双加压GP法生产稀硝酸

1、双加压 GP 法生产稀硝酸采用两台氧化炉并联操作。生成的气体再经冷凝吸收，制得稀硝酸产品。氧化 中压，吸收高压(1 氨利用率高，炉顶设计有特殊气体分布器，能使氨空气混合气均匀分布于 铂网表面，氨氧化率可达 96.7%、 NOx 吸收率可达 99.8，氨的总利用率为 96.5；(2 铂消耗低，因铂网温度分布均匀，从而减少了铂网局部过热所产生的铂挥 发损失；(3 NO氧化度高，由于 NOx 吸收采用 1.31.5MPa 的操作压力，加快 NO 气 体的速度，在不设专用氧化塔的情况下，通过设备、管道内空间的净化，使进入吸 收塔气体中 NO 氧化度达到 90 97.8；(4 尾气中 NOx 含量低，由

2、于加压、低温吸收，对 NO 氧化及 NOx 吸收都很有 利，尾气出口中 NOx 含量能降低到 100mL kL 以下，不需要设尾气处理装置。四、硝酸生产常见的事故模式(1 NH3和空气在接触设备、混合器及管道内生成易爆的混合气体而发生爆 炸；(2 生产车间、厂区内聚集有大量氨和氧化氮气体，使职工中毒；(3 生成亚硝酸盐 -硝酸盐，并沉积下来，从而在氧化气体鼓风机、透平压缩机 器和接触设备的点火部件及管道等处发生爆炸；(4 当浓缩器燃烧室内加入过量液体或气体燃料时，稀硝酸浓缩工段会形成易 爆的气体空气混合物或蒸气 -空气混合物，燃料如不及时燃烧，则可能在燃烧室内 发生爆炸；5 当氧气从直接合成法

3、生产浓硝酸的系统中冲出，或氧气进入被有机物质污染 的设备时，在未经脱酯处理以及沾有油污的设备和管道表面可能发生燃烧；(6 氧气和硝酸与有机物接触或与含有棉花，石蜡等有机物质的石棉衬垫及填 料接触而发生燃烧；(7 由于浓硝酸和混酸有机物质接触引起燃烧和爆炸；(8 液体氧化氮与氨混合而发生爆炸。氧化炉安全控制技术保证点火时动作迅速准确。如果点火时间过长，将使未参加反应的氨漏入系统 中，遇酸则生成硝酸铵和亚硝酸铵，产生爆炸源。此外，在开车和正常运转时，要 严格控制混合气中氨的含量不超过 12，以防爆炸。氨在常温常压时的爆炸极限 为 15.5 27，温度提高，其爆炸下限下移。如 100时，下限则为 1

4、4.5，氧 化炉的操作温度在 800900，其爆炸下限还要降低。因此，开车前要对氨、空 气自动调节器、氧化炉温度和氨浓度高限报警器及停车联锁装置仔细检查，并经试 验保证灵敏可靠，且需仪表人员在场监视。? 氧化炉开车的初期，由于温度低，氧化率低，容易使未反应的氨滑过铂网而 进入系统，从而生成硝酸铵和亚硝酸铵。加之一氧化氮在温度为325时，还会使硝酸铵分解成为亚硝酸铵，增加了铵盐爆炸的危险性。因此，在开车的初期，当 炉温未达到正常温度时，反应后的气体应经稀硝酸洗涤或放空。? 氧化系统生成的少量铵盐 (硝酸铵和亚硝酸铵 容易在透平压缩机处积聚，铵 盐超过规定值时，应在透平入口加蒸汽吹洗，在设备大、中、小修时，要彻底清 理，消除隐患。操作中如发现铵盐存在，严重时应立即停车处理。过氧化物：含有过氧基 O O 的化合物，非常不稳定的物质，火灾爆炸危险性较大。分解爆炸性：含有过氧基（ O O ），由于过氧键结合力弱，断裂时所 需的能量不大，过氧基是极不稳定的结构，对热、振动、冲击或摩擦都极为敏 感，当受到轻微外力作用时即分解。易燃性：多数过氧化物很容