五速轮锻模和切边冲孔复合模设计

1、 黄河科技学院毕业设计说明书 第 26页五速轮 锻模和切边冲孔复合模设计摘要目前，随着汽车及轻工业的迅速发展，模具设计制造日益受到人们的广泛关注，已成为一个行业。将高新技术应用于模具设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证.国外工业先进国家都拥有上万个模具企业与支持模具企业或为模具企业提供生产装备的企业相组成的强大的产业基础。这是为适应社会产品工业化规模生产的重要条件和特点。本文介绍了模具设计的定义，模具的现状与未来走向，和模具设计的应用，模具设计的教育和改革。 关键词：模具;设计;应用;未来;教育Five-speed Wheel Forging Die And Trimming Punc

2、hing Composite Mold DesignAuther:Wu SitongTutor:Li QideAbstractAt present, along with rapid development of the automobile and light industry , mold design and manufacturing increase the wide attention of people.It has became an industry. High and new technology will be applied to the mold design and

3、 manufacturing.it has became the rapid manufacturing of die quality guarantee.foreign advanced industrial countries have tens of thousands of mould enterprises and supporting for die mold enterprises or providing production equipment enterprises They become strong industry base. This is in order to

4、adapt to the social product of industrial scale production of important conditions and characteristics. This paper introduced the mold design definition, present situation and future trend of mold, and mold design, mold design education and reform.Key words:Mold design;application; future; education

5、目录绪论11模锻件图设计81.1 绘制锻件图的过程81.1.1 确定分模位置91.1.2 确定公差和加工余量91.1.3 模锻斜度101.1.4 圆角半径101.1.5 技术条件101.2 计算锻件的主要参数102模锻变形工步的确定112.1 绘制计算毛坯图112.2 制坯工步选择113确定坯料尺寸143.1 坯料尺寸144确定锻锤吨位154.1 锻锤吨位设计155锤锻模型槽设计165.1 模锻工步型槽设计165.1.1 确定毛边槽形式和尺寸165.1.2 确定钳口175.1.3 确定终锻型槽185.1.4 设计预锻型槽195.2 制坯型槽设计205.2.1 滚挤型槽的设计206锻模结构设计2

6、17锻前加热、锻后冷却及热处理要求的确定227.1 确定加热方式，及锻造温度范围227.2 确定加热时间227.3确定冷却方式及规范22结论23致谢24参考文献25绪论1.1 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的

7、关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发

8、展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳

9、工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.2 各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边

10、模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。（4）压铸模：压铸模

11、是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。1.3 我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅60亿元人

12、民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260270亿元人民币。今后预计每年仍会以1015的速度快速增长。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入了对模具制

13、造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。 在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50（中国台湾：40），塑料模具约占33（中国台湾：48），压铸模具约占6（中国台湾：5），其他各类模具约占11（中国台湾：7）。中国台湾模具产业的成长，分为萌芽期（19611981），成长期（19811991），成熟期（19912001）三个阶段。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模

14、具制造，维修业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/C

15、AM/CAE/CAT技术的时间相当早。成熟期，在国际化，自由化和国际分工的潮流下，1994年，1998年，由台湾地区政府委托金属中心执行“工业用模具技术研究与发展五年计划”与“工业用模具技术应用与发展计划”，以协助业界突破发展瓶颈，并支持产业升级，朝向开发高附加值与进口依赖高的模具。1997年11月间台湾凭借模具产业的实力，获得世界模具协会（ISTMA）认同获准入会，正式成为世界模具协会会员，。整体而言，台湾模具产业在这一阶段的发展，随着机械性能，加工技术，检测能力的提升，以及计算机辅助设计，台湾模具厂商供应对象已由传统的民用家电，五金业和汽机车运输工具业，提升到计算机与电子，通信与光电等精密

16、模具，并发展出汽机车用大型钣金冲压，大型塑料射出及精密锻造等模具。1.4 世界五大塑料生产国的产能状况 美国塑料(原料)的产量多年来一直雄居各国之首。早在80年代前期，美国塑料产量就已达2000万吨之多，1986年增至23l0万吨，占全球总产量8100吨的28.5，此后美国塑料产量继续呈现稳定增长之势，1988年、1990年、1992年、1994年、1996年和1998年分别增加到2710万吨、2810万吨、3010万吨、3410万吨、4000万吨和4360万吨，占世界总产量的比例从1996年起提高到30以上。2001年美国塑料产量为4170万吨，其中以聚乙烯为最多，达1500多万吨。其次分别

17、是氯乙烯650万吨、聚丙烯720万吨、聚苯乙烯对酞酸脂320万吨、聚苯乙烯280万吨。国内塑料消费量(产量+进口量一出口量)，美国也是全球最多的。美国的全部塑料消费量2001年为4280万吨。美国人均塑料消费量也是很高的，2000年为159公斤，2001年略减为155公斤 ，居全球第3位。美国现有各种大小塑料企事业单位1万多家，其中职工人数少于50人的占总数的53，50l00人的占21，100500人的占23，超过500人的占近4，职工总数近90万人。在美国塑料制品加工业的就职人数达110万，2001年的出货金额为2150亿美元，人均出货金额为195美元。 德国是世界最大的塑料(原料)生产国之

18、一，上世纪90年代初的1991年、1992年和1993年，德国塑料产量都为990多万吨，1994年增达超过1000万吨的1110万吨1998年达近1300万吨，1999年为近1400万吨，2000年增至1550万吨，超过日本为世界第2大塑料生产国，2001年上升为1580万吨，2002年已过1600万吨。2001年德国生产的种种塑料原料中，聚乙烯为285万吨(低密度聚乙烯160万吨，高密度聚乙烯125万吨)，氯乙烯175万吨，聚丙烯160万吨。德国2001年的国内塑料消费量为1280万吨，其中聚乙烯265万吨，聚丙烯155万吨氯乙烯152万吨。德国人均塑料消费量2001年为160公斤，在世界上

19、仅少于比利时的172公斤，高于美国的155公斤，排在世界第2位。德国塑料制品加工业的职工总计有近30万人，2001年的出货金额为360亿美元，人均126美元。德国塑料制品加工企业中职工少于50人的占44，50100人的占28，100500人的占25，500人以上的占4。 中国塑料工业多年持续高速增长，1991年产量仅为250万吨，1995年增为350万吨，1998年超过700万吨，到2002年已增达约1400万吨，超过日本而成为世界第3大塑料原料生产国。中国今年塑料制品市场将持续走强，在包装、工程、建材、农用和日用塑料制品等各个领域都将有较大幅度的增长，需求量将超过2500万吨。其中包装塑料制

20、品今年需求量将超过850万吨，工程塑料制品需求量将达400万吨左右，建材塑料制品需求量将达300万吨以上，农用塑料制品需求量将在500万吨左右，日用塑料制品需求量约为80万吨左右。 日本在很长的时期内都是仅次于美国的世界第2大塑料生产国。一直到1997年，日本塑料产量曾经连续多年增长，年产量在70年代中期就已达500多万吨，1987年突破1000万吨，1991年达约1300万吨，1992年和1993年因受日本经济下滑的影响，产量略有减少，分别降至1258和1225万吨。从1994年起产量再度增长，1994年、1995年和1996年分别回升到1300万吨、1400万吨和1470万吨，1997年的

21、产量又比上年增长3.7，达到1521万吨，首次超过1500万吨。但这种增势在1998年受到遏制，产量大幅度减少。1998年，日本塑料产量为1390万吨，比上年减少了8.7。1999年和2000年日本塑料产量分别回升到1432万吨和1445万吨，但仍远未恢复到1997年的水平。2001年和2002年日本塑料产量再度下降至1400万吨以下的1364万吨和1361万吨。2002年日本塑料(原料)产量减为1361万吨。而中国则增为1366万吨，日本又退居第4位。 韩国塑料产量增长十分迅速，1986年超过200万吨，1990年增达300万吨，1992年突破500万吨，1994年、1996年和1997年分

22、别上升到600多万吨、700多万吨和800多万吨，1998年产量增至850万吨，1999年突破900万吨，2001年达1200万吨，跻身于世界5大塑料生产国之列。韩国塑料原料产品中以聚乙烯居首，2001年产量为340万吨(低密度聚乙烯160万吨，高密度聚乙烯180万吨)，聚丙烯以238万吨排在第2位，其次分别是聚酯161万吨、氯乙烯124万吨、ABS·AS树脂86万吨、聚苯乙烯77万吨。韩国国内塑料消费量2001年420万吨，只相当于产量的1/3略高。人均塑料消费量2001年为106公斤，韩国塑料制品加工业的职工总数2001年为3.1万人，出货金额为85亿美元，人均276美元。 塑料

23、产量位居世界前10名的国家和地区还有法国660万吨、比利时600万吨、中国台湾598万吨、加拿大432万吨和意大利385万吨(均为2001年产量)。1.5 我国模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。

24、今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国塑料模工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48"（约122CM）大屏幕彩电塑壳注射模具，6.5KG大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模方面，以能生产照相机塑料件模具，多形腔小模数齿轮模具及塑封模具。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。尽管我国模具工业有了长

25、足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）注重开发大型，精密，复杂模具；随着我国轿车，家电等工业的快速发展，成型零件的大型化和精密化要求越来越高，模具也将日趋大型化和精密化。（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广CAD/CAM/CAE技术；模具CAD

26、/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期；随着先进制造技术的不断出现，模具的制造水平也在不断地提高，基于快速成形的快速制模技术，高速铣削加工技术，以及自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。1模锻件图设计1.1 绘制锻件图的过程零件的材料为22CrMrCo，材料性能稳定。该材料的临界温度、热加工及热处理工艺参数可见下表1.1。 表1.1 22CrMrCo的临界温度、热加工及热处理工艺参数牌号临界温度热加工温度/退火正火Ac1Ar1Ms

27、加热始锻温度/冷却方式硬度（HBS）温度/冷却方式HBSAc3Ar3Mf终锻22CrMrCo743782355120011001150825845炉冷207850870空冷250693730-800高温回火淬火回火温度/硬度HBS）温度/冷却剂HRC各种不同温度回火后的硬度值（HRC）150200300400500550600650680700207830860油555655545240372818图1.1五速轮 1.1.1 确定分模位置确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分

28、模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。根据万向节叉形状，采用上下对称的直线分型模。1.1.2 确定公差和加工余量 查得22CrMrCo的密度为：估算锻件的体积为654.344cm³，则锻件质量约为。万向节叉材料为22CrMrCo，即材质系数为M1。锻件形状复杂系数： S=V锻/V外廓包容 (1.1)式中 V锻锻件体积； V外廓包容外廓包容体的体积。则S=V锻/V外廓包容=654.344/2036880=0.32，为3级复杂系数S3。 由1查得:高度公差为，长度公差为 ，宽度公差为。零件需磨削加工

29、,加工精度为F2,由1查得高度及水平尺寸的单边余量约为2.02.5mm,取2mm。1.1.3 模锻斜度 零件图上的技术条件已注明模锻斜度为7º。1.1.4 圆角半径 外圆角半径r=2+零件相应处圆角半径或倒角，内圆角半径=（23）r，其余部位的圆角半径取1.5mm4。1.1.5 技术条件（1）图上未标注的模锻斜度7º；（2）图上未标注的圆角半径R=1.5mm；（3）允许的错移量0.6mm；（4）允许的残留毛边量0.7mm；（5）允许的表面缺陷深度0.5mm；（6）锻件热处理:调质HB230260；（7）锻件表面清理:为便于检查淬火裂纹,采用酸洗。根据余量和公差,绘制锻件图。

30、1.2 计算锻件的主要参数(1) 锻件在平面上的投影面积为9307mm2;(2) 锻件周边长度为725mm ;(3) 锻件体积为654344 mm3;(4) 锻件质量为5.136kg。2模锻变形工步的确定2.1 绘制计算毛坯图根据万向节的形状特点,选取18个截面,分别计算F锻,F毛,F计列于表2.1,并在坐标纸上绘出万向节的截面图和直径图（见附图）。为设计滚挤型槽方便,计算毛坯图按冷锻件尺寸计算。截面图所围面积即为计算毛坯面积,得 （2.1） 平均截面积： （2.2） 则平均直径： （2.3）按体积相等修正截面图和直径图（附图中双点划线部分）,修正后的最大截面积为7745mm2,则最大直径为d

31、max=99.4mm。2.2 制坯工步选择计算繁重系数，选择制坯工步 （2.4） （2.5） 由2图4-59知此锻件应采用滚挤制坯工步。为易于充满型槽,应选圆坯料,再闭式滚挤。模锻工艺方案为:闭式滚挤预锻终锻。表2.1 连杆计算毛坯的计算数据截面号F锻/mm2F毛×2/mm2F计=F锻+2F毛h计d计=/mm修正F计/mm2修正d计/mmh=d计/m5032.991634.20.7023.942782400118211.8238.8116338.50.7026.9531433400183318.3348.4176647.50.7033.25426794003

32、07930.7962.7286958.60.7041.0253451400385138.5170.1345166.40.6543.1663782400418241.8273.1412572.60.6547.1973741400414141.4172.7456076.30.6549.6083469400386938.6970.3472577.70.6550.5192749400314931.4963.4504780.50.6552.33102688400308830.8862.8636090.10.6558.57111114840011548115.48121.4768099.00.6564.3

33、5128825400922592.25108.6774199.40.6564.61138711400911191.11108.5734596.80.6562.92146647400704770.47107.9709795.20.6561.88156647400704770.4794.9660291.80.6559.67165542400594259.4287.1527882.10.6553.40175542400594259.4287.1425473.70.6547.91184504008508.5032.9410072.40.6547.063确定坯料尺寸3.1 坯料尺寸 1.根据滚挤联合制坯

34、时公式： (3.1)毛坯截面积计算毛坯平均截面积;锻件只有一头一杆时，应选较大的系数；锻件为两头一杆时，则应取较小的系数。mm2 2. 坯料长度：根据坯料的制坯工步采用圆形坯料，其直径=88.56，查表取标准直径=90mm。烧损率取3%。 (3.2) 取L坯=150=（11.5）×=90mm=240mm 4确定锻锤吨位4.1 锻锤吨位设计假定毛边平均宽度为23mm,总面积F=25982mm2,按双作用模锻锤吨位确定的经验公式1.2，确定锻锤吨位,因汽车连杆件为大批量生产,需要高生产率,取较大的系数6.3,取k=1.0,于是 （4.1）则 选用5t锤。 5锤锻模型槽设计5.1 模锻工步

35、型槽设计5.1.1 确定毛边槽形式和尺寸查2图4-63选用毛边槽形式,如图5.1。图5.1 毛边槽其尺寸按表4-14确定；选用毛边槽尺寸为，见表5.1。 表5.1 毛边槽尺寸4mm10mm25mm1.5mm136 锻件毛边的体积： （5.1） 其中（锻件毛边平均截面积）5.1.2 确定钳口 具体尺寸如图5.2：图5.2 钳口5.1.3 确定终锻型槽 终锻形槽是各种型槽中最重要的型槽，用来完成锻件最终成型，终锻件图按热锻件图加工和检验，所以设计终端形槽须先设计热锻件图。1.热锻件图的设计热锻件图以冷锻件图为依据，但又有所区别。首先热锻件的尺寸标注，高度方向尺寸标注以分模面为基准，以便于锻模机械加

36、工和准备检验样板。其次考虑到金属的冷缩现象，热锻件图上的所有尺寸应计入收缩率，按下列公式计算：式中 热锻件尺寸； 冷锻件尺寸；终锻温度下的金属收缩率，取1.5%；特别注意无坐标圆角半径，不加放收缩率。所以终锻形槽及热锻件图见装配图的画法 5.1.4 设计预锻型槽由于锻件复杂,须设置预锻型槽。在叉部采用劈料台2，如图5.3。 （5.2） （5.3）图中。图5.3 劈料台在工字形截面的杆部,辐板较薄且宽,为防止终锻时锻件产生折纹,应使预锻型槽面积稍小于或等于终锻型槽相应处的横截面积(不计预锻打不靠的横截面积)。预锻型槽沿分模面处的圆角半径增大至R=5mm,预锻型槽其余与终锻型槽不同的地方均在热锻件

37、图上标明。5.2 制坯型槽设计5.2.1 滚挤型槽的设计采用闭式滚挤。(1)型槽的高度，计算结果列于表2.1中，按各截面的高度值绘出滚挤型槽纵剖面外形，然后用圆弧或直线光滑连接，并适当简化。（2） 型槽宽度为：杆部： （5.4） 头部： （5.5）所以取杆部头部宽度均为110mm。槽长度等于计算毛坯图的长度。、钳口与毛刺槽尺寸如图5.5所示。简化后滚挤型槽如下图：图5.4滚挤型槽6锻模结构设计 1型槽布置方式：有两个制坯型槽，布排型槽应以预锻型槽为中心左右布置。2模块尺寸的选择：1）承击面：查表得，3吨锤的最小承击面为700cm2 ,承击面积为模块在分模平面上的面积减去各型槽，毛边槽，锁扣和钳

38、口所占面积。经计算符合要求。 2）模块高度：模块高度根据型槽最大深度和锻锤的最小闭合高度确定。这是由于上下模块的最小闭合高度应不小于锻锤允许的最小闭合高度，查资料得锻锤的最小闭合高度为700 mm。经上确定模块的规格为B= 400mm; L=630mm。 3. 燕尾槽、起重孔等尺寸按标准选取，具体见装配图。6.1装配图7锻前加热、锻后冷却及热处理要求的确定7.1 确定加热方式，及锻造温度范围 在锻造生产中，金属坯料锻前加热的目的：提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可塑性，从而使金属易于流动成型，并使锻件获得良好的组织和力学性能。金属坯料的加热方法，按所采用的加热源不同，可分为燃料加热和电

39、加热两大类。根据锻件的形状，材质和体积，采用半连续炉加热。 金属的锻造温度范围是指开始锻造温度（始锻温度）和金属锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。确定锻造温度的原则是，应能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力。并能使制出的锻件获得所希望的组织和性能。查有关资料确定锻件的始段锻温度为1200，终锻温度为800。7.2 确定加热时间 加热时间是坯料装炉后从开始加热到出炉所需的时间，包括加热个阶段的升温时间和保温时间。在半连续炉中加热，加热时间可按下式计算： 式中 D坯料直径或厚度（cm） 钢化学成分影响系数，取0.13（h/cm）;7.3确定冷却方式及规范 按照冷却速度的不同，锻件的冷却方法有3种：在空气中冷却，冷却速度快；在灰沙中冷却，冷却速度较慢；在炉内冷却，冷却速度最慢。根