施，装置编号：2270工艺管道约为86000米,管道材质包括20#、20g、0crl8n订0ti、00crl9n订0、15crmog、12crlmovg> q235b、l245、a

5、333等材质，管口最大直径dn 1200mm;管道壁厚最大40mm,设计最大压力10.30mpa;最高温度545°c。3. 3. 2主要工作量清单序 号名称规格材质单位数量备注电容焊钢管11200*10l245m2317.172700*14l245m1262.723800*10l245m32.74900*10l245m370.185200,schl0s0crl8ni9m3376250,schl0s0crl8ni9m361.917350*70crl8ni9m10.128450*70crl8ni9m4469500*60crl8ni9m10.2110600*60crl8ni9m433.52

6、11250,sch10s00crl9n 订 0m4.7712300,sch10s00crl9nil0m66.6213200,sch10s00crl9nil0m115.3814450*600crl9nil0m1634.9215600*2500crl9nil0m119.92螺旋焊接管161000*10q235bm611.3117400*8q235bm1700.2618450*8q235bm246.0519500*8q235bm353.2620600*8q235bm9.221650*8q235bm5.2222700*8q235bm1535.523800*10q235bm201.92电阻焊钢管2450

7、*4.5q235bm1949.162580*8q235bm178.03无缝钢管26100,sch6020#m21.7727100,sch4020#m852.7928150,sch4020#m554.2429200,sch2020#m487.5530250, sch2020#m329.1731300 ,sch2020#m14.1232300 ,sch4020#m81.7833350 ,sch4020#m615.0834350, sch2020#m8&4435400, sch2020#m115.4736400, sch3020#m236.6637450, sch2020#m845.1838

8、50, sch8020#m537.093950, sch6020#m1029. 464050,sch4020#m1877.14180,sch6020#m461.034280,sch4020#m3446.8843100,sch4020#m2369.5344150,sch4020#m2769.3945200,sch3020#m1103.1946200,sch2020#m1788.3647250,sch3020#m4&2748250,sch2020#m1336.8249300,sch3020#m428.7350300,sch2020#m587.3851350,sch2020#m1336.82

9、52100,sch8020gm968.1353100,sch6020gm578.9254150,sch8020gm124.4255150,sch6020gm362.2856200,sch8020gm213.9857200,sch6020gm3.4658250,sch6020gm797.135950,sch6020gm961.4460150,sch16012crlmovgm32.13焊前须预热，悍后热处理61150,sch8012crlmovgm12.43焊前须预热，悍后热处理6225,sch16012crlmovgm93. 84焊而须预热，焊后热处理63250*2612crlmovgm4.43

10、焊前须预热，焊后热处理64300*3012crlmovgm35.38焊前须预热，焊后热处理6540,sch16012crlmovgm3.18焊前须预热，焊后热处理66400*4012crlmovgm583.21焊前须预热，悍后热处理6750,sch8012crlmovgm0.5焊前须预热，悍后热处理6880,sch16012crlmovgm1.56焊而须预热，焊后热处理6980,sch8012crlmovgm0.1焊前须预热，焊后热处理70100,sch6015crmogm35.44焊前须预热，焊后热处理71150,sch6015crmogm250.69焊前须预热，焊后热处理72200,sch

11、6015crmogm3.95焊前须预热，悍后热处理73250,sch6015crmogm34.59焊前须预热，悍后热处理74300,sch6015crmogm23.49焊而须预热，焊后热处理75350,sch6015crmogm16.82焊前须预热，焊后热处理76400,sch6015crmogm4.23焊前须预热，焊后热处理77550,sch6015crmogm18.86焊前须预热，悍后热处理78700*2615crmogm1254.1焊而须预热，焊后热处理79800*2815crmogm123.21焊前须预热，焊后热处理8040,sch10s0crl8ni9m130.068150,sch1

12、0s0crl8ni9m25.778250,sch20s0crl8ni9m432.228380,sch20s0crl8ni9m31.7284100,sch10s00crl9 210m81.5585150,sch10s00crl9 miom2628.388650,sch10s00crl9nil0m155.284 施工准备4. 1图纸会审4.1.1核对图纸的数量是否齐全，内容是否与目录相符。4.1.2认真解读管道设计说明文件，了解设计深度。4.1.3核对管道平而图、单线图、管道一览表及综合材料表。4.1.4通过管道平面布置图与管道单线图，检查管道规格、型号、材质、标高、走向、等 级是否相符。4.1.

13、5审查管道施工管廊、支架、管沟、管槽、管敦等。4. 1.6审查管道与其他界区设施的空间布置是否合理，及碰撞情况。4. 1.7审查管道与其他界区接管的标高、坐标、方位及等级、规格。4.1.8审查设计选用标准及技术要求。4.1.9审查设计漏项、材料代用情况。4. 1. 10图纸会审中发现的问题汇总为图纸汇审记录，待设计交底时提出，由设计解答。4. 2施工技术准备4.2.1方案编制：依据工程合同、设计文件、相应的施工规范以及设计交底记录编制工艺 管道施工方案。作为施工指导文件，施工方案的编制要求具有针对性及口j操作性，能够切实 起到指导施工的作用。4.2.2管道施工在预制工作开始前必须审查好管道单线

14、图。管道单线图是根据设计图纸、单线图进行绘制的应包括管道特性参数、管段下料尺寸、管道施工规范、探伤比例、管道 预制焊缝及现场焊缝的位置、焊缝编号、焊工代号、焊缝检验结果及检验报告编号等内容。4. 2.3无损检测委托编制：根据单线图，统计岀每根管线的焊缝规格、数量，并根据规范 确定检测方式。最后把整个装置的所有焊缝按照材质、规格、数量、检测型式，汇总。为 管道焊缝探伤委托。经压力管道质保工程师和焊接工程师确认后与无损检测人员进行交接 并交底。4.2.4施工技术交底：管道施工开始而，应由技术员对施工人员进行技术交底，技术交底 主要应包括以下内容：工程概况及特点；工程内容及工作量；施工工艺及关键技术

15、；质量 标准、工序交接要求；施工过程控制点及检、试验要求；施工安全措施；工程施工记录及 要求等。4. 3现场技术准备4. 3. 1现场条件已达到五通一平（通水、通电、通路、通讯、通气，场地平整）。4. 3.2工艺管道安装材料到位，并按照施工平面布置图指定位置堆放。4. 3.3需配管区域已具备施工条件，并已办理工序交接。4. 3.4各项安全设施已就位。5 材料验收与管理5. 1材料验收5.1.1所有材料必须具有制造厂的质量证明文件，且内容齐全，无质量证明文件不得使用; 对材料质量证明文件内数据有异议时，应要求供货方复验，复验合格后方可使用。5.1.2材料责任工程师要对材料质量证明文件和材料的规格

16、、型号、数量、标记，以及管 道材料材质、钢牌号、炉罐号、批号、交货状态等项目进行检查，不附合要求的及时联系 解决。问题解决前，该批材料不得使用。5. 1.3材料自检合格后，应及时向监理单位报验、联系检查；质量证明书经监理工程师审 核并签字确认后，编号归档以备调阅及交工。5. 1.4材料验收合格后，由材料员及时填写钢管验收记录、管道配件外观检查（测） 记录表、管道材料色标检杳记录等压力管道材料验收表格，并存档备杳。5. 1.5材料外观质量检查：1）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的锈蚀、 凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；

17、钢管端部 螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的耍求；有符合产品标准规定 的标识。2）管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规 定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求；焊接管件的焊缝应成形良好, 11与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。3）阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度 的缺陷；阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；阀门手柄或手轮 应操作灵活，无卡涩现象；阀门两端的临时端盖封闭良好，阀体内无杂物。4）法兰锻造表面应光滑，不得冇锻造伤痕、裂纹等缺陷

18、；机加工表面不得冇冇害的划痕、 毛边、局部毛坯面等缺陷；环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工引起的裂纹、划痕、 机加工精度不足等缺陷。5）金属环垫表面不得有裂纹、毛刺、磕痕、麻点、经向划痕及锈斑等缺陷，其表面粗糙度 应不大于1.6；缠绕垫片不得有伤痕、空隙、松散、翘曲、锈斑等缺陷；垫片表面非金属带 应均匀突出金属带，且平整；焊点不应有虚焊和过烧等缺陷；非金属垫片，表面应平滑整 齐，不得有分层、裂纹、气泡、夹杂杂质及其他对密封有影响的缺陷。当用于奥氏体不锈 钢管道时须有氯离子含量检测报告（氯离子含量不得大j *50mg/l） o6）螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准

19、的要求；螺栓、 螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。7）弹簧支吊架要检查其预压缩定位销位值是否符合设计要求，且定位牢固；膨胀节表面是 否有凹坑、疤痕、变形、ii定位螺栓是否符合设计要求。5. 2材料管理5. 2.1材料责任工程师在收到有效施工图纸后，应认真进行审图和材料统计，编制出详细 的材料供应计划。5. 2.2材料到货后按照设计要求进行油漆防腐，并作好材质色标后方可入库存放。5. 2.3材料应存放在防风雨的干燥室内，所有材料应上架并分类进行存放，不得就地摆放。5. 2.4材料存放时不锈钢材料不得与合金钢材料或碳素钢材料相接触，且在不锈钢材料与 货架之间需设置隔离层，以避免发生渗碳腐蚀。5.

20、2.5工艺管道用的螺栓、螺母检验合格并做好色标后方可入库。5. 2.6材料合格品、不合格品及待检品应分区放置，并设置显著标识牌。5.2. 7工艺管道材料的代用必须按有关规定，在未收到材料代用证明文件之前，供应部门 不得批准发放拟代用材料。使用单位不得把拟代用材料投入施工。5. 2.8材料领用与发放：1）施工人员捉前一周将所要施工的管线号报供应部，由供应部按设计管段表进行备料。除 特姝情况外，如未提前申报的，供应部门可不予发料。2）材料领用以满足工程进度和班组工作量的前提下，尽可能少在班组存放材料。原则上同 一组施工人员一次审报管线号不得超过20条。3）供应部按照设计管段表进行发料。材料领用单上

21、应注明材料所应用的管线号，材料的材 质、规格、型号、数量、材料质保书号、领用f1期等内容，并曲材料领用人本人签字。4）材料发放完毕后，由供应部及时对材料数据库进行更新整理，以备核查。5）施工人员不得随意串用材料，当出现缺料时，如不能提供证据证明为设计缺料，所发生 材料费用由相应材料领用人所在单位承担。6）当管段表中所列材料与实际需用材料不符时，施工人员应及时通知技术员，经技术员核 实后与设计联系补料，然后再由供应部按设计变更单或联络单备料、发放。5. 2. 9焊接材料的管理及发放1）存放焊接材料的库房应通风良好，配有保证温、湿度的设施，并有温、湿度记录，相对 湿度控制小丁60%,温度控制以10

22、35°c为宜。2）焊接材料应按照牌号、规格、批号分别堆放，与地面、墙面的距离在0.3米以上，并做 好相应的标识。3）焊接材料的烘烤、发放应有专人负责。焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随 用随取，一次领用数量不得超过3kg或50根。同一焊条筒内严禁同时存放不同种类的焊条。4）未用完的焊条和用后的焊条头应由焊材管理人员统一冋收处理。焊条重新烘烤次数不得 超过2次。5）焊条的烘烤、发放与回收必须有完整的记录，并由当事人在相应记录上签名。6）出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。5.3材料色标管理5. 3. 1材料标识技术耍求5. 3. 1. 3奥氏体不锈

23、钢材料使用油漆作为标识时，其成分内不得含锌、硫、铜或盐酸盐等。5. 3. 1.4对于不口j能按要求进行标识（如小尺寸）应制作永久、牢固的标签。5. 3.1.5油漆、钢印等标识不能标于：管子、管件及其它部件的内侧、焊缝、法兰、垫片 密封面、螺纹表面。5. 3.1. 6入库的材料首先应根据项目有关文件的要求进行色标以区别不同的材质和制造 标准，并有相关人员进行检查。5. 3. 1.7管道施工前，应规定材料标识和检验试验状态标识的程序，明确标识方法和必须 进行唯一性标识的范围，以保证对材料的可追溯性，同时应明确标识的责任部门和责任人。5. 3.1.8材料标识：工艺管道施工中材料的标识包括材料堆放场地

24、的区域标识、材料特性 标识和材料检验试验状态标识。5. 3.1.9区域标识分为待检区、合格区、不合格区，一般用标牌进行标识，各区间应有适 当的隔离措施，以防止不同检验状态的材料混淆。5. 3.1.10材料特性标识应易于追溯材料材质、批号、用途等特性的作用，并易于识别、保存和移植。对于工艺管道使用的管道组成件和焊接材料的标识应具有唯一性，一般要求在 材料实物和相关的质量证明文件上同时作出相同的标识，常用的方法有书写批号或入库编 号，在实物上打钢印、贴标签、涂刷色标等。5. 3. 2管道色标标识管道色标使用彩色油漆进行标识，使用油漆在钢管表面绘出一条或几条相同或不同颜 色的平行直线，直线能贯穿钢管

25、的整个长度，宽度在5価15mm z间，两条油漆间的距离 保持5010!以上。耍求油漆清晰、牢固，颜色易于辨认。5. 3.3阀门标识规定阀门试验合格后，应在阀门大盖法兰处，做宽10mm长度为法兰厚度的油漆标识，无阀 盖阀门在阀体上做标识，标记应清晰、整洁。油漆色标规定如门1）液压试验（壳体强度、高压密封试验）合格：绿色2）低压密封试验合格：黄色3）阀门拆检符合要求：红色4）安全阀试验合格：黄色+铅封5）不合格阀门：红色x5. 3. 4焊接材料标识规定焊接材料沿用原生产厂家的标识。5.4施工过程状态标识5. 4. 1下料标识下料工段在下料完一段直管段（直管料）后，下料工段长在其表面用记号笔标注上管

26、线 号、管段号以及直管料编号、直管段长度尺寸。字体尺寸以与管了尺寸和配且易识別为宜。 下料标识完成，表明该直管段（直管料）已下料合格。组对标识5. 4. 2. 1在组对阶段，组对完一道焊口后，组焊工段伙t在焊口附近50100mm范围内 用记号笔标明焊缝号，焊缝号外加圆圈。5. 4. 2. 2组对标识完成，表明该焊缝已组对合格。5.4.2焊接标识在焊接阶段，在焊接完一道焊口并经表而质量检查合格后，焊工在焊口附近50100mm范 围内用记号笔写如卜标识。焊口号焊接方式焊工号焊接日期检测方式检测比例5. 4.3管段标识5. 4. 4. 1管段组焊成形完成后，组焊工段长在其主要部位的明显而不易挡住的位

27、置用记号 笔标注上管线号、管段号，以便识别。5. 5现场材料堆放标识在现场设置原材料区和成品（半成品）区。原材料区和成品（半成品）区均设置合格 品、不合格品和待检区，将设备、材料按区域分类堆放。5. 5. 1原材料标识的内容5. 5. 1. 1材料的品名、规格型号、材质。5. 5.1.2材料的批号、质量代号。5. 5. 1.3材料生产厂家、生产或出厂日期、产品制造编号。5. 5.1.4材料的进场日期5. 5. 1. 5材料的数量（重量）。5. 5. 1.6材料的检验状态（合格、不合格、待检）。5. 5. 2成品（半成品）标识的内容5. 5. 2.1材料的使用区域。5. 5. 2. 2材料的制作

28、日期。5. 5. 2. 3材料的检验状态（合格、不合格、待检）。5. 5. 3标识制作要求5. 5. 3. 1“合格区”标牌为白底黑字，储存经检验试验合格的设备、材料。5. 5. 3. 2“待检区”标牌为黄底红字，放置未经检验和检验结果待定的设备、材料。5. 5. 3. 3 “不合格品区”标牌为红底黄字，放置经检验的不合格设备、材料。5. 5. 3.4标识牌需使用防雨材料制作，或进行塑封。5. 5. 3. 5标识牌岀现破损、缺失应立即进行修复或更换，保证所有材料具有有效的标识。序号 名称管了管件螺栓（螺母）阀门焊接材料材质色标做法图表材质色标做法弯头el bow管帽三通tee异径短节redue

29、ing joint对焊法兰螺栓：两头涂刷螺母：侧面涂刷阀体涂刷上条状线详见工艺管道焊接方案规定6.管道施工技术方法及关键技术措施6. 1施工程序交工6.2除锈和防腐6. 2. 1表面处理：外网工艺管道除锈采用喷砂除锈，质量耍达到sa2.5级，钢材表而应无可见的油脂、 污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。表面处理后应及时涂刷一层底漆，一般不超过6小吋。如不能及吋涂刷底漆而出现锈迹或被污染，则应重新进行表面处理。管线接头两侧loonrni范围内防腐预处理，金属表面人工除锈处理两遍，第一遍砂轮除 锈，第二遍用钢丝碗刷打磨标准达到st3等级。6. 2. 2喷砂除锈方法首先在喷砂除锈预制区进行喷砂除锈，

30、将管道放在方木上一进入除锈作业线一除锈作 业一检验合格一转入防腐等待区。经过处理的管道表而应达到涂製前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923-88小要 求的sa2.5级，非常彻底的喷砂除锈等级。要求达到管道表面无可见的油脂、污垢、氧化 皮、蚀锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。对经喷砂处理后又返 锈的焊缝预留区域，以及喷砂处理确实无法实施的部件采用手工工具或动力工具进行处理, 处理后的钢结构表面除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923-88 中耍求的st3级。现场的焊缝或因施工工艺限制的部位，现场喷砂除锈达到sa2. 5级，个 别难以施工的部位可手工动力除锈

31、达到st3级。然后对焊缝及漆膜损坏部位进行修补防腐。6. 2. 3底漆：表面喷砂除锈后，涂刷底漆一道，涂刷吋涂刷均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附 着良好，表面光滑。底漆的施工：1）底漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。2）油漆施工采用手工刷涂。3）在湿度超过80%的情况下，应停止防腐作业。4）涂装时要严格控制漆膜的厚度，以保证涂刷的质量。6. 2.4材料配制1）根据当天施工计划，将足够的防腐涂料领出仓库存入配制室。2）按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，分别在编 号的试片上试涂，经过24个小时口然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各性指标达到 要求后，确

32、定配比及粘度。3）按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。4）经调制好的材料，需当天用完，不得有剩余。6. 2. 5油漆涂刷注意事项1）油漆在表面预处理完成合格后，尽快进行涂装施工。2）喷涂或刷涂底漆：待除锈等级达到st3或sa2.5后，应在4小时之内刷涂底漆，以防返 锈。3）施工技术要求：要求涂层表面，刷涂均匀一致，无流淌、流挂、漏涂等现象存在，整体 外观光滑明亮。4）涂装前，金屈表而处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意交叉及阴角处。应先补刷 与一致的配套底漆，涂刷厚度应符合设计要求。5）使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如冇结皮或其他杂物，必需清除掉，方可使用。

33、涂料开 桶后，必须密封保存。6）施工环境温度以0-30度为宜，相对湿度不宜大于80%,遇雨、雾、大风沙天气不得进行 施工。7）待防腐底漆干燥后，方可进行下一步施工。6. 2. 6涂装后要求要对涂膜认真维护，在固化前避免雨淋、曝晒、践踏、对涂层造成损伤。6. 2. 7质量检验1）涂装到位，无漏涂；颜色一致，无刷痕、泛色；涂层完整，无损坏、流淌或流挂；涂层 表面完好，无桔皮状麻面、皱纹或附着杂物；涂层性能稳定，无消光、变色、透色；漆膜附 着力牢，无剥落、气泡、针孔；漆膜干燥、光滑，无龟裂、返粘现象。严格执行设计防腐文件，保证涂层的厚度2）施工坏境温度以0-30度为宜，相对湿度不宜大于80%,遇南、

34、雾、大风少天气不得进行 施工。3）涂层的第一道涂膜干后，方可进行下道涂层的施工。4）为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以涂膜厚度控制施工质量。5）每道工序施工前要经甲方或监理单位质检人员检查验收。6. 2. 8底漆检验1）底漆涂敷完，应在不同部位测定涂层的漆膜厚度，并及时对工艺参数进行调整。2）底漆涂完一道涂层后进行廿视检查，不得冇气泡、褶皱、分离起皮、流挂等现象。3）外观检查防腐层外观应平整连续、光滑、无气泡、无漏涂部位，并且不得发粘、脱皮、气泡、斑 痕等缺陷存在。厚度检查，采用测厚仪进行测量，在涂刷表面选取若干检测单元（应包 括不同部位和构件），以in?为一个检测区域，每个区域至少抽测两个点，

35、检查布点应 均匀，所有检测面积的和应大于或等于涂刷总面积的5%-10%进行检查。每个检测区域冇一个以上点不合格的区域进行复涂，若不合格区域不超过5%,则相应对 防腐层不合格的区域进行复涂，若冇5%以上的区域不合格，则相应部分应加倍检查。若 加倍检查仍有5%以上不合格，则该部分的防腐层厚度不合格。4）防腐层厚度检查：a. 用磁性测厚仪抽杳，以最薄点满足耍求为合格标准。b. 防腐管每20根为1组。每组抽查1根（不足20根也抽查1根）。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，厚度1.4mm为合格；若不 合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。c. 对厚度不

36、合格的防腐管，应在涂层未固化前涂刷面漆至符合耍求。d. 防腐层厚度检查应符合下列规定：用磁性测厚仪测定涂层厚度，每20根管抽查一根管，每根管抽杳三处，每处检查上卜左右4个点。6. 3.管道预制6. 3. 1技术文件及施工人员准备6. 3.1.1对一些特殊材质的管道焊接，焊前要做焊接工艺评定。6. 3.1.2按照规范要求，焊接施工人员应经过考试，并获得相应施工项廿焊接的资格认定。 焊接施工人员及专业工程师均应熟悉图纸关于焊接技术要求和国家标准规范。6. 3.1.3收到设计图纸后，项口技术负责人组织项口技术人员进行图纸审查，参加图纸会 审，对图纸中设计不合理或则影响施工安装部分立即向设计人员提出修

37、改意见。6. 3.1.4预制深度要求：尽可能采用预制，准确的预制施工计划和材料到货计划是完成该 项指标的关键，但是预制应考虑场地运输和吊装影响。6. 3.1.5严格规范的管道预制段的标识，是管段出厂、摆放及现场安装的重要依据，需要 专门人员进行记录管理。6. 3. 2管道的预制6. 3. 2. 1本项目碳钢管道、不锈钢管道、管道钢结构支架、管道支托架等可以部分进行工 厂化预制。6. 3.2.2按单线图进行下料加工，预制管段要考虑方便场地运输、管廊内穿管、吊装安装 就位要求，固定口处管段要留有余量，以便安装时调整。6. 3. 2. 3壁厚24mm的管道（件）对接前，管道（件）要进行坡口，破口角度

38、已4060度为宜，坡口及其内外表面清理范围：不锈钢lommo （坡口形式见gb50236-2010）6. 3. 2. 4管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求6. 3. 2. 5碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炊火焰切割，不锈钢釆用 等离子切割机切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。切口表面应平整，无裂纹、重皮、 毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1 %, 且不得超过3mm o6. 3. 2. 6不锈钢管和dn500以卜碳钢管道必须采用氮弧焊焊接，dn500以上预制管段可采 用双面焊接，但是焊接完成后，应对管道内壁进行打

39、磨，彻底清除管道内壁的焊瘤和焊渣。6. 3. 2. 7管道完成组对后应及时清除对口角钢及其焊疤，清理焊缝周遍的焊渣飞溅。6. 3. 2. 8不锈钢管道焊缝在探伤检查合格后，应进行酸洗。6. 3. 2. 9管道内洁及封堵是预制管段出厂前的最后一道工序，需经专职质检人员及管段管 理人员检收后方能出厂或交给下道工序。6. 4管道清洗脱脂6. 4. 1脱脂技术要求6. 4.1.1脱脂目的：与氧气接触的零部件表面如果残油量过高，可引发因“油”的着火点 低的原因而爆炸，为确保空分装置安全运行，规范规定：与氧气接触的零部件表而，油脂 的残留量不得超过loomg/m：为达到这一要求，必须对零部件进行脱脂清洗处

40、理，保证安 装前都是清洁、干燥和不沾油污的。6. 4.1.2脱脂对彖：氧气管线上的管道、阀门、仪表管件等，这些部件上主要的污垢有机 油、防锈油、灰尘等。6. 4.1. 3油脂含量采用油浓度分析仪进行分析。6. 4.1.4不论采用碱液述是有机溶剂进行脱脂，脱脂后的部件，都应及时进行施焊，严防 二次污染，最好在脱脂后采用干净的塑料布对管口进行封闭式防护。6. 4. 2清洗脱脂方法6. 4. 2. 1本工程采用三氯乙烯脱脂。三氯乙烯溶剂必须是无油、无脂的。有机溶剂有毒、 易燃、溶解油脂能力强、挥发性大，因此一般经清洗后的部件不需耍再进行干燥处理，且 清洗除油可在常温下进行。不允许使用已分解了的溶液，

41、有机溶液不适用于带有橡胶、塑 料或有机涂层的组合件，脱脂空间应空气流通，注意安全。a. 氧气管道脱脂的方法：1、需要三人一组配合作业。其中一人倾倒三氯乙烯，一人在管道另外一端冋收三氯乙 烯。另外一人转动管道。2、将管道的一端垫高600mm,另外一端垫高200mm,准备好三氯乙烯，用水勺从高端往 管道里倾倒三氯乙烯，不断的转动管道，低端做好三氯乙烯的回收工作，反复进行三 次，然后进行油脂含量分析，直到化验合格，脱脂后为保持不被二次污染，应用塑料 纸包扎管口。b、管件脱脂的方法：用干净不掉毛的白布蘸上三氯乙烯在管件内反复擦拭，脏的白布及时更换，脱脂完后 进行油脂含量分析，直到化验合格，脱脂后为保持

42、不被二次污染，应用纓料纸包扎管 口。c、管道焊接前脱脂方法：(1)管道与管道、管件对接前，对接的两根管道的管端用干净不掉毛的白布蘸上三氯乙 烯再擦拭三遍，然后进行汕脂含量分析，-直到化验合格，进行对口焊接。浸泡清洗法适用于设备可拆卸零部件的脱脂。擦拭清洗法主要用于设备中无法拆卸 的部件的清洗，用三氯乙烯蘸湿棉布反复擦洗部件，擦洗干净后再用新的三氯乙烯冲 洗，然后进行汕脂含量分析，-直到化验合格。6. 4.3脱脂后处理6. 4. 3. 1对仪表管、禁油仪表、流量元件、阀门脱脂后用干燥洁净无油的压缩空气和氮气 吹扫部件表而及孔穴等部位进行干燥。6. 4. 3. 2用洁净、干燥纱布、毛巾等擦抹部件，

43、除去部件表面溶剂达到干燥的效果。6. 4. 3. 3对于大口径管道，由于三氯乙烯挥发性较大，可将部件置于通风良好和清洁的场 地进行干燥，必要时用鼓风机加强空气对流。6. 4.4油脂质量检查按照脱脂工程施工及验收规范hg20202-2000标准的要求进行检验和评定。6. 5预制管段验收6. 5.1预制管段尺寸应符合图纸要求，预制管段小标识(管线号、管段号、焊口编号等)与 图纸相符。6. 5. 2预制管段的尺寸应能满足场地运输和吊装要求。6. 5.3预制管段外管检查符合规范要求，焊i i已按图纸耍求委托无损检测，检测结杲符合图 纸和规范要求。6.5.4预制管段内壁清洁度符合设计要求，油脂含量符合标

44、准，管道内壁干燥无水姝。6. 5.5预制管段验收以目测、抽查、程序资料检查为主。6. 5.6验收合格后，预制管段应及时封存，防止二次污染。6.6阀门试验6. 6. 1检查阀门的规格、型号、材质与位号是否正确，检查阀门外观是否良好，是否有裂纹、 沙眼、锈蚀；法兰而是否平整；是否启闭良好，不合格者不得使用。6. 6.2阀门安装前应做气密性试验和壳体强度试验，安全阀应调校整定后才能投入使用，低 温阀门在定位前应尽量在冷态下做启闭试验。6. 6.3阀门气密性不合格的可解体检查、研磨、更换填料函。在拧紧螺栓时阀门应在微开状 态，避免压坏阀顶密封面。6. 6.4阀门气密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不

45、漏为合格；壳体强度水压试验压力 不得小于公称压力的15倍；气压试验压力不得小于公称压力的12倍，试验时间不少于 5分钟。安全阀的校验按照特种设备安全监督条例执行；安全阀的起跳压力设计未规定门 工作压力wl.ompa,起跳压力为工作压力1.25倍，工作压力lompa,起跳压力为工作压力 的115倍，调校压力应稳定，每个阀门的启闭次数不得少于3次。阀门试验调校合格后填 写“阀门试验记录”和“安全阀最初调试记录”，干燥并封存好。6. 6. 5氧气管道、设计压力大于1. ompa或设让压力小于等于1. ompa且设计温度小于-29°c 的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，输送设计压力小于

46、l.ompa且设计温度为 -29186°c的非可燃流体应从每批中抽查10%且不得少于1个，有不合格时加倍检查。6. 6. 6与氧气接触的阀门要进行脱脂处理，避免二次污染6. 7.阀门安装6. 7.1搬运阀门时要小心谨慎，特别是调节阀上的小零件。6. 7. 2阀门安装时阀口朝向应符合配管图要求。6. 7. 3-般介质的流向与阀体的流向标示一致，使填料不受负压，但对不经常启闭而乂需要 严格保证密封的阀门如加温阀、膨胀机岀口阀安装方向应与设计一致。6. 7.4低温液体阀门的阀杆与水平面成1015度夹角，防止阀内液体流出及外壁结霜冻结 阀杆和填料密封面。安全阀安装应垂直向上，安全阀安装好后应

47、不会晃动，保证安全阀不 会结霜。6. 7. 5焊接阀门焊接时阀门应处在开启位置，防止损坏填料和密封面。6. 7.6所有阀门就位后应作一次启闭，灵活无卡滞为合格。6. 7. 7管道与阀门对接前应再次检查清理阀门内壁清洁度。6. 8支架安装6.&1所有支吊架的位置、型式均按设计耍求施工安装。支吊架安装应牢固，支承面与管道 接触良好。支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。6. & 2支吊架的固定和调整工作应与管道安装同时进行。6. 8. 3不得随意在正式管道上点焊临时支吊架，碳钢支吊架不得直接焊接在不锈钢管道上。6. & 4无热位移管道的吊架，吊杆应垂直；有热位移管

48、道的用架，吊杆应向热位移方向按位 移值的1/2倾斜安装。滑动支架、导向支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象, 安装位置应向位移相反的方向偏移1/2的位移值。6. & 5固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6. & 6冇隔热要求的管道支架需留冇隔热材料安装空间。6. 8. 7弹簧支架在安装前要核对弹簧支吊架的位号及弹簧的初始位移，弹簧支架定位销应在 试压、保温完毕后，试车前拆除。6. & 8应确保管道支架有足够的稳定性和钢性，不能随便晃动，h耍考虑道管道的热胀冷缩, 并按照管架图的要求进行施工。6. 9.管道安装6. 9.1管廊区管路上的支架安装（固定支架、

49、滑动支架、限位支架）应符合设计要求，支 架与管道应焊接牢固，不锈钢管与碳钢管架间应有ptfe （或不锈钢皮）隔离。6. 9. 2固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩而固定。6. 9. 3冇隔热要求的管道支架需留冇隔热材料安装空间。6.9.4管道运输及吊装就位要小心谨慎，轻搬轻放，不得拖动,防止管壁被碰刮伤或变形。6. 9.5管线上的开孔应在管段安装前完成，管内因切割而产生的异物应清除干净。6. 9.6管道安装原则:先大管后小管,小管与大管相碰吋应小管让大管，可以多层分组安装, 但应遵循图纸原则，以免对接时造成错位太大。6. 9.7热电阻温度计应顺流动方向安装，取压头应安装在流动平稳或压力稳定的位

50、置。6. 9.8流量计安装应符合流向、直管段、水平或垂直安装位置的要求，并ii保证流量计安 装牢固无晃动。6. 9.9法兰连接时应保持平行、同轴；法兰与螺栓紧同应使用同一规格的螺栓，方向一致; 紧固螺栓应对称均匀松紧适度，应与法兰紧贴，不得冇缝隙。高温或低温管道的螺栓，在 试运行时应按规定进行热紧或冷紧；热紧或冷紧应保持工作温度24小时后进行。6. 9. 10不锈钢管道安装不得用铁质工具敲击支托架需用垫片与不锈钢隔离。6. 9.11碳钢，不锈钢管道焊接应采用氮弧焊底层溶焊、电弧焊盖面施工，确保焊接质量和 管内清洁度。避免焊渣、飞溅滞留管内。6. 9.12在安装中，不能连续配管时，开口处务必加盖

51、或用塑料布包好，防止异物进入。6. 9.13管道安装完毕后，应对整个系统进行详细的外观检查，检查管道的布置、质量是否 符合设计的要求，有无遗漏等。进行全面检查后，再按规定进行强度及严密性试验。6. 10管道试压6. 10. 1试压前应根据设计要求和工艺流程编制管道试压方案。6. 10.2试压气源是无油干燥空气或氮气,不锈钢管线试压用水必须符合设计规范，水屮氯 离子含量小丁 25ppm6. 10. 3不可采用多系统同时试压，但试压过程中耍保证试压各系统间不受到内漏或串压。 试压系统等级和保压时间按设计要求和冇关规范划分。6.10.4切断不同系统的连接管路，关闭或盲死与外界连接的阀门，盲板厚度必须

52、经过核算, 盲板处应有标识，阀门必须上锁。6.10.5必须严格按管线分工查漏，检漏用无脂肥皂水作起泡剂，反复检查处理直至认为无 泄漏为止后开始保压。6. 10.6试压后及时做好试压记录，合格后及时办好签证认可手续。6. 10.7试压期间应有严格的安全管理措施。6. 11管道吹扫6. 11. 1编制吹扫方案，按照工艺流程绘制吹扫流路，安排吹扫步骤。6. 11.2吹扫需做的技术准备和吹扫注意事项：6.11.2.1要求阀门完好，开关灵活，极限位置准确，关闭严密，并符合设计要求。6.11.2.2拆下各流路内部的测量元件，待吹扫结束后按原样复位。6.11.2.3设置必要的盲板、挡板，以防异物进入设备和分

53、镭塔，设置必要的压力表，特别 是低压容器部分，便于检测吹扫压力。6. 11.2.4在吹扫气源接通时，必须先开吹除阀，再开入口阀，停止吹刷时先关入口阀，再 关出口阀。6.11.2.5吹扫吋，要求计算机等仪表设备投入使用，各联锁报警可靠。6.11.2.6由于在吹扫过程中，吹扫人员必须坚守岗位，密切注意空气压力的变化，发现压 力过高及时放空。6.11.2.7管道吹扫流速不低于20m/s,吹扫一-定要干净彻底，每开一个阀门每吹扫一根管 道，都要用标记在流程图上作好记录。6.11.2.8用涂上白色油漆靶板，放置在吹扫出口处，经1分钟以后，无明显的机械杂物 为合格。6. 11.2.9吹扫前应办理相应的许可文件，并做好安全保证措施。7 管道焊接7. 1焊工必须持有管道焊工考试与管理规则考试合格证书，并只能焊接考试合格的项目。