钢骨柱、梁施工专项方案

1、山西省科技馆项目钢骨柱、梁施工专项方案目录1、 编制依据2、 工程概况3、 质量目标4、 组织部署、劳动力和施工设备安排5、 主要施工措施6、 土建配合施工7、 型钢混凝土结构的构造要求8、 创优达标措施9、 雨期施工措施山西省科技馆项目钢骨柱、梁施工专项方案1、 编制依据 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 型钢混凝土组合结构构造04SG523多、高层民用建筑钢结构节点构造详图01（04）SG519钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑工程施工质量验收统一标准

2、GB50300-2001 施工图纸和图纸会审记录。2、 工程概况 山西省科技馆东西长156.366m，南北宽77.858m，房屋檐高 29.7 m，地下一层，地上四层；平台下层高7m，平台上层高8m，二层层高8m，屋顶层高5m。从平台下层顶板起部分结构采用钢骨混凝土柱、梁，材质均为Q345B，焊接H型钢，柱骨架截面700×500mm，十字交叉，翼缘板厚度30mm，腹板厚度16mm；梁骨架1500×500mm，1000×300mm，1700×500mm，腹板全部为20mm厚，翼缘板分别为40mm，30mm，40mm厚。 在顶板标高预埋钢骨柱柱脚螺栓，板顶空

3、出50mm二次灌浆空隙，用于调整柱子标高，钢柱首层制作高度超过平台上层板顶1.5米高，每层接缝均预留在板顶上1.5m处；柱骨连接翼缘板采用全熔透一级坡脚焊缝，腹板采用高强螺栓连接。柱骨在每层钢骨梁的部位预留出焊接梁的牛腿；梁钢骨整体吊装，现场拼装，腹板螺栓连接，翼缘板焊接。 本工程特点是型钢安装量大，工期紧。所有构件在加工厂预制， 装连接。钢骨柱、梁统计表结构层构件编号形式数量标高备注平台下层（9件钢骨柱）KZ21-7.1- -0.1高度7.0mKZ5H1-7.1- -0.1高度7.0mKZ81基础顶-7.7- -0.1高度7.6mKZ91基础顶-8.7- -0.高度8.6mKZ101基础顶-

4、7.7- -0.1高度7.6mKZ111基础顶-8.7- -0.1高度8.6mKZ121基础顶-7.3- -0.1高度7.2mKZ132-7.1- -0.1高度7.0m平台上层（14件钢骨柱、16件钢骨梁）KZ2 (KZ2a）H3-0.1_ 7.9高度8.0mKZ3（KZ3a）6-0.1_ 7.9高度8.0mKZ53-0.1_ 7.9高度8.0mYD4H1-0.1_ 7.9高度8.0mYD8H1-0.1_ 7.9高度8.0mKL32H6/87.9m长度10m 6件，27m 8件KL19H1/17.9m长度12m 1件，长度15m 1件二层（18件柱，13件梁）KZ2 (KZ2a）H27.9_

5、15.9高度8.0mKZ3（KZ3a）147.9_ 15.9高度8.0mGD4H27.9_ 15.9高度8.0mKL31H3/115.9m长度27m 3件，10m 1件KL19H1/3/115.9m长度12m 1件，长度10m 3件,不定尺1件KL18H3/115.9m长度12m 1件，长度15m 1件三层（18件柱，19件梁）KZ2 H215.9_屋面22.25m高度6.35mKZ3315.9_ 屋面高度6.35mKZ7415.9_ 屋面高度6.35mKZ8215.9_ 屋面高度6.35mKZ9515.9_ 屋面高度6.35mGD4H215.9_ 屋面高度6.35mWKL17H3/222.2

6、5m长度12m 3件，15m 2件WKL29H8/622.25m长度27m 8件，长度10m 6件,钢管混凝土柱脚GZJ1-1450014-8.25- -0.1穹幕影院北侧不规则钢管柱-9.5只预埋螺栓三、施工目标1、质量目标 认真贯彻执行国家、省、市有关施工规范，规程及标准严格按设计要求进行施工，确保工程一次性验收合格。2、安全目标 针对本工程特点制定并落实相应的安全保证措施，确保施工过程中达到以下目标： 因工死亡目标：0 重伤事故目标：0 轻伤频率不超过：10%四、组织部署、劳动力和施工设备安排1、 组织机构（见下图）技术负责人项目主管分项工程项目经理项目工程师资料员劳资员材料员施工员核算

7、员安全员质量员技术员生产班组2、劳动力安排（见下表）时段 工作内容 工种制作阶段（人数）安装阶段（人数）工作内容气割工41下料电焊工84焊接H型钢组装钳工10组装构件电 工21辅助安装安装钳工4组焊、拼接、高空安装起重工22吊装、高空作业辅助工123辅助制作、安装合 计38153、施工设备及机具安排（见下表）预制部分施工机具序号名 称单位数量1数控多头直条切割机台12H型钢组立机台13门式自动埋弧焊机台14H型钢矫正机台15磨光机台56油漆工具台47手用气割工具台108半自动气割机台19半自动埋弧焊机台110电焊机台811气保焊机台312气刨焊机台1安装部分施工设备及机具名称型号单位数量备注多

8、头自动切割机GZ-4000台1钢板下料CO2气体保护焊机KR-500台2焊接端板、连板交流电焊机B500台10焊零件、安装剪板机BX2500台1下料剪板机8X2000台1下料龙门刨床BQ2010台1刨边牛头刨床B665台1刨端板车床G1640台1配件加工摇臂钻床2050台1钻孔摇臂钻床232台2钻孔半自动切割机CG1-30台2下料磁力钻25台2钻孔立钻Z35台1钻孔折弯机WY67B-100台1下料砂轮切割机400台5下料汽车起重机16T台1吊装汽车起重机160T台1吊装汽车起重机200T台1吊装汽车起重机300T台1吊装4、施工组织部署：4.1施工准备阶段4.1.1成立钢骨结构施工项目组，服从

9、项目经理的统一协调指挥，项目组设负责人、技术员等。4.1.2组织现场人员会审图纸，熟悉和掌握各部结构及施工特点，以及相应的国家施工标准、规范，编制工程施工方案和构件制作工艺，结合现场条件编制施工综合计划，制定各项施工管理制度。4.1.3为加强工程关键部位技术管理，公司委派组成钢结构专业技术组，分阶段负责指导工作。4.1.4组织现场施工劳动力、器材、协作件加工、大型吊装机械等。4.2钢结构制作阶段 该阶段主要是在钢结构制作厂进行，钢结构制作质量优劣关系到整个主体结构工程质量，严把构件制作质量关，以确保主体工程结构的制作、安装质量。为保证每组孔组内偏差控制在规定的0.3mm值以内，构件连接件磨擦面

10、其磨擦系数符合设计要求，组孔采用模板钻孔工艺，保证整体结构使用的安全性，同时制定严格的抗滑移检查制度和孔位验收制度，发现问题应及时纠正，确保高强螺栓连接的可靠性。4. 安装阶段 钢骨安装是施工的主要阶段，要求严格对待每一个工序。从预埋螺栓的定位、固定，二次灌浆，第一节柱身定位，到上部柱身连接、梁吊装连接，以及各工序的验收检查，都关系到工程质量的优良与否，这一阶段施工技术人员和现场操作人员共同努力，严格按PDCA循环进行质量控制，搞好QC活动，并做好记录。要求施工完毕，有成果记录。5. 竣工收尾、验收阶段 竣工收尾是保证总工期的关键阶段。为使工程确保鲁班奖，除分阶段组织验收外，要加强工程收尾及成

11、品保护工作，做好工程竣工资料整理工作，保质保量实现计划工期制作与安装。5、 主要施工措施 钢骨制作工艺流程：准备工作放样 H型钢下料、钢板下料 拼板、排板 切割 组立焊连接板校正制孔组装预拼装检验刷防绣底漆检验出厂编号运输现场验收复核基础轴线、尺寸吊装钢柱、钢梁定位连接。 钢骨施工工艺流程：梁柱型钢工厂组装焊接运至现场进场验收焊接安全设施配件设置揽风绳钢骨柱安装测量校正高强螺栓初拧、终拧柱与柱、柱与梁焊接焊缝探伤检测临时固定耳板割除柱主筋对接套柱箍梁主筋焊接套梁箍梁柱钢筋骨架绑扎支设梁柱模板浇注梁柱混凝土养护拆模5.1钢骨制作安装工艺：5.1.1钢材采购、检验、储备： （1）钢构件所用原材料必

12、须符合设计要求，并且具备钢厂出具的质量证明文件，所有钢材在力学性能和工艺性能检验合格后进场。钢材入库后，按不同材质、规格型号、批号、炉号等分别存放与保管，并标识，注明钢材规格、型号、材质、炉号、批号等有关项目。钢材贮存充分考虑材料的调运方便。钢板不得直接放在地面上，放在由方木或型钢组成的垫架上，各种型钢排放整齐，并放置在格式架中或支柱架中。 钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 （2）各种焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）

13、均有生产厂家的材质单及质量合格证，检验符合要求后方可入库，应按牌号分别存放在干燥的储藏仓库内，按型号规格存放在货架上，不允许直接放在地面上。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物；并且保证焊接材料库湿度不高于60%，温度不低于5，焊条按产品工艺规定的号型、规格、数量发放，在使用过程中，焊条放置在焊条保温筒中，防止吸潮。（3）连接用高强度大六角头螺栓及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并随箱带有扭矩系数和紧固轴力的出厂检验报告。（4）材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检

14、人员在领料现场签证认可。（5）材料与配件进场抽样复验的要求： 钢骨构件进场要携带出产合格证和原材料检验复验报告，焊缝探伤检测报告。现场对钢骨构件全数检查其表观质量、构件规格、数量、钢板厚度、焊缝质量。 焊接材料进场要检查其品种、规格、性能，有质量合格证明文件、中文标志和检验报告，并进行抽检复验，复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。 连接用紧固标准件进场检查产品的质量合格证明文件，中文标志和检验报告，高强螺栓连接副，应按包装箱供货，包装向上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。 进场的其他特殊材料，其品种规格、性能等应符合

15、国家产品标准和设计要求。5.1.2图纸会审、节点构造细化经图纸会审后，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化，并报设计审核批准。由翻样工作人员进行材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作，柱与梁的连接按设计施工，柱与柱节点见附图： 工字型截面柱拼接节点5.1.3预制车间以H型钢梁、柱为主，次构件随主构件同步进行，为现场顺利施工创造条件作好准备，作为现场施工的坚强后盾。5.1.4划线、放样、号料。放样是制作精确的重要保证，根据图纸尺寸在放样台以1：1放出大样，并制作好样板。拼板排料是合理有效的提高材料利用率的关键，切割人员必须对切割材料先作出切割计划，合理按排余料。 划线所用的

16、卷尺、钢尺经计量部门检定合格后方可使用，平尺也要经过校准。每个样板、杆件必须注明图号、材质、规格尺寸、数量、图形符号、孔的直径等，样板、样杆等必须经检查合格后方可使用。样板、杆件在制作时，应考虑焊接收缩变形和加工余量，并应具备一定的刚度，注意存放，防止变形。号料时必须根据工件形状、大小和规格尺寸，利用预先计算法和颠倒插角法等合理布置进行套载，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。号料用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm，用粉线打线时，线条宽度不得大于1mm。划线号料所使用的符号统一明确，所有施工人员能共同识别认可。5.1.5剪切与气割：切割采用数控直条切割机切割，在切割时应注意基准直角的

17、准确性，还应考虑割缝宽度，保证切割板材符合要求。1） 钢板下料采用数控多头切割机下料，下料前将切割表面的铁锈、污物清楚干净，以保持切割件的干净和平整，切割后清除熔渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整设备最佳参数的最佳值。 2）柱腹板、翼缘板采用多头切割机下料，在切割机下料平台上先找出90°线再划出零件的长度线及宽度线。长度尺寸考虑焊接后的收缩量需要比理论长度增加510mm，宽度尺寸要比理论宽度增加23mm，钢板下料前要将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整。切割后清除熔渣和飞溅物，操作人员应熟练掌握机械设备使用方法和操作规程，调整到最佳参数。

18、 3）腹板剖口的加工使用小车式半自动切割机，对一块板同时用2台切割机进行打剖口。保证同时受热，钢板不变形，还可以使用多头切割机对一块板的两边剖口同时打。 4）钢材的剪切主要设备采用龙门剪床、冲剪两用剪床和热切割，剪切切口表面垂直，斜度不大于1:10，刻痕不大于1m，毛刺高不大于0.5mm。热切割采用切割速度快、生产效率高的GZ-4000型数空多头直条切割机切割，板材切割截面与钢材表面垂直片差应小于钢材厚度的10%，且不大于2mm。5.1.6装配。装配工艺是焊接结构生产的核心，直接关系到焊接结构的质量和生产效率，所以在生产前应很好地分析，选择合理的装配工艺。1） 根据钢构件的结构特点，H行钢装配

19、采用H形钢Z12型组立机，构件采用CO2半自动气保焊机点焊固定，点固焊缝必须焊透，并不得有焊接缺陷，点固焊缝高度36mm，焊缝长度50100mm，焊缝间距500600mm。2） 点焊时采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且大于8mm，焊缝长度宜大于40mm，位置在焊道以内。3） 组立是H型钢成型的重要步骤，在组立时应对H型钢的直角及腹板的中心位置做到准确的控制。钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适当的工具和设备，如直角钢尺等，以保证组立后有足够的精度。4） 预组立的构件必须进行检查和确定是

20、否符合图纸尺寸及构件的精度，按图纸要求成型。 组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有馆标准规定。经检验合格后进行编号。5.1.7焊接：是将组立好的H钢置于焊架上，采用全自动焊机焊接。用于原材料对接焊缝或坡口焊缝采用全熔透一级焊缝，其余构件的全熔透对接焊缝采用二级，贴角焊缝为三级焊缝；一级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 钢骨柱腹板与钢骨翼缘均采用完全熔透的坡口焊缝，加劲板与钢骨柱及加劲板与柱脚板间采用高度不小于14mm的双面角焊缝。 H型钢的焊接，要制定合理有效的焊接工艺。1）焊接工艺方案有良好的焊缝可达性，良

21、好的施焊方位，便于使工件翻转。考虑预热、后热，防止焊接缺陷产生，焊接工艺确定后，向生产车间及时下达，并随时检查执行情况。构件焊接主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接，配用XG1-1000R性硅整流弧焊机作为电弧电源，焊剂采用熔炼型HJ431焊剂，经400烘焙2h后使用，焊丝采用HO8MnA或HO8E焊丝。2）焊工经考试合格方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限，焊工停焊半年以上的重新考核上岗。3）严禁使用药皮脱落和焊芯生锈以及受潮的焊条，焊丝在使用前清除油污铁锈。焊缝边缘两边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、水等必须清除干净。对接接头、T型接头等对接焊缝和角焊缝，应在焊缝两端

22、设引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕，采用气割切除引弧板和熄弧板，并修磨平整，严禁用锤击落。对于多层焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除焊瘤，将焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅物清理干净，检查焊缝质量，检查合格，打上焊工钢印。4）H形钢的焊接采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中随时观察H形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。在焊接前清除杂物，在焊接一面后另一面采用气刨枪全面清根，保证焊接质量全焊透，在端板焊接时采用合理的焊接顺序，减少其变形。5）对于多层焊接，必须采用对称施焊的方式，一条焊缝焊完一层后，必须焊与其相对称的焊缝，确保

23、变形最小。6）矫正。矫正是制作H型钢的不可缺少的步骤，既是对前道工序的全面检查矫正，又是对后道工序顺利进行的有效保证。H形钢焊接完成后，采用HYJ-600专用H形钢翼缘矫正机进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫正时，其温度控制在600900。 T形钢的制作采用先组焊H型钢，然后从中间隔开，形成两个T形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留50mm不割断，待部件冷却后再割断。切割后的T形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。5.1.8预拼装的目的是将已组装完成的构件进行相关结合，对设计、加工及适用标准的规格性验证。5.1.9十

24、字柱的组装。组装是H型钢全面成型的关键，将直接影响工程现场安装质量，对组装H型钢的端板角度要准确控制。1） 工艺隔板的制作：在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定位。工艺隔板与构件的接触面要求先端，边与边之间必须保证成90°直角，以保证十字截面的垂直度。2） 首先检查需装配用的H形钢、T形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求，经检查合格，并将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚干净后，方可开始组装十字柱。3） 将H形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T形钢放到H形钢上，利用工艺隔板进行初步定位，工艺隔板间距根据翼缘板、腹板厚度确定为1

25、.52m。 对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，临时工艺隔板去除。 4）利用直角尺和卷尺检查十字柱断面的对角尺寸和垂直度以及断面的平整度。对于不满足要求的进行调整。 5.1.10十字柱的焊接：主要采用LHA型龙门自动埋弧焊机进行焊接。焊接前尽量将十字柱放在胎具上，调整好适当角度，保持最佳施焊位置。 5.1.11十字柱的矫正：焊接完成后，检查十字柱是否产生变形。如发生变形，则利用压力机进行机械矫正或采用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在600900。扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤

26、顶进行矫正.5.1.12制孔应采用模板制作，精度提高一级，保证安装的顺利进行。5.1.13十字柱的铣端：矫正完成后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。 5.1.14清理：十字柱铣端完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。 5.1.15质量检验。钢骨结构要进行有关安全和功能的检验和检测。内容包括：原材料、钢骨构件、焊缝质量、连接用紧固标准件、其他特殊材料及构件的尺寸、变形和安装质量等。 A、加工厂的质量验收主要内容有： 原材料（钢材和焊接材料），钢材切割矫正、成型、制孔及边缘加工、端部铣平，焊缝外观质量、焊缝尺寸、焊缝内部缺陷（超声波探

27、伤）、构件组装偏差（焊接H型钢，柱、梁外形尺寸）B、现场质量验收内容有： 支撑面地脚螺栓位置、标高、垫板垫块及二次灌浆，进场构件外观质量、几何尺寸、焊缝质量及探伤报告，高强度螺栓施工质量（终拧扭矩、梅花头检查），焊接材料质量证明文件和复检报告，构件垂直度、挠度、平面弯曲度及梁的起拱。 C、 焊接结构质量检验分结构质量和焊缝质量两部分。焊接结构质量主要有结构的几何尺寸和性能，构件几何尺寸和性能必须符合设计和规范要求。 H形钢的焊接，其几何尺寸偏差必须符合以下规定： 截面高度允许偏差（500<h<1000） ±3.0mm 截面宽度允许偏差 ±3.0mm 腹板中心偏移

28、允许偏差 2mm 翼缘板垂直度允许偏差 B/100且大于3mm 弯曲高允许偏差 L/1000且不大于10mm 扭曲允许偏差 H/250且不大于5mm 腹板局部平整度允许偏差（t14） 2mm 焊缝质量在焊接结构质量中占相当重要地位，因此必需严格进行检验，要求所有焊缝金属表面焊波均匀，焊缝严禁出现裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，并且不得出现深度超过0.5mm、总长度超过焊缝高度20%的咬边。 D、焊缝质量控制主要采用超声波探伤，探伤前，探伤表面应打磨光洁，在选择伤面和探头时又能够考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。钢骨梁、柱的工地拼接腹板采用高强螺

29、栓连接，翼缘采用完全熔透的一级坡口焊缝。对一般部位的焊缝应进行外观质量检查，并应达到二级或三级焊缝质量等级。 超声波探伤检测焊缝的数量与要求：一级焊缝探伤比例100%，二级焊缝探伤比例20%。对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并不少于一条焊缝。 超声波探伤的一般程序：1） 选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能。2） 准备标准或对比试块，指定试块。3） 选定测定范围。4） 检验范围5） 仪器调整和校验。6） 初始检验7） 规定检验

30、8） 缺陷评定9） 判定合格与否10） 合格验收11） 经超声波对焊缝进行探伤应符合钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345的有关规定。即一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；三级对接焊缝应按二级焊缝进行外观质量检查，达到外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清理干净。5.1.16矫正合格后的钢构件，严格按照施工图和工艺制作方案进行二次装配，二次装配必须在工作平台上利用胎具组装，应首先对构件进行试装配，检查合格后，方可进行批量装配。 5.1.17栓钉焊接 1）工艺流程：栓钉、

31、瓷环检查清理放线焊接试验合格栓钉焊接焊接检查 2）把栓钉放在焊枪的夹持装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插于瓷环内并与母材接触。 3）按动电源开关，栓钉自动提升，激光电弧。 4）焊接电流增大，使栓钉端部和母材表面局部熔化。 5）设定的电流燃烧时间达到后，并使焊枪保持不动 6）切断电流，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动。 7）冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清楚保护环。5.1.18摩擦面加工处理：（1） 摩擦加工： 本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓坚固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。（2）经处

32、理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅、油漆或污损等），并不允许再行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。（3）高强度螺栓连接的板接触面打磨方向应与受力方向垂直。（4）高强螺栓要按规范规定进行连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验。现场进行扭矩检查，螺丝外露应为2-3扣。（5） 剪扭型高强度螺栓连接副预拉力复验，在现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验；每套连接副只做一次检验，不得重复使用，在紧固时垫圈发生转动时，应更换连接副重新试验。 高强度螺栓连接副施工扭矩检验，含初拧、复拧、终拧扭矩的现场无损检验，检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差不大于

33、3%；扭矩检验应在施拧1h后进行，48h内完成。 高强度螺栓连接副连接摩擦面的抗滑移系数检验，按柱、梁及施工层划分检验批，试件应由工厂加工，所用材料应和结构构件材质相同，同批制作，采用同一摩擦面处理工艺并具有相同的表面状态，其存放在同一环境。5.1.19在以上工序操作时，进行班组自检和质检员专检相结合，实行三工序检验活动。在以上工序完成后再进行全面仔细的检验，合格后贴上合格标签方可出厂。 每个环节由专人负责，责任到每个制作人员，保证产品质量，制作有序。5.2过程控制5.2.1、电焊工必须持证上岗，在正式焊接之前经试焊检验合格后方可上岗。对所有焊工编焊工工号，按划分的构件施工焊缝区域焊接并在钢构

34、件上统一打工号、以便对焊接质量追踪和试验。5.2.2、钢板一律采用多头自动切割机床下料，保证板料的几何尺寸和平整度，对于需拼接的钢板，应按规定进行拼接，然后再下料，以保证拼接钢板的焊缝质量。5.2.3、电焊操作工应严格按照焊接技术规范的要求进行操作保证焊缝质量达到一级要求，焊缝应均匀一致，严禁有裂纹、焊瘤、夹渣、咬肉、弧坑、气孔等缺陷，并对所焊缝按规定进行无损伤探伤。二、三级焊缝处外观质量标准项目允许偏差mm缺陷类型一级二级未焊满（指不满足设计要求）0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25根部收缩0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2

35、.0长度不限咬 边0.05t且0.5；连接长度100.0,且焊缝两咬边总长10%焊缝全长0.01t且1.0，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2，长0.5，且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t 且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径飞溅清除干净清除干净注：表内t为较薄的板厚5.2.4、安装质量要求 钢构件吊装前应对建筑物的定位轴线基础线和标高及地脚螺栓位置等进行检查，并符合以下规定：1、砼强度满足设计要求。2、轴线标志和标高基准点准确、

36、齐全。3、支承面、地脚螺栓的允许偏差符合下表规定：项 目允许偏差支承面标高水平度±3.0L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓外露长度+200螺纹长度+200预留孔中心偏移10.04、构件运输应按照安装顺序，配套运输。构件在运输时，应根据构件长度、重量合理选择吊点、支点及绑扎方法，以保证构件不变形，不损伤涂层。5、构件堆放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按种类、型号、安装顺序分区堆放，防止支点下沉或压坏变形。6、钢构件安装前，应逐个进行质量检查，发现变形，缺陷超过允许变形时应及时进行处理。7、H型钢梁、柱等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的构件应形成稳定的空间体

37、系。钢构件安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素采取相应的调整措施。8、构件的连接接头，经检验合格后方可固定或焊接。螺栓孔不得采用气割扩孔。每个螺栓一端不得垫2个以上垫圈。螺栓应自由穿入孔内，穿入方向一致，按一定顺序施拧。一般从中央顺序向外拧紧。并在当天终拧完毕。9、高强螺栓连接的节点板接触面应平整，经处理的钢构件接触面，安装前应复验试件的抗滑移系数，合格后方可安装。拼装前应将摩擦面清除飞边毛刺，焊接飞溅物，并保持干燥、整洁、不得在雨中作业。10、高强螺栓应按批号分别存放，并在同批内配套使用，不得混放、混用，防止受潮，生锈，沾污和碰伤。所使用的扭拒扳手每班作业前后均应进

38、行校正。5.3地脚螺栓预埋设1、 地脚螺栓在基础承台和结构柱中预埋，其定位放线采用经纬仪将轴线控制“”字线引测到已安装好的承台或柱的模板上，并用油漆做明显标志。2、 螺栓的定位采用定位架和定位盘。定位盘用以确定螺栓的平面位置，定位架用以确定螺栓的标高位置。根据每个钢骨构件的柱脚设计图，做好螺栓定位盘，定位盘采用10mm厚的钢板制作，定位盘上在工厂准确标注螺栓的位置，并打孔。现场螺栓预埋时，将定位“”字引线和定位盘上的十字交叉轴线对正，定位盘下部设定位架，定位架采用18的钢筋制作而成，如下图。定位架和基础承台或结构柱钢筋焊接固定，标高控制在顶部二次灌浆面上，上部和定位盘点焊固定或绑扎牢固，二次检

39、查螺栓的平面位置和标高，混凝土浇筑完毕，螺栓预埋到位后，取掉定位盘。 5.4吊装方案1、所有进场成品为保证施工安全和进度，一律用汽车吊和塔吊进行提升和安装。2、吊装顺序为从下往上逐层吊装，每层按单项吊装法先吊柱再吊梁。结构吊装主要施工顺序为：吊装准备吊装施工结构验收。吊装工艺流程为： 钢构件吊装复核轴线 钢构件校正 吊 装施工结构验收吊具准备吊 装 准 备 接头焊接检测用具准备 探伤检测构件进场 垂直复核起重机械测定 安装件割除 整体校核3、 吊装准备轴线复核：复核土建施工的柱定位轴线。为保证钢柱定位准确，必须反复校核定位轴线无误后方能进行混凝土的浇筑施工。编制安装计划和构件供应计划，组织好施

40、工。检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图检查复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。4、起重机械选择， 根据施工现场的现有条件及钢骨柱、梁分段加工的实际情况，钢骨构件在工厂内加工完毕后运至施工现场-/轴北侧或轴南侧，采用汽车式履带吊，由施工现场的QTZ5013型塔吊配合，将钢骨柱、梁吊运至安装位置处。 根据吊车的载荷特性及钢骨所在楼层分布情况，钢骨分段吊装部署如下：A、首层柱子吊装有两种方案选择：一是-/-之间回填土施工结束，具备行车条件，全部采用16T履带吊安装，北面位于轴处的5013塔吊配合，汽车吊开至

41、柱跟前进行吊装，要求梁板支撑脚手架在柱骨安装完毕后方可搭设；第二种方案考虑回填土不能保证进度，汽车无法行驶到柱前，全部采用160T汽车吊安装，汽车吊停留在建筑物以外，由于本层柱骨较高，有必要时，采用拔杆辅助，实际施工时，根据现场的情况择优选择。附16T和160T吊车性能表。B、平台下层和二层，采用200T汽车吊，立在南、北两侧轴间，可以覆盖所有钢骨构件，臂长42m，半径R22m时，起重量14.6T，符合安装要求，附200T吊车性能表。C、三层柱和屋面梁安装采用300T汽车吊，立在北两侧轴间，能够覆盖所有钢骨构件，臂长47m，半径R28m时，起重量20T，符合安装要求，附300T吊车性能表。G、

42、吊装机具辐射范围及起吊能力见附图。 5、吊装施工 吊装前的注意事项 1）对所有施工人员进行技术交底和安全交底。 2）严格按照交底的吊装步骤实施。 3）严格遵守吊装、焊接等的操作规程，按工艺拼装内容执行，出现问题及时和技术人员沟通。 4）遵守操作规程，严禁在恶劣气候下作业或施工。 5）预埋螺栓检查。螺栓连接钢结构和钢筋混凝土基础，按国家标准地脚螺栓位移允许偏差为2mm，定位轴线的允许偏差为1mm. 钢柱、钢梁吊装 1）吊点设置在梁柱的连接耳板上，采用专用吊具进行安装。柱的起吊采用单机回转法，起吊时在柱根部垫好枕木，以避免柱底端与地面接触。起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直。起吊回转过程中应避免

43、同其他已安装的钢构件碰撞，吊索应预留有效高度。2） 钢柱扶直前应将登高爬梯和挂蓝等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺旋、校正垂直度。钢柱接长时，钢柱两侧临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺栓固定连接板临时固定。钢梁吊装前在预留的梁牛腿和柱之间满搭操作架，梁的起吊采用单机双多点回转（最少三个吊点），尽量保证水平扶正。由于钢梁较长，起吊时，采用扶正架子，保证钢梁的顺直不扭曲。梁的起拱在预制厂加工时预留。3)钢柱、梁安装到位，对准轴线临时固定牢固后才能松开吊索。钢柱、梁校正。钢柱校正要做三项工作：柱脚标高调整，柱脚轴线调整，柱身垂直度校正。钢梁校正主要是调

44、整梁顶标高和轴线位置。 1）柱脚标高调整 钢柱标高调整采用螺母调整。螺母调整是根据钢柱的实际长度，在钢柱柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母表面的标高调整到与柱底板底标高齐平。放上钢柱后，利用柱底板下的螺母控制钢柱标高，精度可达到±1mm以内。柱底板下的预留的空隙，用C55无收缩细石混凝土二次浇灌。2）第一节柱底轴线调整钢柱制作时，在柱底板的四个侧面，用钢冲标处钢柱的中心线。对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板的中心线与柱基础的控制轴线对齐，缓慢降落至标高位置。如果钢柱与控制轴线有微小偏差，可借线调整。预埋螺杆与柱底板螺空有偏差，应适当将螺孔放大，或在加工厂将底板预留空位置

45、调整，保证钢柱安装。 3）第一节柱身垂直度校正 第一节柱身校正采用缆风校正方法，用2台呈90°的经纬仪找垂直，在校正过程中不断调整柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的2个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有小偏差，调整下螺母，无误，将上螺母拧紧。 地脚螺栓上螺母用双螺母，在螺母拧紧后，将螺杆的螺纹破坏或焊实。 4）第二节柱轴线调整。上下柱连接保证柱中心线重合。如有偏差，在柱与柱的连接耳板的不同侧面加入垫板（垫板厚度为0.51.0mm），拧紧大六角螺栓。钢柱中心线偏差调整每次3mm以内，如偏差过大分23次调整。 5）第二节垂直度校正 第二节钢骨校正时，在

46、钢骨柱对称两侧翼缘处设置千斤顶，在钢骨柱偏斜方向顶千斤顶，如下图所示。 在钢骨柱的垂直度不超过规范允许偏差的前提下，将柱顶轴线偏移控制到零，最后拧紧临时连接耳板的大六角高强螺栓至额定扭拒值。 钢柱垂直度校正的重点是对钢柱有关尺寸预检。下层钢柱的柱顶垂直度偏差就是上节钢柱的底部轴线、位移量、焊接变形、日照影响、垂直度校正及弹性变形等的综合、可采取预留垂直度偏差值消除部分误差。预留值大于下节柱积累偏差值时，只预留累计偏差值，反之预留可预留值，其方向与偏差方向相反。经验值测定：柱与柱焊缝收缩值一般在3.5mm，厚钢板焊缝的横向收缩值可按下式计算： S=K·A/T式中S焊缝的横向收缩值，mm

47、； A焊缝横截面面积，mm； T焊缝厚度，包括熔深，mm； K常数，一般取0.1日照温度影响：其偏差变化与柱的长细比、温度差成正比，与钢柱截面形式、钢板厚度都有直接关系。较明显观测放在9：0010：00和14：15：00，控制好观测时间，减少温度影响。 其他以上各节钢骨柱的安装、校正同上所述。4） 柱顶标高调整。钢柱吊装就位后，用大六角高强螺栓临时固定连接，通过起重机和撬棍微调柱间间隙。量取上下柱顶预先标定的标高值，符合要求后打入钢楔、临时固定牢，考虑到焊缝及压缩变形，标高偏差调整至4mm以内。钢柱安装完后，在柱顶安装水准仪，测量柱顶标高，以设计标高为准。如标高高于设计值5mm以内，则不需要调

48、整，因为柱与柱节点间有一定的间隙，如高于设计值5mm以上，则需用气割将钢柱割去一部分，然后用角向磨光机将钢柱顶部磨平到设计标高。如标高低于设计值，则需增加上下钢柱的焊缝宽度，但一次调整不得超过5mm，以免过大的调整造成其他构件节点连接的复杂化和安装难度。 5）钢梁标高、轴线调整。梁钢骨制作时，在梁的四个侧面，用钢冲标注梁的中心线。在起重机不松钩的情况下，将梁缓慢降落至标高位置，使梁中心线与柱上预留耳板的控制轴线对齐。在钢骨的水平度不超过规范允许偏差的前提下，将轴线偏移控制到零，最后拧紧临时连接耳板的大六角高强螺栓至额定扭拒值，先拧紧腹板连接螺栓，后焊接翼缘板。钢骨梁安装完后，在梁顶柱端位置安装

49、水准仪，测量梁顶标高和起拱高度，以设计标高为准。 现场焊接 1）施焊前应复查装配质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。 2）对接接头及全熔透的焊缝，应在构件的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。引出板的引出焊缝长度为20mm。引弧不得擦伤母材。焊后用气割切除引板，并修磨平整。 3）焊接时的起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。 4）多层焊接宜对称连续施焊，2名焊工为一组，先对称焊接钢骨柱、梁翼缘，焊接完翼缘后再对称焊接腹板。注意各层间的清理和检查，有缺陷要及时清除后再焊。 5）雨雪大风天气时不得焊接。 起吊作业注意事项 1）上岗前要进行专业培训取得合

50、格证方能上岗。 2）应对吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不正常及时排除。 3）当风力大于6级、雨雪大雾天气情况下，应停止工作。 4）司机在下列情况下不应操作 指挥信号不明或多人指挥不吊 超负荷不吊 构件困扎不牢不吊。 构件锐角不垫软物不吊。 构件上站人不吊。 安全装置失灵不吊。 构件下有人不吊。 照明不足不吊。5） 司机应熟悉下列知识 起重机机械构造、性能 起重作业操作规程 起重机械安全装置性能。 起重作业信号、起重机械保养。六、土建配合施工 钢骨安装及混凝土浇筑施工中，土建必须密切配合，保证钢骨安装位置正确及混凝土浇筑质量，在钢骨柱安装之前必须搭设焊接及吊装施工临时操作平台，在第一节钢骨

51、柱安装之前在预埋钢板下填塞混凝土，钢骨柱施工完毕后钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑等。 1.操作平台 在钢骨梁柱吊装之前必须先搭设焊接操作平台。如图所示。 钢骨柱焊接操作平台 2.钢筋工程 柱主筋施工：柱主筋在遇到梁钢骨时，按构造要求上下必须贯通，不可做弯钩，直接锚固到梁内。为保证柱主筋上下贯通，在预制厂加工梁柱节点时，采用穿孔塞焊梁的翼缘板的做法，如下图。主筋的连接由于螺纹连接的垂直度不宜控制，因此采用搭接焊双面5d。 梁钢筋安装：充分利用型钢结构在节点区的钢牛腿，使结构梁水平筋与刚牛腿上下翼缘板以双面贴角搭接焊的方式可靠连接，或在钢牛腿上焊接贴角板，梁钢筋焊接在贴角板上；梁主筋穿过钢骨柱时，

52、在遇到柱钢骨翼缘处弯曲，但在柱内的焊接贴角板上焊接锚固长度满足设计要求，简化节点区的打眼穿孔定位施工难度。 当梁钢筋与筋骨翼缘外侧平行距离不大于25mm时，可用附加短钢筋将梁纵筋骨与钢骨翼缘焊接在一起。 柱箍筋安装：柱箍筋做成如下图，即外围一个大套箍，四根单肢拉钩外加两根拐角拉钩。钢骨柱模板支设方法同土建模板施工方案。 （4）梁箍筋安装：梁箍筋在吊装梁钢骨前吊挂在柱节点处的梁牛腿上，梁钢骨安装后再安装梁主筋，钢骨焊接后分开箍筋并绑扎固定箍筋。（5）梁柱节点处理：梁柱节点采用柱贯通型刚性连接节点，即柱主筋和箍筋均贯通，柱箍筋入梁，梁箍筋不入柱。梁柱节点处柱箍做成如下形式：保证核心区结构配筋构造要求。 箍筋的第二种施工方法为：在梁或牛腿腹板上定位开孔，然后左右错开搭接焊形成封闭箍，即节点处梁牛腿上在预制厂要提前打出穿柱箍筋的孔，交底时特别注意，计算好腹板的截面损失，符合规范才可采用。3. 混凝土工程 混凝土施工中主要是注意钢骨柱与梁接头的地方钢筋较密、弯曲的钢筋较多，必须注意混凝土的振捣密实，可采用HZ6X30插入式振动器进行振捣，减少振捣间距，延长振捣时间，并尽量采用细粒径骨料