埋地预制标准

1、 埋地钢制压力管道预制安装施工工艺标准 QG/4441.52.20埋地钢制压力管道预制安装施工工艺标准1. 适用范围 本标准适用于埋地钢制压力管道的预制安装施工及验收。2. 施工准备21 材料211 施工所用管材须有制造厂的产品质量证明书，管件须有产品合格证。212 管材、管件的外观质量应符合相应规范、标准的要求，并应符合以下质量要求：2121 管材质量要求：a 表面不得有裂纹、折迭、气孔、重皮、结疤等缺陷；b 无超过壁厚负偏差的锈蚀麻点、凹坑及机械损伤等缺陷；c 钢管规格尺寸偏差应符合钢管制造标准要求。2122 管件质量要求a 管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光

2、滑、无氧化皮；锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷；b 弯头、异径管、三通和管帽等，其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合其制造标准要求。213 管件及管材上的材料标识与质量证明文件应相符。214 合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬镍、钼、钒等），并做好标识，复验合格方可投用。215 压力管道材料应分类摆放，并按规定做好材料标识和检验、试验状态标识。216 焊接材料的型号、规格应符合设计要求，其质量应符合国家现行标准的规定，并应有产品质量证明书。22 主要机具、设备 电焊机、砂轮机、坡口机、氧乙炔焰切割机、挖掘机、导链、无齿锯、弯管机、卷尺、钢直尺、钢角尺、水平尺、水平

3、仪、经纬仪、钢丝绳等。23 技术准备231 管道预制安装施工前，必须进行施工图纸会审并编制施工技术方案和专项工艺技术文件。232 管道预制安装施工前，应进行施工技术交底。3 预制安装31 施工工艺流程埋地钢制压力管道预制安装施工工艺流程见图3.1。直管段防腐处理施工准备下管、组对、焊接、检验管道试验防腐补口补伤现场放线，挖管沟现场下料、预制、焊接埋土、回填图 3.1 埋地钢制压力管道预制安装施工工艺流程图32 施工工艺321 埋地管道中直管段占较大部分，管件较少，宜采用现场预制、安装的施工方法。322 埋地管道施工前，应先熟悉管道施工图纸，弄清埋地管线附近的土建基础及地面设备、框架安装情况，制

4、定埋地管道的分段施工技术方案，确定安装焊口位置并标注于单线图上。 管段预制应尽量减少安装焊口数量，并便于吊运和下管。下管后的焊口作业位置应无影响施工作业的障碍物。323 现场放线挖管沟3231 在进行土方施工前，应提前与有关部门协商议定管沟开挖技术方案。3232 管道与电缆交叉时，除应符合国家和行业有关规定外，还应符合下列规定：a 交叉角为6090°；b 电缆与管道的净间距不得小于0.5m；c 当管道温度超过75时，管道与电缆之间应设置隔热垫板；d 管道应置于电缆下方，并使交叉点位于该管道敷设的最低点；e 在电缆每侧2m范围内，管道不得有环向焊缝。3233 管道与地下已有管道交叉时，

5、新建管道除应保持足够的埋深外，新建管道与原有管道的净间距应不小于0.3m。3234 埋地管道安装位置应用经纬仪引出，管道水平弯曲处的各坐标点应栽坐标桩，同时应利用水平仪在坐标上标出水平标高管沟边线（圆钉）点，并在坐标桩处设龙门板（适用于人工挖土），龙门板水平架设后应注意防止被碰撞或损坏；机械挖土时，管沟开挖后应对管沟线坐标重新定位，设置定位坐标桩。龙门板的设置见图3.2.3.4。管道中心线（圆钉）埋地管位置图 3.2.3.4 龙门板设置示意图3235 龙门板设置时，应按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板上钉三个圆钉，并在板上标出挖沟的深度，以便于拉线、放线和复查沟的深度与标高。3236 管沟开

6、挖时，应根据现场土质条件合理确定沟壁的坡度，以确保施工时的安全。在地质条件良好，具有天然湿度又无地下水且挖深不超过5m时，无支撑措施的管沟坡度应符合表3.2.3.6的规定： 无支撑的管沟边坡坡度 表3.2.3.6土壤类别边坡坡度人工开挖机械开挖中、粗砂1/1.01/1.0亚砂土含卯烁石土1/0.671/0.75亚粘土1/0.51/0.75干黄土1/0.251/0.33未风化岩1/0粉细砂1/1.01/1.5次生黄土1/0.53237 管沟挖深超过5m时应作支撑。地质情况不良，易产生滑坡、塌方等现象的土层，管沟边坡坡度应在执行表3.2.3.6规定值的基础上，采取相应的措施。3238 管沟沟底宽度

7、应符合下列规定：a 当管沟深度不大于3m时，沟底宽度应符合下式的计算值： B = 1+2+n+（h-1）×b + k （式3.2.3.8） 式中：B沟底宽度（m） 1n管沟内各种管道最外层直径，m； B管道净间距，如设计无规定取b=0.25m； n管道根数； k沟底加宽余量（参照表3.2.3.8取值），m。 沟底加宽余量（m） 表3.2.3.8施工方法沟上组装焊接沟下组装焊接地质条件旱地沟内有积水岩石旱地沟内有积水岩石K值0.50.70.90.81.00.9b 当管沟深度大于3m且小于5m时，管沟沟底宽度应比式3.2.3.8的计算值宽0.3m；若管沟需要加设防塌方支撑时，则应在原沟底

8、宽度的基础上增加支撑厚度。c 采用机械挖沟时，沟底宽度应由挖土机械的挖土、取土器械确定，但不得小于式3.2.3.8的计算值。d 未冻前挖沟且拟在地面冻结后进行施工的管道，应考虑土层、水平冻胀因素，管沟沟底宽度应适当加宽。3239 埋地管道安装焊口位置工作坑的大小，应以便于施工操作为准。32310 为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土应预留50100mm原土层，机械挖土应预留200250mm原土层，铺管前应由人工清理至设计标高。32311 开挖管沟遇有於泥、软弱土、大块等，应予以清除并回填不少于150mm的砂土或同质土壤，且应平整夯实至天然密实度。32312 挖出土方应尽量放置在管沟的一侧，留出

9、另一侧以便于进行管道预制和下管，土方应堆放在距离沟边0.7m处，管沟附近不得堆放材料。32313 挖沟作业完毕后，应进行沟底处理，将沟底夯实找平，沟底标高、水平度、坡度应符合要求。324 现场下料预制、焊接3241 埋地管道应按管段图进行下料，下料时应考虑切割裕量。a DN50以下的钢管宜使用无齿锯切割；b DN50以上的不锈钢管要用机械或等离子方法切割；c DN50以上的其它钢管使用氧乙炔焰切割；d 露出地面垂直管段的下料长度应保证安装后露出地面部分的管段长度不小于400mm。3242 坡口加工a DN50以下的钢管可直接使用坡口机或砂轮机打磨出所需坡口。b DN50以上的碳钢管如使用氧乙炔

10、焰切割坡口，切割后应用砂轮机进行打磨修整。c DN50以上的不锈钢管宜使用坡口机或等离子切割机进行坡口加工。等离子切割坡口后，应彻底修磨其表面，不锈钢管进行切割修磨所用砂轮片要专用，严禁与切割碳钢管的砂轮片混用。d 钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：（1） 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口；（2） 溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；（3） 端面倾斜偏差为管子外径的1%，且不应超过2mm；（4） 坡口斜面及钝边端面的不平度应大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。325 管道预制组对3251管道预制组对前，应核查管段、管件的材质、规格、型号，管端应进行校圆，管口不圆度应小于或等于3

11、%DW（管外径），管道端部不得有超过0.5mm深的机械伤痕。3252 管段、管件内外的泥土、油垢及其它杂物应清理干净。3253 管道预制组对时，要求各管段交接处衔接良好，尺寸准确，现场安装的接口管段，应予留出一定的安装调整裕量。3254 管段对口时，平直度偏差应不大于1mm/m，全长偏差不得大于10mm。3255主管的水平管段组对时要控制管件的定位尺寸（见图3.2.5.5），N的允许偏差为±3mm。3256 管道对口时，管道焊缝的组对位置应符合以下规定：a 直管段上两环焊缝间距应大于1.5倍管道公称直径，且不应小于100mm；图3.2.5.5 水平管段管件的定位尺寸b 环向焊缝距煨制

12、弯管起弯点的距离不得小于1.5倍管外径，且不应小于100mm；c 组对焊接钢管时，纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，错开距离应不小于100mm的弧长，当钢管外径小于等于65mm时，钢管纵焊缝应错开180°；d 有加固环的管道，加固环的接口与管道的纵焊缝或螺旋缝应错开至少100mm。3257支管与主管的角度偏差为±3mm/m，最大偏差不应超过±10mm。3258 当管道安装有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差，垂直管段与水平管段组对时也要考虑坡度因素，避免返工。管道坡度要求见图3.2.5.8。3259 管段组对时，管段中相邻而方向相反的两个弹性弯曲之间，应连接过渡直管段，非弹

13、性敷设的管段，应根据地形采用弯管或现场冷弯管，不宜以斜截口连接。32510 管段预制完毕后，应按相应工艺标准规定进行管段的防腐，施工时应注意将焊口留出。坡度坡度图 3.2.5.8 管道安装坡度要求326 下管3261 下管前应对管沟进行以下检查：a 管沟尺寸应符合规定要求；b 沟底已进行夯实处理，水平度及坡度符合规定值，沟底标高符合要求；c 管道对口处的作业坑已挖好，满足作业条件。3262 管道下沟a 下管前，应将管段内泥土或杂物清理干净，将所有管口用塑料布封好；b 管道下沟应使用专用吊具，管径较大的管子应使用吊车或其它吊装设备吊入沟底，严禁将管段直接滚入沟底。吊装时应注意吊装方法的选择，防止

14、吊装时管段产生永久性变形。现场防腐、补口、补伤部位不宜作为吊点；管道下沟时，不得损坏保温层，管道下沟应平衡，各吊点应协调一致，管道下沟吊起高度不宜超过1m，吊点间距应符合表3.2.6.2的规定。c 多管共沟的管排应选择好下沟顺序，一般情况下应先将较重的管下沟就位后，再吊其它管道。 管道下沟吊点间距 表3.2.6.2管径(mm)720620529426377325273219159间距(m)23211917161513119327 管道组对3271 管道组对前应先进行管段定位。管段定位时，应以分支管管口位置或立管弯头三通管件作为水平坐标定位基准点，以保证埋地管各管口的坐标位置，水平定位后应调整管

15、段的标高、水平度或坡度。3272 焊口组对应符合以下要求：a DN100以下的管子可直接进行焊口组对，DN150以上的管子应使用卡具组对；b 较大管径钢管组对焊口时，应在沟顶设置三角架，使用导链配合进行组对；c 管子对口时应检查组对平直度，允许偏差为1mm/m。328 焊接3281焊接前应先检查、清除干净坡口表面两侧各20mm内的铁锈、水分、油污和灰尘等。3282 管道焊接必须按焊接工艺技术文件的规定进行施焊。3283 大口径管道焊接时应对称施焊，以防产生焊接变形。3284 当埋地管线穿过道路时，应按设计要求加置过路套管，过路套管应在管道组装前提前套入，埋地管道组装焊接完毕后，应让出埋地管上的

16、焊道，以便在管道试验时对焊道进行检验。当整根套管无法全部让出焊道时，可分为两段或多段套入，管道试验结束后，再将埋地管包入并连接在一起。329 管道试验3291 埋地管道安装完毕后应进行水压试验，水压试验应具备以下条件方可进行：a 试压部分的管道已全部安装完毕，并符合设计及相应的施工规范要求；b 焊接工作全部完成，并经检验合格；c 合金钢管材质符合设计规定，标记清晰；d 试压用临时加固措施安全可靠；e 试压用压力表经检定合格，精度不低于1.5级，量程为最大试压压力的1.52倍；f 焊缝或其它检查部位不得油漆或绝热。3292 水压试验压力如无特殊规定应按1.5倍设计压力确定。3293 试压a 设计

17、压力相同的多段埋地管可串在一个试压系统内试验，设计压力不同的管段应单独试验；Pb 试压系统连接应符合图3.2.9.3b的要求：排气点压力表P盲板（设放空点）地面试压泵水源 上水管图 3.2.9.3b 试压系统连接示意图c 较大管径的试压管段应在管口处设置排气点，并在沿线各高点顶部设置放空阀，以排净管内气体;d 埋地管线材质为奥氏体不锈钢时，试压介质中氯离子含量不得超过25PPM;e 埋地管道试压的具体要求,应执行QG/4441.52.10工业管道压力试验工艺标准的相应规定；f 埋地管道系统试压合格后，应进行放水吹扫。放水吹扫时应采取相应排放措施，严禁将水排放、吹扫进管沟内。3210 埋土回填3

18、2101 埋地管道安装检查完毕，并进行“隐蔽工程记录”会签后，应及时进行管沟的填土回填。32102 回填前应复测管道标高及位置，有偏差时要进行调整，并填写管线复测定位记录。32103 管道就位质量应符合下列要求： +50 a 管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差为 -100 mm；b 多管共沟管道净间距不得小于0.25m或设计文件的规定；c 管道悬空长度应符合表3.2.10.3c的规定： 悬空管段长度允许值 表3.2.10.3c管径（mm）720630529426377325273219159悬空长（m）1210865432.52d 在沟底为岩石的管沟中，管壁距岩石不得小于0.2m。32104

19、 回填、夯实管道两侧时，应同步对称进行，防止管道侧向受挤发生位移。32105 回填应符合下列要求：a 管沟内应排尽积水；b 在渗水较快、不易抽干水的管沟内，宜采取局部回填或固定管道的方法；c 管顶300mm回填范围内必须由人工回填，其余部分可用机械回填；d 回填与夯实时，不得损坏管道的防腐、绝热层；e 回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于300mm；人工夯实时，不应大于200mm，夯实后的土壤容重应不低于原土的90%；f 回填土的湿度不够时，应分层洒水；g 不得使用工业垃圾、冻土或含有大于100mm的块石及砖瓦的土壤进行回填；h 岩石地段或石块区域回填时，必须进行特殊处理，使回填质量符合设计要求，当设计未规定时，可在管道周围填加不少于100mm厚的砂层，管道上方应覆盖不少于500mm厚的砂土，并应分层夯实；i 工作坑的回填及夯实应由专人负责，并做好记录。32106 用机械回填土时，机械车辆不得在管道上方行驶或作业。33 埋地管道安装质量标准331 埋地管道的安装坡度、坡向应符合设计要求。332 埋地管道的安装深度应符合图纸要求。3