松下流精益生产咨询模式

1、Make Manufacture SmarterSmart Manufactureu (松下流精益生产咨询模式)By SMT, 2014/02/02Fly together by: 比翼双飞one visionone valueone voice一个理念 一个值 一个声音Make Manufacture SmarterTeam Transformer (SMT)松下流、TPSS比、学、赶、帮、超创新思维敏捷组织绩效文化持续改善人财培养勇于挑战、高自制率、成本控制面积产出、低流失率、高信息化提高制作体系核心竞争力WCM对项目需求的理解u 通过导入SMT的生产咨询服务，组建精益变革团队：“Team

2、 Transformer”。以松下流咨询方式和TPSS为武器，实现跨距离的“比、学、赶、帮、超”。强化：创新思维、敏捷组织、绩效文化、持续改善、人财培养。改善：挑战精神、自制率、成本控制、面积产出、员工流失率、业务信息化。大幅提高制作体系核心竞争力，最后实现WCM。产品&变革Make Manufacture Smarter全员参与的各层面消除浪费的持续性活动实质性的彻底的6S活动大量的改善提案活动准时化改善精英绩效团队自働化SQDCMEWCM(World Class Manufacture)项目最终使命：世界级制造u 持续改善、重视绩效、追求卓越（比学赶帮超）看板运营生产管理三定主义U

3、型线多能工标准化均衡化稳定化设备管理品质改善标准作业少人化小批量化交替搬运一件流目视化先进的学习型组织标准制度系统文化(TPSS)(QEP)三大基础、三大支柱，支撑着六大效果、三大文化、一个最终目标1. 运输 2%2. 仓储 80%WCM：1. 按时交货率 98%2. 直通率 99.95%3. 换模时间 10分钟4. 切换时间 5分钟WCM：(JIT)(The KPI)Make Manufacture Smartern世界级制造成长路线及本次北烟精益项目内容（第1-3阶段）精益管理（全部门）精益生产（工厂）精益制造（现场）精益企业（供应链）精益文化（持续改善）第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第

4、五阶段打造样板线彻底5S与可视化改善提案活动展开物流信息流改善布局改善标准作业初期设备保全质量改善活动集团内展开生产计划系统改善工艺系统改善成本系统改善物流系统改善质量体系改善职能部门展开业务流程改善职能部门支持协同体系改善服务体系完善人才培育体系完善供应链管理销售、采购、研发、财务、制造改善供应链提高核心竞争力战略管理体系文化管理体系价值观运动人财育成人财育成人财育成每个阶段所需时间一年。本次提案集中在第一阶段至第三阶段的部分内容。首先将主要重点放在现场改善上，通过现场改善活动，暴露问题，为今后持续的精益改善管理活动打好基础。改善管理系统改善生产系统创建精益现场Make Manufactur

5、e Smarter世界级制造成长路线及本次提案内容u 精益管理（全部门）精益生产（工厂）精益制造（现场）精益企业（供应链）精益文化（持续改善）第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段第五阶段5S与可视化改善提案活动展开物流信息流改善布局改善标准作业初期设备保全初期质量体系建立打造样板线集团内展开工艺系统改善成本系统改善物流系统改善处理流程改善改善生产系统改善管理系统职能部门展开业务流程改善职能部门支持体系职能部门协同机制人才培育体系完善供应链管理销售、研发、财务改善供应链提高核心竞争力战略管理体系文化管理体系价值观运动人财育成人财育成人财育成每个阶段所需时间从半年到两年不等。本次提案集中在第一阶段和第

6、二阶段的部分内容。主要重点放在现场改善上，通过现场改善活动，暴露问题，为今后的精益活动打好基础。Make Manufacture Smarter本项目的主要活动内容u 项目从重新认识浪费开始，导入松下流工具，培养识别浪费的锐利目光。接下来是“真正的5S”、标准化作业、可视化、QEP、低成本自动化等。整个过程以育人为主线，导入快速培养新人的方法，以及班组长培育的内容。最后实现“SQCDME”的各项指标。现场改善是“WCM”的基础，整个生产过程的问题都会在现场体现出来。通过深化现场改善，发现理解企业深层次的问题，为进一步深化精益改善奠定基础。这些活动按照PDCA的循环规律，不断深化、沉淀知识经验，

7、最后形成企业特有的改善文化，这才是实现“WCM”的最终衡量标准。Make Manufacture SmarterSQDCMEJFB/A项目的9大KPIu S: 安全Q: 质量D: 交货C: 成本M: 士气E: 环境J: 参与度(TPSS)F: 完成度(TPSS)B/A: Before/After自制率单位面积产出 9大KPI（可更多）：要什么结果追什么KPI建什么组织Make Manufacture SmarterTeam PerformanceTPSS makes team perform !u团队绩效最终决定了项目的成败：项目的成败取决于团队的绩效，而团队的绩效又取决于高效的团队合作、领导

8、的支持、专家的指导。但光靠这3点还不够，需要将这3点连成一体，TPSS就是解决这个问题的工具。uTPSS起什么作用：TPSS起以下主要3个作用：1）促进大范围团队合作（跨组织、跨地区）2）将咨询过程可视化3）沉淀咨询过程的知识与经验u利用TPSS的目的是：利用TPSS有以下3个主要目的：1）有效地解决领导、专家、团队成员异地合作问题2）有效地解决跨地区大面复制问题3）有效地解决事业部整体持续改善的环境问题TPSS是我们区别于其他咨询公司的武器！项目成功的条件u Make Manufacture Smarter项目组织结构（案）u 消除浪费工作组5S工作组标准化工作组可视化工作组自働化工作组人财

9、培养工作组工艺提升工作组团队绩效工作组低成本自动化工作组样板线一样板线二样板线三KPI统计工作组提案促进工作组班组长俱乐部（道场）其他工厂A其他工厂B其他工厂C供应链改善工作组管理参谋部项目管理部咨询团队总经理项目没有组织的保证，那只是一个愿望。合理强大的组织是项目成功的保障。组织的存在是为了实现项目目标，它应该根据具体情况灵活地进行调整。原则上想搞定什么事之前，先要建立相应的组织，明确使命、时间线、责任到位。最好每个KPI都有负责人。v现场咨询团队（4名）v后台支持团队（4名）要什么结果追什么KPI建什么组织We are coach, not players !Make Manufactur

10、e Smarter北京卷烟厂项目组织结构样板线一样板线二样板线三部门项目组管理参谋部项目管理部咨询团队总经理v现场咨询团队（3名）v后台支持团队（2名） 项目项目-KPI-KPI-团队三结团队三结合合要什么结果要什么结果追什么追什么KPIKPI建什么组织建什么组织We are coach, not players !部门项目组部门项目组部门项目组部门项目组消除浪费工作组5S工作组标准化工作组可视化工作组自働化工作组人财培养工作组工艺提升工作组团队绩效工作组低成本自动化工作组KPI统计工作组提案促进工作组班组长俱乐部（道场）供应链改善工作组部门项目组Make Manufacture Smarte

11、r项目实施路径u 首先要建立好团队。选拔积极向上的专业人才，带动一线管理干部，形成绩效团队组织。从现场基础改善活动开始，重新认识浪费，导入松下流工具，培养识别浪费的锐利目光。同时，发现整理重点课题，分解为任务，调整团队，制定KPI，跟踪与管理，直至课题解决为止。为促进团队间的健康竞争，形成“比、学、赶、帮、超”的绩效文化，建议选择2-3条生产线同时展开。项目第一阶段的使命是：打好基础。主要活动集中在：改善意识变革、“真正的5S”、动作分析、标准化作业、可视化等。这个阶段将持续6个月。实现效率提升50%。第二阶段的使命是：1）快速复制样板线成功经验；2）深化样板线改善：包括QEP、CELL化、简

12、易自动化等。整个咨询过程贯穿以培养人才为主。因此，咨询方法采用教练式模式，促进团队成员间的交流与分享。同时，高层交流非常重要。定期的饭局（高层、执行层）必须有。Make Manufacture Smarter实战经验丰富的现场咨询团队客户体验第一的后勤服务团队独自开发的团队绩效支持服务(TPSS)丰富的大型咨询项目成功经验积累的大量实用成功改善案例act differently!是什么让我们不同：u We Perform, Deliver, and Like Nobody ! 我们执行、交付和像没人! The Coach, TPSS, and ExperienceMakes Us Differ

13、ent !教练、支持和经验使我们不同!Make Manufacture Smarter咨询团队的主要教练资源u Make Manufacture Smarter什么是TPSSu 现场项目管理消除浪费组5S组标准化组可视化组其他工厂其他工厂其他工厂其他工厂现场咨询后台支持TPSSTPSS经常在现场根据需要在现场情报流TPSS是提高咨询活动效果的一整套方法。主要由软件系统和后台服务人员组成。主要辅助完成以下工作：1）团队成员之间的沟通2）任务的管理3）情报的利用4）知识的沉淀5）文件的管理6）协同作业7）过程的可视化8）KPI跟踪9）好人好事宣传等等Make Manufacture Smarter

14、什么是“松下流精益生产咨询模式”u 这是一套在松下经过几十年演变，在40多家世界级企业充分实践的精益生产咨询模式。让你重新认识什么是浪费让你重新意识到潜力之大让你真正体会到团队合作让你清楚地看到改善过程让你充分地利用项目资源让你体验到可控的乐趣让你感觉到成功的喜悦让精益文化得以生根让持续改善得以长久What do you see?Paradigm ShiftMake Manufacture Smarter制造工序作业非作业正规作业不正规作业主体作业附属作业主作业附带作业规定的非作业出现事故时的作业加工(开孔/打孔/弯曲/涂装/电镀等)组装(装上/焊接/压着等)取/放/装上/取下/检查/搬运监视

15、/点检等换线准备/切换准备/事后处理/调整/搬运/替换搬运箱/供应等休息/离席/会议/商谈等早会/作业前的点检清扫/休息时间/假日等等待材料/等待修理/窝工等对顾客来讲什么是真正有价值的作业？u 猜一猜真正有价值的作业占百分之多少？Make Manufacture Smarter手、勘、归所谓10手：发现动作中浪费作业的着眼点所谓10勘：发现工序中浪费作业的着眼点所谓10归：如何提高产品质量的着眼点消除浪费的30个着眼点u Make Manufacture Smarter【着眼点】作业中需要步行去除步行动作【着眼点】需要伸手到30cm以上的动作【着眼点】物品从下面搬到上面的动作违反牛顿定律【着眼点】身体扭转作业去掉扭转动作【着眼点】物品的旋转/反转的动作转来转去、头晕眼花【着眼点】作业中双手交叉的动作杜绝X型的交叉动作【着眼点】手指用力的动作杜绝神经疲劳【着眼点】对准孔/位置/方向的动作无需定位/无需调整【着眼点】零部件和工具没有给予确切的定位杜绝不定位【着眼点】临时安装/临时放置/临时