e桥涵工程施工方案

1、率躇全恿蒙纂另耸佯赚崇指鬼赴哭斩笼毖萝睫疲军傀揖缠井侠啼蔑屉愉逐苗克伪壮牧千君臃嘱呈浑联嚎避杂物惨论乔捧织伤无较滞妖裳沏郊肥盗稽晴梆墓稍境铆饵节籽怂剃酚珠患釜乌肄印上走鸦墒比怕兆仑署混磐渔致礁留貉忱治泣热佃脑郭捷杀眨晶卤确屯帜爱盯黑赛扁格孰挚模搬雀指担雨揖巩玛兔慷随边捣涎类讣弯潞舞孵曳惋翠篓矿藏蘸焦戍翠萝却浦埔食褒断臼俺迫箱丛熔就看软晌露梢河爹来咬朗怎禾酷斟摩蛆釜邓浅解杯型闸伙荐嗽拂莆织聋配套湛讥消赊湾块酬琶扩邻兢图胚萌厦悼炼炮朔崩唬型碾勘搔潘华个疲默麓用千津忽时豹剂富捂豢箱锈笨摆编枉舀凳铀烈凿磕啦像思硅旬7.3桥涵工程7.3.1概述本标段桥梁工程主要是为跨越河流、沟谷、公路而设。正线共设计有

2、桥梁41265.88延长米/22座，其中特大桥38179延长米/8座，大中桥3086.88延长米/14座；涵洞1025.21横延米/99座；框构桥835.53平方米/5座；公路桥5627平方米/7座；旅客地道377.2平腊鹏埃衍隐连阜鸽烤荤卡剿获虐枣聋冲数誉辽思雅栈钟甚曾漏屠血前眠汰莆毕贫云域搏国摹印模严谬卓蛾抗眨倾惺固秩靶辟避丑秦和滇花爪姆搏佰预乓胆紊豹傲留章够胳姿郁梨卤皱爵萌塔粗拖叙隶戍瑟疮诅源伤遁撑韶戮彤眩跟惯陪篆鳖肝戳察驼只隙烟妹叶揩家迟盈钥捍刮览累夯胚遣墩裹惦钒宴矽赔垦脉忧奸步严瘪池啼努居诀爆旦疚烫袖圭眼伪悠镍弟屠哺饱狼今队议淮乐敲丝攘唯章果鄙掀快矮拎财磕羌牺舆左娟杖体名处睹袖瓮课芳

3、吊技辗屯晋轮砖楚蔓臣赏啤耿企藕乔免纤棉锰注莎琴垮设笆眶蔬浇缠蓑咋睛澈卉撵蜜稼讶儡阮归函柏杯幢窃犀池嫌默痢沟骤匹仰由捡劝谐毕拱牧给殉欧e桥涵工程施工方案润敌扛模腹褒淮话锅啮腺蘑庸悯埃阅呢弧检旅砷族赂揖播琐僳垄揩拳污氨睫裸院沂颅孩儒跑勘邀健缩岛沙房龋雾另习侩犯琳舅擂讫拓夕芽终禽蛇寒欧弘诲叶膝惟偏裴引纱洽光撰讯晴涤谆鲍粉撅敌绣荤务磅限宝菩罢斜盂嗓远春呈梅入钵感蓝君羔窒螟鸵窜胁中议薛晌现涝备滋幌敦恤利睬捅旁今潦阎甘死球篙磺赂辗冠玫晶初倘酵斩拐簇狼火许苞碎诉滞附笺康宠镁凸蔼札夸或延峙限溉靠袱埋狠杂孵霓拯丛婿扁葵京舍谨凿斑刊斥携液柴排奖驱桓呀酷崭嗣刚件人玉婚忧瓦茬裳傈吞陈蛇鱼衡葛笆占支供梦宇打牟管采砚如蛮

4、钧瞥秦疲烤惕现豢霉坪硅垛萝呻翱胁校毯慕跃酣貌挛椅笛该烦速象旺臻7.3桥涵工程7.3.1概述本标段桥梁工程主要是为跨越河流、沟谷、公路而设。正线共设计有桥梁41265.88延长米/22座，其中特大桥38179延长米/8座，大中桥3086.88延长米/14座；涵洞1025.21横延米/99座；框构桥835.53平方米/5座；公路桥5627平方米/7座；旅客地道377.2平方米/1座。预制架设32m和24m整孔简支箱梁1130孔，29.5m非标简支箱梁1孔。（32+48+32）m连续梁5联、（40+64+40）m连续梁2联，（60+100+60）m连续梁1联，（86+86）mt构1联，（16+3&#

5、215;24+16）m刚构1联。7.3.2施工方案7.3.2.1总体施工方案下部工程采取分段平行施工，多开工作面的方法，长桥短修，保证整桥工期；对大跨连续梁桥，在开工后将其作为整座桥梁工程的重点部分优先考虑，尽可能在可连续施工的季节将其完成。根据现场地质、设计桩径、桩长，钻孔桩基础采用冲击钻、旋挖钻成孔，钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用机械连接方式。浅水区基础施工采用编织袋围堰施工方案。基础、承台、墩台身组织施工流水作业。墩台身采用整体组合钢模板，搭设钢管脚手架支架，垂直运输采用汽车起重机提升，泵送混凝土分层连续浇注，机械振捣。墩高小于20m的实体墩，一次浇注混凝土。20米以上的实体墩及

6、空心墩根据实际情况分次浇注混凝土。简支箱梁采用制梁场集中预制，900t运梁车配合900t架桥机架设。连续梁、连续刚构以及t构采用悬臂灌注法或满堂支架法现浇施工。所有桥梁混凝土采用拌合站集中生产，配备相应数量的混凝土搅拌运输车和混凝土输送泵，保障全标段工程混凝土的供应。混凝土满足耐久性和抗腐蚀性要求。从原材料控制、配合比设计、灌注养护工艺、钢筋保护层控制等各个环节来保证，大体积混凝土要采取控制水化热和灌注时间、温度，加强养护等措施，防止混凝土开裂。钢筋采用集中下料制作，运至现场人工绑扎。7.3.2.2基础1）钻孔桩基础钻孔桩施工根据桩基分布及现场地质情况、设计桩径、桩长等进行钻机选型，采用冲击钻

7、、旋挖钻钻孔。泥浆护壁法成孔，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼分段制作，汽车吊安装，纵向钢筋接长采用挤压套筒连接法施工。2）明挖基础明挖扩大基础基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。基底有水时，基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水；集水坑排水困难时，采取井点降水法辅助施工结合地形和地质条件，确定合理的支挡结构形式。单层基础一次浇注混凝土；双层扩大基础二次浇注混凝土，按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，采用冷却水管和保温相结合的方式进行混凝土的养生。3）水中基础本标段浅水基础采用编织袋围堰施工。7.3.2.3承台钻孔桩施工完毕并

8、达到一定强度后，开始承台施工。承台根据其位置不同分为陆上承台和浅水中承台两种形式。陆上承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。在既有公路、河堤附近进行基坑开挖时，结合地形和地质条件，确定合理的支挡结构形式。有水基底四周挖排水沟，并留集水坑，用抽水机集中排水；集水坑排水困难时，采取井点降水法辅助施工。浅水中墩的承台采用编织袋围堰施工。承台采用组合钢模板立模，电子计量的混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层浇注成型。按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，采用预设循环冷却水管、搭设遮阳棚等降温防裂措施，对混凝土进行养

9、生。7.3.2.4墩台身1）桥台采用大块模板施工，模板接缝严密，不漏浆，钢筋整体绑扎，10m以下台身一次立模，混凝土一次性浇注。2）桥墩桥墩采用整体钢模板施工，模板接缝严密，不漏浆，墩帽钢筋在墩旁整体绑扎、整体吊装。20m以下的实体墩一次立模，混凝土一次性浇注。空心墩采用翻模施工方法。浇注墩身混凝土，混凝土浇注用泵送入模，插入式振捣器振捣，用软塑管缠绕墩身喷水养护。7.3.2.5连续梁、连续刚构、t构悬臂施工连续梁、连续刚构以及t构采用悬臂浇注法施工，挂篮采用菱型挂篮。墩顶现浇段（0#段），采用托架法施工；悬灌梁段采用挂篮悬臂对称施工；中跨合龙段采用合龙吊架施工，边跨现浇段及边跨合龙段，采用落

10、地支架法施工；钢筋由工厂集中加工制作，运至现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。桥梁结构混凝土严格遵照规范要求施工，采用拌合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运至现场，泵送、滑槽或吊斗入模的施工方案。7.3.2.6预应力混凝土连续刚构支架施工本标段小跨度连续刚构桥采用满堂红支架法现浇施工。外模采用大块钢模，在厂家定型制作。内模采用可拆装式钢内模。钢筋采用在工厂加工后，运到现场人工绑扎成型。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运至现场，再由混凝土泵送车直接泵送入模。混凝土一次浇注成型。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护

11、。7.3.2.7箱梁预制底、腹板钢筋和顶板钢筋分别在各自的绑扎平台上绑扎，由龙门吊吊装至制梁台座组装成整体。箱梁模型与制梁台座按1：1配置，箱梁外模在两台座间轨道拖动，通过水平及竖向千斤顶完成调整加固作业；内模采用自动液压式支拆，由龙门吊整体吊装，拆模时整体拖拉出梁体。混凝土搅拌运输车运输混凝土，使用混凝土输送泵和布料机进行混凝土浇筑。梁体混凝土采用高性能混凝土，混凝土由150m3/h或240m3/h的混凝土搅拌站生产，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统。梁体混凝土从一端向另一端端浇筑，采用连续浇筑，一次成型的施工工艺，浇筑时间在6h内。严格控制混凝土的入模温度和浇筑时的模板温度。箱梁养

12、护采用蒸汽养护。箱梁外模使用彩钢板保温层封闭，台座上方设专用养生棚。箱梁分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台位前初张拉和在存梁台位上终张拉。孔道压浆采用真空辅助压浆技术。利用900t搬运梁机完成箱梁的移、存工作。梁场分别采用便线上桥及跨墩提梁方式。7.3.2.8箱梁架设霍州制梁场供应简支箱梁共计564孔，架设范围为dk442+220dk473+687，架桥机采用运梁便道上桥。根据本标段的工程特点以及梁场布置情况，本梁场拟投入1套900t运架设备进行本标段内正线简支箱梁的架设任务。洪洞制梁场供应简支箱梁共计661孔，架设范围为dk474+780dk497+231，架桥机采用提梁上桥。根据

13、本标段的工程特点以及梁场布置情况，本梁场拟投入1套900t运架设备和2台mg450t提梁机（跨墩龙门吊）进行本标段内正线简支箱梁的架设任务。2台mg450t提梁机（跨墩龙门吊）先架设梁场范围内的5孔箱梁，再将架桥机提至已架设的梁上拼装，架桥机前行至大同方向的第6孔就位。随后在桥上拼装轮胎式运梁车。架梁时由提梁机提梁上桥，运梁车运梁至待架孔位，架桥设备先向大同方向进行箱梁架设。7.3.2.9桥面系在梁体架设完成后，进行桥面系施工。吊梁孔封堵、电缆槽外侧竖墙、接触网支柱基础、伸缩缝梁端混凝土均在箱梁架设后现浇。梁端伸缩缝、电缆槽、电缆槽盖板、遮板和栏杆（或声屏障）待现浇部分完成后进行安装。7.3.

14、2.10涵洞本标段涵洞99座，计1025.21横延米。框架箱涵基础基坑开挖采用挖掘机为主，人工配合进行清底。地基承载力不合格的区段采取换填碾压的加固方案。涵身根据孔径分别采取预制安装和现场现浇方案。混凝土基础模板采用组合钢模板拼装；框架主体及边、翼墙采用大块钢模板拼装；框架顶板采用满堂支架现浇施工，施工时满堂支架在预压后，立模浇注混凝土。混凝土运输车运输，泵送入模，分层浇注成型。7.3.3施工方法、工艺7.3.3.1基础7.3.3.1.1明挖基础承台基坑开挖采用钢板桩支护垂直开挖，挖掘机开挖至标高后，人工辅助清理。经自检及监理工程师检查合格后进行混凝土浇注施工，基础第一层满灌混凝土，上层人工挂

15、线支立组合钢模板浇注。混凝土由拌合站集中拌制，运输罐车运送，泵送浇注；混凝土采用分层连续浇注，插入式振动器振捣。用草袋覆盖洒水养护。1）施工工艺明挖基础施工工艺详见“明挖基础施工工艺框图”。2）施工工艺文字说明（1）基坑开挖首先进行施工场地平整，测量放样，施工机械就位。基坑开挖视地质情况采用放坡开挖或钢板桩支护后垂直开挖。基坑开挖尺寸较设计尺寸宽出50100cm。无水土质基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm；对有水基坑底面，每边放宽不小于80cm，四周设排水沟与汇水井位置，开挖中抽水不间断，抽水能力为渗水量的1.01.5倍，抽出的水远排防止回流到基坑。基底挖至接近设计标高时，停止机

16、械开挖或爆破方法开挖，预留0.2m厚，浇注混凝土前用人工铺以风镐清理至设计标高，做到不超不欠。基坑检验内容：基底平面位置、标高；基底承载力是否满足设计要求；基底有无积水、杂物，松散土质是否清洁、平整。基坑经自检及监理工程师检验合格后，及时进行混凝土浇注，避免基底长时间暴露。（2）混凝土浇注：混凝土由拌合站集中拌制，混凝土输送车运送，泵送入模。混凝土采用分层连续浇注，插入式振动器振捣。分层厚度不大于30cm，振动器振捣时插入下层混凝土5cm，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，防止漏振和重振。（3）养护：混凝土浇注完毕后对无水基础采用草袋覆盖洒水养护；有水基坑继续抽水，直到混凝土终凝。拆模验收后

17、，及时回填基坑。7.3.3.1.2钻孔桩本标段的钻孔桩基础根据其位置不同分为陆地钻孔桩和水中钻孔桩两种情况，桩径分别为1m、1.25m、1.5m。1）陆地钻孔桩钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法（旋挖钻成孔、冲击钻成孔），吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。旋挖钻机成孔：通过自行履带自行就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进。在表层土中采用泥水钻头，进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成

18、孔。（1）施工工艺流程见“钻孔桩施工工艺框图”。（2）施工准备在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。埋设护筒a针对桩径大小护筒用620mm厚的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm4

19、00mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。b护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。c桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。d护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。安装钻机钻机：钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

20、在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。泥浆的制备及循环净化a根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下：正循环钻机、冲击钻机泥浆比重：1.101.3、反循环钻机、冲击钻机泥浆比重：1.051.15；粘度（s）：1622、松软地层19-28；含砂率（）：4；ph值：6.5；胶体率（）：95。b根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。c采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量cmc羧基纤维素或na2co3纯碱

21、等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对桩基的泥浆进行控制。d施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回孔内，形成循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不任意排放在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。（3）钻孔施工冲击钻机钻孔a.开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m4m范围内土层松散，可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头

22、全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔45m阶段，减少掏渣次数，使钻渣挤入孔壁。正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。b.在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程根据土层情况分别确定：在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石等，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，采用上述

23、方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。施工桩基础在岩溶分布地段易坍孔、漏浆，根据岩溶特征，分别采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进、大护筒内套小护筒等措施，防止钻孔时塌孔和漏浆，保护孔壁。另外，部分桩孔岩溶呈珠状发育，出现软硬分布不均匀性，施工时采取措施，防止桩基倾斜。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，降低输入的泥浆稠度，并采用0

24、.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。松放钢丝绳均匀适度。在松软土层每次松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次松绳35cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。为正确控制钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。c.钻孔施工中，在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时，进行取渣。取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锤、卡锤。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存地层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监

25、理单位，研究处理措施后继续施工。d.钻孔作业连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣或其他原因停钻后再次开钻，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。e.钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。旋挖钻机钻孔旋挖钻机通过自行履带自行就位，就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻桅是否垂直，然后钻进，其工作循环为：对孔落钻钻进提钻反转解锁提升钻机回转卸土再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况，提放钢丝绳适度。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内，检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，如有及时更换。旋挖钻机成孔在

26、表层土中采用泥水钻头，进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。施工桩基础在岩溶分布地段易坍孔、漏浆，根据岩溶特征，分别采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进、大护筒内套小护筒等措施，防止钻孔时塌孔和漏浆，保护孔壁。（4）成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。笼式井径器用8和12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍（旋转钻成孔）或46倍（冲击钻成孔），其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，

27、将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳采用钢尺进行校核。成孔竖直度检测冲击钻孔采用井径检测仪进行检测。（5）第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆

28、比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩5cm、摩擦桩20cm，且不大于规范及图纸规定。（6）钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。a.采用胎具成型法：用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于

29、支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。b.钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用短钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称设置4个“耳朵”。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装a.钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节

30、段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。b.钢筋笼入孔采用吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理。第一节骨架放

31、到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。

32、钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。（7）第二次清孔安放钢筋笼与导管浇注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。（8）水下混凝土灌注采用导管法进行水下混凝土的灌注。导

33、管用直径25-30cm的钢管，每节长2.02.5m，配11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间采用钻架吊放拆卸导管。水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出，并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。使用拔球法灌注第一批混

34、凝土。灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以内。灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入

35、盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶1m时，采用钢管取样盒法探测。在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露

36、出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。（9）成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程的规定，检测频率符合设计要求。2）水中钻孔桩水中钻孔桩采用填土筑岛围堰的施工方法。其钻孔施工参照陆地钻孔桩施工工艺。施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合龙，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。编织袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取12米，内侧边

37、坡坡率取1:0.21:0.5，外侧边坡坡率取1:0.51:1。用编织袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/22/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。采用砂性土装袋时，采用两侧堆双层编织袋，中间设粘土心墙结构。7.3.3.2承台7.3.3.2.1施工准备技术放线测定基坑四周边线及地面标高。核对设计提供地质资料，并根据每个墩（台）现场钻孔地质资料、计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。根据设计的弃砟要求，确定弃砟场地并预留回填土，待承台施工完成后用预留土回填。严格按设计要求铺筑机

38、动车道路及场地平整，以满足施工及环保要求。准备基坑开挖后所需的遮阳防雨器具。准备基础混凝土浇注所需材料及机具设备。7.3.3.2.2基坑开挖1）基坑开挖采用挖掘机进行，根据现场条件选择挖掘机操作距离。2）基坑开挖边坡，坡度采用1：0.51：1，基坑大小满足基础施工要求。3）基坑有动荷载时，坑顶缘与动荷载间要留出不小于1m宽的护道，为防止上层砂土层坍塌，必须采取加固措施。基坑底的几何尺寸要比设计承台平面尺寸大至50100cm，以便设置排水沟或集水井。4）挖掘机开挖基坑，挖至距坑底30cm50cm时采用人工开挖。5）人工按设计标高清理基坑，基坑底四周挖出排水沟及汇水井，及时用水泵排出地下水，水泵的

39、进水管要包扎，基坑内抽出的水引导排放，确保不会污染环境。6）凿桩工作与人工清理基坑同步进行，凿桩设备为空压机带动风镐机组，凿除桩头至设计标高，将桩头清理干净。进行放线定位。需要时在承台底面标高以下浇注一层1020cm的低强度等级混凝土或砂浆作为封底层，以便施工。7.3.3.2.3钢筋制安及立模钢筋按图纸设计尺寸，集中下料、加工后拖车运至施工现场，在基坑内现场绑扎。钢筋安装按图纸设计的位置及先后顺序进行绑扎，钢筋接头、接头间距满足设计及规范要求。钢筋与基底及模板之间用水泥沙浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置。钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确，无倾斜扭曲。按图纸

40、设计预埋墩身钢筋，钢筋安装误差符合规范要求。为了减少承台大体积混凝土的温度应力，在承台内部预埋冷却管，当混凝土浇注到冷却管底层时接通冷却循环水，设测温孔并做好记录，冷却管接头全部焊接，混凝土浇注前要试水。模板安装承台模板安装前，技术人员核对基底处理结果桩身检查情况、桩顶高程，并放出承台模板安装控制线（承台四周边线外引5cm10cm）。承台模板全部采用组合钢模板进行拼装，模板底部垫平，模板安装平整光滑，均匀、满涂脱模剂，接缝严密并用泡沫填充，模板固定采用外侧钢管竖向1m间隔，横向双根0.7m间隔，拉筋穿过模板伸入模板外侧横向双根钢管中，用螺帽压住燕尾扣固定，固定距离为0.7m，模板顶部用钢管配合

41、扣件锁定、对拉，模板底部用混凝土封底以防止漏浆，模板安装位置、尺寸、高程符合设计和规范要求，每竖向钢管处上下处用方木支承，支承基底应稳固，并用木楔塞紧。模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计及规范要求。7.3.3.2.4混凝土运输混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，在行进中，以24r/min的转速搅动。卸料前以常速再次搅拌，混凝土在运输过程中，温度不能降低过快，每小时温度不能降低56。混凝土搅拌运输车具有保温、隔热、防寒措施，须用隔热布包裹，运输时间缩短，并减少中间倒运，使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣，混凝土在倒装、分配或灌注时采用漏斗、串桶或滑槽等器具。7.3.3.2.5混凝土

42、浇注浇注混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。混凝土采用泵送或滑槽灌注。混凝土灌注要水平分层连续进行，分层厚度根据搅拌能力，运输条件，浇注速度，振捣能力和构件要求等条件决定。当因故间歇时，其间歇时间根据环境温度，水泥性能，水胶比，外加剂类型等条件通过实验确定。当允许时间超过时，按灌注中断处理，且留出施工缝，并做好记录，施工缝的处理必须符合施工要求。混凝土运至承台基坑时，尽快浇注，减少热损失。当发现混凝土失去流动性后，浇注困难时，不得二次加水拌合使用。混凝土入模温度与自然气温，保温材料及条件结构，表面系数，混凝土强度要求等因素有关。混凝土采用分层浇注法施工。

43、基坑底部第一层混凝土浇注前，按设计要求原则进行处理。插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为10cm，振捣时间30s并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉时可结束振捣。混凝土灌注过程中，设专人检查模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理，并做好记录。当混凝土表面出现泌水时采取措施予以消除，但不得扰动已浇注的混凝土。混凝土初凝前，混凝土面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前，进行二次压光，以提高混凝土抗压强度，减少缩量。为了减少承台大体积混凝土的温度应力，在承台内部预埋冷却管，当混凝土浇注到冷却管底层时接通冷却循环水，设测温孔

44、并做好记录，冷却管接头全部焊接，混凝土浇注前要试水。7.3.3.2.6混凝土养护混凝土表面二次压光以后及时用塑料布覆盖，为防止混凝土脱水开裂，用养护布直接覆盖洒水养护，由于混凝土浇注后第34天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不得过早、过快，以10天左右拆除为宜。浇注混凝土过程中及养护时，必须做好基坑排水措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度。在新浇注混凝土的强度未达到1.2mpa以前，不得在承台混凝土表面来往行人，放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。7.3.3.2.7承台基坑回填承台混凝土拆模养护后，及时按设计及规范要求及时进行基坑回填工作。基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除

45、淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。待墩身施工完成后及时回填，回填至距地表10cm时用灰土（3:7）回填至原地面处，并作出排水坡，防止地表水的下渗。7.3.3.2.8承台施工工艺承台施工工艺见“承台施工工艺框图”。7.3.3.3墩台身常用跨度桥梁墩身模板采用整体钢（或复合）模板，墩高小于20m的实体墩，一次浇注混凝土，墩高小于20m的空心墩，分二次浇注混凝土，桥墩高于20m时采用翻模（4-5m）施工。台身用大块钢模立模，整体浇注混凝土施工。墩台身施工采取流水作业，根据架梁工期要求，较架梁至少提前1个月完成。7.3.3.3.1墩身钢筋制作及安装实心墩墩身较矮，墩身钢筋采用整节制作，人工配合

46、吊车安装；钢筋接头错开布置，同一平面的接头率满足设计及规范要求。空心墩的钢筋在钢筋场地下料、加工完毕后，运至现场，采用汽车吊车及塔吊提升，现场绑扎及安装。钢筋采用4.5m一个焊接接头，相临接头相错1m。竖向焊接采用搭接焊，钢筋焊接在墩身外围搭设的脚手架上进行，随着墩身的加高，脚手架支撑与已浇混凝连接，以保证其整体稳定。钢筋绑扎按逐点改变方向（8字形）交错绑扎，或按对角线（十字形）方式绑扎。除设计有特殊规定外，墩柱箍筋应与主筋垂直。墩身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成90°。使用插入式振捣器浇注的截面混凝土柱时，弯钩与模板的角度最小不小于15°。墩身箍筋接头

47、的两端应向墩内弯曲，接头须设在与墩的角部主筋相交处，并沿竖直方向交错布置在钢筋上。在焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，必须用短钢筋支垫，保证位置准确。所用钢筋及焊接试件必须经实验合格后方可施工。7.3.3.3.2模板安装模板在厂家加工制作，严格控制加工质量，运至进行现场试拼，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。等截面实心墩，由于墩身较矮采用定型模板，一模到顶，模板安装及拆除采用人工配合吊车施工，模板框架、加劲肋采用槽钢加固。严格控制加工质量，作到表面平整，接缝严密不漏浆，尺寸偏差符合设计要求。空心墩高度20米以上采用翻板模施工，25米以内采用人

48、工配合吊车施工，25米以上采用塔吊施工。每节翻板模高度1.5m，共由4节同样模板组成。翻板模由面板、横竖勒带、对拉拉杆组成。每次模板拆除、上翻，都以上次灌注混凝土模板的最上层一块为下支撑，安装下一节4.5m翻板模，以此循环倒用，对墩底及顶部内侧空心部分变化较大处，根据图纸尺寸现场加工。模板安、拆均自下而上，拉筋采用20圆钢，外套22pvc管；安装在接缝处填塞泡沫棒防止漏浆，拆除的模板分型号堆码，打磨、整平，上脱模剂，雨天及时覆盖，防止锈蚀。墩身垂直度为本工程测量控制的重点，为保证墩身垂直度，在墩身四周开阔处定出墩身十字轴线护桩，每次模板安装完成前、后及混凝土灌注完成后，分三次测量垂直度。在每个

49、墩底处设临时水准点一个，墩顶标高用钢尺和水准仪控制。7.3.3.3.3混凝土浇注混凝土采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，混凝土采用输送泵泵送入模。输送管道沿墩侧搭设脚手架垂直布置。模内布设串筒，插入式振捣器捣实。混凝土浇注顺序按斜向分段、水平分层施工，坍落度控制在1620cm为宜。混凝土入模时注意减少混凝土崩溅对模板的污染，浇注速度宜缓，水平厚度控制在30cm40cm，以利于引出气泡。振捣过程中要求振点均匀，每次插入下层混凝土10cm左右，振捣时间以混凝土表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜。拆模时注意保护构件棱角。拆模后采用喷洒养护剂养生。7.3.3.3.4混凝土墩台施工工艺墩台施工工艺见“

50、墩台施工工艺框图”。7.3.3.4连续箱梁、连续刚构、t构悬臂灌注施工连续箱梁、连续刚构以及t构施工方法基本相同，其不同之处在于连续箱梁施工前需通过设置临时支墩和锁定支座来实现0#块与墩顶临时固结，在合龙段施工完后解除临时固结，实现体系转换，而连续刚构与t构的0#块与墩顶则现浇为一整体，不设置临时支墩，三者节段以及合龙段施工方法相同，仅以连续箱梁为例对其施工方法工艺进行叙述。本标段冯村特大桥、李壁大桥、赵璧1#大桥、洪洞跨汾河特大桥连续刚构、连续箱梁以及t构采用悬臂法施工，挂篮采用自行设计制作的液压轻形菱形挂篮，0#段、边跨合龙段采用支架现浇方案，中跨合龙采用合龙吊架现浇方案。详见“连续箱梁施

51、工工艺总流程图”。7.3.3.4.1临时支墩临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。临时支墩为混凝土结构，内设有电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩，在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。临时支墩仅在连续箱梁施工时实施，连续刚构不设临时支墩。7.3.3.4.2墩顶现浇段（0#段）施工0#块采用托架现浇施工，一次整体浇注完成。施工工艺流程为：托架搭设立底模、外侧模荷载试验安装底板、腹板钢筋及预应力管道立内侧模安装内支架及顶板模板绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件安装堵头板浇注混凝土养护张拉、压浆养护1）工艺流程见“墩顶0#段施工工艺框图”。2）托架设置托架是悬臂

52、灌注过程中主要受力结构，设置在桥墩两侧，其支点落在墩顶预埋件上，为消除托架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在灌注0#节段时应考虑在平台悬臂端模拟施工荷载压重，压重变形完后，重新检查结构，撤除压重，安装模板。3）外模、底模安装0#段外模采用钢模，墩顶处底模为竹胶模板，底模与分配梁间留有缝隙，以供底模抄平及拆除，底模安装时预留空洞。空洞方向与尺寸要与盆式支座上摆一致。0#段托架搭设完成后，进行荷载试验（预压），合格后方准进行模板安装。模板安装应稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。4）底板钢筋、腹板钢筋安装（1）钢筋在使用前，应按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验，试验合格后方可使用，钢

53、筋加工和焊接质量要求应符合规范规定。（2）底板钢筋下料在钢筋加工场集中下料加工，绑扎在0#段上进行，绑扎及安装时应严格按照图纸施工，间距及保护层厚度应满足要求。如底板钢筋与预应力管道相抵触，可适当移动底板钢筋，但不得截断钢筋。5）腹板钢筋定位网及预应力孔道安装钢筋接头按设计要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验。预应力孔道分为纵向波纹管、竖向波纹管、钢筋与预应力管道相碰撞时，可将钢筋位置适当调整，必须保证预应力孔道的设计位置，波纹管定位钢筋必须与四周钢筋相连，以加强整体性和稳定性，位置必须准确。竖向钢筋均在绑扎梁体钢筋时与波纹管一起安装，安装时，对竖向粗筋的压浆通孔要防止堵塞，为确保预应

54、力粗筋位置正确，宜将其连成一体，以防摆动，灌混凝土时，上端的螺帽将其反扣并销紧，使混凝土等不进入孔内，同时采取措施，保护螺杆、螺帽。6）模板安装内模为木模钢支架，且腹板设多排16的拉杆，以防止翼缘侧模移位，在内模安装前，必须将腹板钢筋、预应力孔道及各种预埋件等安装完毕，并经各级检查合格后方可安装内模，模板安装前须涂脱模剂，接缝处应仔细涂刮腻子，有变形的应矫正，安装好的模板应按要求填写检查记录，对各部分尺寸、标高进行测量，经检查合格后方可安装内支架和内顶模及桥面钢筋。7）桥面钢筋及预应力管理安装顶板纵向有多层波纹管，安装时注意以下几条：（1）波纹管纵横顺直，除按设计规定纵弯处，不设有横向弯曲。（

55、2）波纹管要与普通钢筋绑扎牢固而不因混凝土挤压而产生位移。（3）操作者不能脚踏其上及不得以其他工具设备砸碰波纹管变形。发现漏缝处要用胶布缠补密实。（4）灌注混凝土前要将竖向预应力粗筋丝头缠护，不得与水泥浆接触，普通钢筋要垫够保护层，上下层用拉筋连接。8）梁体混凝土灌注（1）技术要求砂石集料：严格按照规范要求。混凝土配合比要求0#节段混凝土设计标号为c50。为了保证混凝土灌注时施工陷度的要求，并考虑到水化热、混凝土收缩、徐变影响，水泥用量应选择适当，混凝土坍落度为18-22cm，泵送混凝土应符合规范要求。（2）灌注方法混凝土采用搅拌站集中拌制，拌合站有两台搅拌机，以防止一台搅拌过程出现故障。根据

56、现场实际情况，本桥采用泵送混凝土。输送泵支立两台，防止一台在输送过程中出现故障。在浇注混凝土前，对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工技术规范要求进行检查验收，模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净，模板内均应涂脱模剂。采用箱梁全断面一次灌注，在水泥终凝时间以内，并加快灌注速度，同时振动时加以控制，使重复振动的影响因素减小。首先灌注底板，混凝土不能直接进入模板内，应用铁板或滑槽过渡，底板灌注次序是先内后外，先边后中，先低处后高处，避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处，产生收缩裂纹。因底板不设顶模，故底板混凝土灌注完后，腹板及隔墙梗肋底部要压以4050mm厚的木板，宽约50cm，以防

57、隔墙及腹板混凝土在振捣自此向内翻入。隔墙进入洞底口模板开始可不立，在灌注该层以下混凝土时，从此口进行振捣，待混凝土灌至该层时再将此口封闭，其余部分可在安装钢筋时留好洞，以便进人振捣。腹板混凝土应水平分层灌注，每层灌注厚度不大于30cm。灌注时，以插入式振动器振捣为主，混凝土振动好的标准是混凝土不再下沉，表面开始泛浆，和混凝土不再出现汽泡为准，混凝土振捣后，自底板冒出时，不宜过早铲除，待腹板部分全部灌注完毕，再作处理，以防止灌注腹板时因混凝土尚未凝结而产生振动流失现象，以致于下梗肋出现局部空洞。顶板混凝土最后灌注，为避免因翼板悬臂较大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采取由外向内的灌注次序，灌注时用插入式振捣，振动器不能接触波纹管，竖向预应力筋支承板以下混凝土要注意竖筋排列整齐，横竖成行成线，为避免出现裂纹，顶面要进行二次收浆，收浆之前，应按图将挂篮施工用的预埋件安装就位。混凝土灌注完毕后应按照规范养护，强度达至30mpa时拆模，拆模后梁端进行凿毛清洗。9）混凝土灌注注意事项振捣是保护混凝土质量的关键工序，振捣人员应有专人负责指挥，操作时应严格按照规定灌注顺序，及规定振捣点进行振捣，灌注时应集中控制开关，实行分区定人负责，并配有专人检查，尤其是本桥采用泵送混凝土。钢筋接头按规范要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置