S性分离器的设计依据

1、s性分离器的设计依据:为了提高磨煤机的分离效率，我们首先仿真研究了典型工作状态下s型分离器的流动结 构与分离特性，获得了不同风煤比、主流道出口压差对煤粉分离器内流结构的影响：其次， 完成煤粉分离器设计程序开发，分析流道关键设计参数对其性能的影响规律，并利川doe 方法对流道进行了优化设计：再次，对s型分离器流道动机理经行了试验验证，检验上述仿 真结果的正确性：然后没计了s型分离器，对其进行了企三维流动性分析以及改进设计，结 果表明。s型分离器对煤粉分离效率提商很有帮助，进入风环气流在流道进口周闱分布的均 匀性，s型分离器对煤粉的反弹特性会对分离效率产生直接影响。s后，对分离器折射角度 构造调节

2、需求进行分析，给出s型分离器的构造机构。项目背景根据3、4号机组机组增界前试验情况，制粉系统没备工作正常稳定，系统参数均在正 常值区间范围内，试验期间制粉系统总出力在255 t/h，此时机组负荷为645.2mw。若在调 门不变的怡况下，机组负荷增加至660mw时，燃煤量应增加3%，制粉系统总出力为265 t/h, 单磨出力为53t/h，理论上离磨煤机最大出力56.2t/h尚有一定的距离。但值得注意的是，一方面试验期间机组燃用煤种为较佳煤种，低位发热量qnet,ar为 22mj/kg,与设计煤种qnet,ar较接近，较电厂曰常燃用煤种发热量更高；另一方面，裾电厂 运行人员反应，制粉系统经多年运行

3、设备老化，磨组普遍存在一定概率的在出力达到52 t/h 后的间歇性卡堵问题；故今后在燃用发热量中等煤种吋，五组制粉系统带660mw存在一定 卡堵故障风险。若采川五投一备的投运方式，必须保证燃用接近设计煤种的高发热量煤种， 并且对磨煤机进行彻底检修以达到原有保证出力。也就是说如果机组增容后，单台磨组在出 力达到52 t/h后普遍存在间歇性卡堵现象，必须启动第六台磨组，这将会引起磨煤机无备用 运行设计理论s型分离器为仿真研究对象，进行了二维与三维仿真分析，并给出了流场结构和粒子运动 曲线，检验了其仿真方法的正确性，在分离器这种独特的结构中成功应用多区域多重网格法, 加速了流场的计算速度、提高了计算

4、精度。我们设计师分析了磨煤机分离器组成部分对其性能的影响，建立了基于两相cfd分析 的分离器流道设计流程。并指出粒子碰撞反射模型对s型分离器的有直接影响，在cfd仿 真分析时应重视反弹模型的选择。设计师对分离器s型分离器的折向角度进行了仿真分析，对找出了对其性能的影响规 律，利川试验对煤粉流动性与分离效率分析。并通过改造折向板的流线结构调整煤粉流向方 式。1模型设汁参考；航空直升机的飞行特点，进入发动机的进风量比较大，同时进气其屮还有大量的沙 石，冰雪要经行处理，国外研究发明一种惯性粒子分离的设备，并运川在发动机上。其他特 点是：能有效分离出微小的尘沙粒子;气流流经分离器的压力损失较小；流通能力强。这些特性与我们磨煤机的分离器的特性要求比较相似，故借用国外在此领域运用设计经 验作为设计理论依托。设ii的三维造型如图1-1所示该分离器采用轴对称结构，主要部件包括内锥体、外锥体分流 器，内锥体上有一个流向体，其型衙流向剧烈弯曲。煤粉气溶胶进入分离器后，在流向体的 引到下，经历大角度的的偏转，导致煤粉气溶胶比原來的分离器有了更加大的离心力。由于 具有了较大的离心力之后，其他进入外椎体的内壁经行旋转