GB∕T 29076-2021 航天产品质量问题归零实施要求

ICS03.120.10

CCSV00

_

中华人民共和国国家标准

GB/T29076—2021

代替GB/T29076—2012

航天产品质量问题归零实施要求

Executionrequirementsofqualityproblemclosedloopforaerospaceproduct

(ISO18238：2015,Spacesystems—

Closedloopproblemsolvingmanagement,NEQ)

2021-08-20发布

2022-03-01实施

GB/T29076—2021

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目次

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1 翻 1

2规范性引用文件 1

3术语和定义 1

4一 3

4.1馴 3

4.2质量问题归零范围 3

4.3职责 4

4.4管理要求 4

5质量问题归零的程序 4

5.1总体程序 4

5.2问题报告 4

5.3采取应急处理 5

5.4建立团队 5

5.5开展技术归零 5

5.6开展管理归零 5

5.7完成质量问题归零报告 5

5.8归零评审 6

5.9解散团队 6

6技术归零工作要求 6

6.1问题定位 6

6.2机理分析 6

6.3进行复现试验 7

6.4纠正和纠正措施 7

6.5举一反三 8

7管理归零工作要求 8

7.1查明问题发生过程 8

7.2查明责任 8

7.3采取措施 8

7.4对问题的处理 9

7.5完善规章制度和标准 9

附录A （规范性）“质量问题归零报告”的主要内容 10

附录B （资料性）“质量问题归零报告”封面格式 13

I

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GB/T29076—2021

本文件按照GB/T1.1—2020（（标准化工作导则第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

本文件代替GB/T29076—2012（（航天产品质量问题归零实施要求》，与GB/T29076—2012相比，除编辑性改动外.主要技术变化如下：

一更改了关于范围的描述（见第1章，2012年版的第1章）；

一增加了术语“根原因”“根原因分析”的定义（见3.16,3.17）；

一更改了术语“质量问题归零”“重复性质量问题”的定义（见3.1,3.14,2012年版的3.1,3.14）；一增加了技术归零的范围“造成成本、进度、效能或系统应用降级的质量问题”（见4.2）；一增加了第4章一般要求中关于开展面向产品、面向流程、面向组织分析，难以完全归零情况，制定计划，评审，关键节点等要求（见4.1.4,4.1.7,4.4.1,4.4.2,4.4.3）；

一增加了质量问题归零正式实施前和完成后的质量问题报告、采取应急处理、建立和解散团队等程序（见5.2、5.3、5.4、5.8、5.9）;

一增加了技术归零和管理归零的工作要求（见第6章、第7章）；

一增加了技术归零报告和管理归零报告的主要内容（见附录A）。

本文件参考ISO18238:2015（（空间系统闭环问题解决的管理》起草，一致性程度为非等效。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国宇航技术及其应用标准化技术委员会（SAC/TC425）提出并归口。

本文件起草单位：中国航天标准化研究所、中国航天科技集团有限公司、中国运载火箭技术研究院。本文件主要起草人：易倍羽、杨兆军、李胜、夏晓春、鲍智文、卢欣、贾纯锋、王禹铭。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——2012年12月首次发布为GB/T29076—2012；

——本次为第一次修订。

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质量问题归零是在航天工程的实践中总结形成的具有中国航天特色的质量问题闭环管理方法，为彻底消除质量隐患、解决质量问题和避免问题的重复发生提供了一套系统、科学的程序、方法。质量问题归零已经在航天得到了成功实践。通过质量问题归零的实施可以准确定位问题，深人剖析问题的原因和机理，有效识别质量管理的薄弱环节，改进管理，优化流程，提高产品的质量与可靠性。

GB/T29076—2012发布实施已八年，这期间质量问题归零在航天产品质量控制中发挥了越来越重要的作用。随着航天型号任务的增多、协作配套产品及供应商数量的急剧增加和商业航天的蓬勃发展，质量问题归零在航天领域的应用持续深人，质量问题归零的内涵不断扩展。同时，国际标准化组织于2015年发布了ISO18238:2015((空间系统闭环问题解决的管理》，对GB/T29076的修订有一定的借鉴意义。鉴于此，确有必要修订完善GB/T29076.以适应航天产品质量管理新需求，推广航天产品质量问题归零新经验，统一和规范质量问题归零实施程序和要求。

航天产品质量问题归零实施要求

1范围

本文件规定了航天产品质量问题归零的一般要求、程序、技术归零工作要求和管理归零工作要求等内容。

本文件适用于航天产品设计、生产、试验、使用等各阶段中发生的质量问题归零工作。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T19000质量管理体系基础和术语

3术语和定义

GB/T19000界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

质量问题归零qualityproblemclosedloop

对已发生的质量问题，从技术、管理上分析产生的原因、机理，并采取纠正措施、预防措施，以从根本上消除问题，避免问题重复发生的活动。

注1：质M问题归零分为技术归零和管理归零，有时简称为“双五条”归零。

注2:质M问题包括故障、缺陷、事故以及其他不期望发生的情况等。

3.2

技术归零technologyclosedloop

针对发生的质量问题，从技术上按“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”的五条要求逐项落实，并形成技术归零报告、相关的技术文件和证明材料的活动。

3.3

定位准确exactlocation

确定质量问题发生的准确部位。

注：定位准确是要找到问题发生在哪个环节、哪个产品、哪个部件、哪个零件、哪个电子元器件或哪个组成部分，确定解决质M问题发生的最低一级故障产品的异常状态及其基本原因。

3.4

机理清楚clearlocation

通过分析、计算或试验等手段，确定质量问题发生的根本原因。

注：机理清楚是确保质M问题归零彻底的关键，梳理问题和原因的因果关系，支持并证明发生问题原因的正确性，为制定措施提供依据。

3.5

问题复现problemrepetition

通过试验或其他验证方法，复现发生的质量问题，证实定位的准确性和机理分析的正确性。

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注：对某些显而易见的失误而造成的产品损伤等问题，可无需进行复现试验；对于无法进行问题复现的故障模式（或者破坏性的故障模式），可以通过分析或者仿真來证实故障发生的现象。

3.6

措施有效effectiveaction

针对发生的质量问题，制定并实施纠正和纠正措施，并经过验证，确保质量问题得到解决。

3.7

举一反三lessonslearning

把发生质量问题的信息反馈给本组织并通报其他组织，检查有无可能发生类似模式或机理的问题，并采取预防措施。

注：通过举一反三，把解决本产品本次发生问题的纠正措施，落实到同批次、同样机理设计生产的其他产品上，使具有类似原理设计生产的产品都能避免同类问题的发生，对还未发生问题的产品，是一种预防措施的落实。

3.8

管理归零managementclosedloop

针对发生的质量问题，从管理上按“过程清楚、责任明确、措施落实、严粛处理、完善规章”的五条要求逐项落实，并形成管理归零报告、相关文件和证明材料的活动。

3.9

过程清楚clearprocess

查明质量问题发生和发展的全过程，分析产生问题的原因，查找管理上的薄弱环节或漏洞。注：过程清楚就是要清楚发生问题的时间、地点、工作丁况、运行程序、问题现象和结果，清楚产生问题的管理环节、岗位和管理原因，清楚管理工作程序或制度中的漏洞、薄弱环节。

3.10

责任明确distinctresponsibility

分清造成质量问题的责任单位和责任人，分清责任的主次和大小。

注：责任明确就是要依据问题发生的过程和岗位职责，明确问题涉及的相关责任单位、相关人员及责任，明确直接责任和间接责任，主要责任和次要责任，领导责任和执行责任等。

3.11

措施落实actionfulfillment

针对管理上的薄弱环节或漏洞，制定并落实有效的纠正措施和预防措施。

3.12

严肃处理dealwithseriously

对由于管理原因造成的质量问题严粛对待，从中吸取教训，达到教育人员和改进管理工作的目的；对重复性和人为责任质量问题的责任单位和责任人，根据情节和后果，按规定给予处罚。

注：严粛处理重在严肃对待，最终目的是教育人和改进丁作，只有对重复性质M问题和人为责任质M问题的责任单位和责任人，才给予一定的行政处罚和经济处罚，这种处罚的目的依然是加强教育，预防质M问题的再次发生。

3.13

完善规章consummaterules

针对管理上的薄弱环节或漏洞，健全和完善规章制度，从制度上避免质量问题的发生。

注：完善规章是把质M问题归零的有关措施固化到相关的规章制度、作业指导文件、标准或规范中。

3.14

重复性质量问题repeatedqualityproblem

本组织已发生过的质量问题或已通报过的其他组织发生的质量问题，在本组织再次发生同类质量问题。

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3.15

人为责任质量问题qualityproblembypersonal

由于有章不循、违规操作等人为因素造成的质量问题。

3.16

根原因rootcause

根本原因

造成实际的或潜在的不期望的条件、情况、不合格或故障发生的根源性事件、行为或条件。注：一个问题可能由多个根原因导致。

3.17

根原因分析rootcauseanalysis

识别所有造成不期望的条件、情况、不合格或故障发生的根原因的过程。

4一般要求

4.1原则

4.1.1质量问题归零工作应从技术和管理两个方面进行，符合4.2规定范围内的质量问题，应按技术归零五条要求或管理归零五条要求进行质量问题归零，并完成质量问题归零报告。对既属技术归零范围又属管理归零范围的质量问题，既要进行技术归零，又要进行管理归零，不应用技术归零替代管理归零。需要同时开展技术归零和管理归零时，应先开展技术归零。

4.1.2质量问题归零可按问题的严重程度和产生的后果、产品级别、管理层次分级进行。

4.1.3技术归零应满足“定位准确、机理清楚、问题复现、措施有效、举一反三”五条要求；管理归零应满足“过程清楚、责任明确、措施落实、严粛处理、完善规章”五条要求。

4.1.4分析问题发生原因、制定措施和举一反三可从面向产品、面向流程和面向组织三方面开展，通过对问题产品、研制流程和组织保障开展分析，挖掘发生质量问题的根原因并制定相应的纠正措施和预防措施。

4.1.5相同问题原因的举一反三针对已制品、在制品和未制品可有所区分。

4.1.6大型试验或发射任务的质量问题归零工作原则上按第6章和第7章的规定进行，鉴于大型试验或发射任务工作的特殊性，各组织应根据实际情况制定具体的实施要求或细则，内容一般包括：

a） 大型试验或发射任务归零工作的职责分工；

b） 现场归零工作程序；

c） 现场以外（如返回本组织或返回外协组织）归零工作程序；

d） 不能完全归零时的工作要求；

e） 试验任务完成后的归零后续工作要求。

4.1.7对于飞行试验和在轨应用中发生的质量问题，难以完全归零的，也应按本文件的要求完成质量问题分析，并针对所有可能的根原因提出纠正和纠正措施，实施综合治理。

4.2质量问题归零范围

4.2.1技术归零的范围主要包括以下内容。

a） 影响装备研制进度、造成与其他产品的接口设计修改、造成性能指标下降、造成生产返工的设计质量问题。

b） 造成重大经济损失的设计和生产质量问题。

O因技术原因造成的各层级、各阶段的质量问题：

1）批次性元器件、原材料质量问题；

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2） 各级产品交付上一级后出现的质量问题；

3） 批次性和重复性的生产质量问题；

4） 试验失败或产品损坏的试验技术问题；

5） 产品在发射场、靶场或外场出现的质量问题；

6） 产品交付后影响使用的质量问题。

d） 型号指挥系统和设计师系统确定需技术归零的质量问题。

e） 造成成本、进度、效能或系统应用降级的质量问题。

4.2.2管理归零的范围主要包括：

a） 重复性质量问题；

b） 人为责任质量问题；

O无章可循、规章制度不健全造成的质量问题；

d）型号指挥系统确定的需要管理归零的质量问题。

4.3职责

4.3.1组织的最高管理者对本组织质量问题归零工作全面负责。型号指挥系统负责组织、检查本型号的质量问题归零工作。型号试验队队长负责组织大型试验或发射任务的质量问题归零工作。

4.3.2组织的质量管理部门是质量问题归零的主管部门，负责拟订质量问题归零工作计划，对质量问题归零报告的符合性进行检查，组织质量问题归零报告的审查或评审，跟踪监督检查质量问题归零工作和措施的落实情况，保留质量问题归零的相关证据。

4.3.3质量问题的责任单位具体实施质量问题归零工作。质量问题归零以完成质量问题归零报告，并经过签署、审查或评审，改进措施闭环落实作为结束的标志。

4.4管理要求

4.4.1组织应制定质量问题归零实施计划，给予足够的资源保障。

4.4.2每一项归零工作结束后，组织应对质量问题归零是否恰当有效进行评审。

4.4.3在航天产品转阶段前、验收前、出厂前、转场前、发射前等关键节点，组织应对质量问题归零情况进行阶段统计、分类，必要时组织检查或评审。

5质量问题归零的程序

5.1总体程序

质量问题发生后、质量问题归零前的程序包括问题报告、采取应急处理、建立团队。技术归零的程序包括问题定位、机理分析、进行复现试验、纠正和纠正措施和举一反三，管理归零的程序包括查明问题发生过程、查明责任、采取措施、对问题的处理和完善规章制度和标准。技术归零和管理归零完成后应开展归零评审，确定问题得到解决后解散归零团队。

5.2问题报告

发生质量问题后，应及时向相关方报告：

a） 问题报告应确保相关人员可以及时得到问题信息；

b） 在不影响产品、设备和人员安全的情况下，岗位人员应保护好现场和产品状态，并做好记录；

c） 一般应报告以下内容：产品信息、问题现象、测试条件、工作时间及环境、问题发现者等。

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5.3采取应急处理

按以下要求采取应急处理。

a） 组织在发现产品质量问题对人身和财产安全存在影响时，特别是产品质量问题可能会升级恶化时，应采取应急处理。

b） 采取应急处理应按照下述步骤执行：

D识别、隔离问题产品，采取应急处理，典型的应急处理方式有：紧急停工（包括停止交付、召回产品等）、检查库存并隔离同批次缺陷产品；

2） 识别表面原因，并针对性的采取措施来预防或减少短期内问题重复发生、恶化；

3） 识别缺陷产品带来的潜在风险；

4） 确认问题严重程度。

注：在实施根原因纠正措施或其他更有效的纠正措施后，终止采取应急处理。

O组织应确保相关方持续沟通：

1） 识别问题影响的相关方（内部的与外部的）；

2） 通知所有识别出的相关方；

3） 若已交付产品受到或怀疑受到问题的影响，特别是安全性以及运营上有影响，应与顾客及时沟通信息。

5.4建立团队

按以下要求建立团队，并确定组长。

a） 团队成员应包括对问题有影响的相关部门成员。随着归零工作的开展，团队成员可进行调整。

b） 应确保相关方（包括顾客、供应商、相关职能部门）均有代表参与到归零过程中来。

c） 过程中应确保充分的沟通：

1） 组长应对其职责、团队资源、约束条件有充分的认识；

2） 每个成员均应明确理解其职责；

3） 应告知职能部门管理者他们的部门成员参与到了归零团队中；

4） 所有的相关方应了解团队构成和目标。

5.5开展技术归零

按第6章的要求开展技术归零工作。

5.6开展管理归零

按第7章的要求开展管理归零工作。

5.7完成质量问题归零报告

5.7.1按以下要求完成技术归零报告：

a） 质量问题归零报告应汇总质量问题归零工作，并对工作过程进行系统性描述；

b） 技术归零报告由质量问题责任单位编写，按附录A编写报告内容；

c） 技术归零报告应按要求签署完整，试（正）样产品交付后或弹、箭、星（船、器）系统试验中的技术归零报告应报上一级设计师会签，外购、外协产品的技术归零报告应经订货组织和任务书提出组织会签，报告封面格式参见附录B；

d） 无法完全归零的问题，按照附录A的要求编写质量问题分析报告，报告中应详细说明不能完全质量问题归零的理由，并签署完整。

5.7.2按以下要求完成管理归零报告：

a） 管理归零报告由责任单位组织编写，报告主要内容按照附录A；

b） 管理归零报告应经组织的质量管理部门和相关部门会签，组织的最高管理者批准，报告封面格式参见附录B;

c） 对于同一类管理问题，可编写一份管理归零报告，但在报告中应说明是发生在哪些产品上。

5.8归零评审

按4.4.2,4.4.3的要求开展归零评审，技术归零评审和管理归零评审可同时开展。

5.9解散团队

当所有措施实施完成，且其有效性得到验证，进行了举一反三，归零工作结束。组织应通报相关方归零工作已经完成，识别纠正措施涉及的部门，并解散团队。

6技术归零工作要求

6.1问题定位

按以下要求开展问题定位，确保定位准确。

a） 归零团队应确定质量问题的现象和部位，制定排查方案，及时开展故障排查工作。必要时应由认定机构提供鉴定结果作为旁证。问题定位应有事实支撑，且应描述清楚顾客受到的影响。

b） 检查产品、相关设备及工作状态与要求是否一致，确认是产品（设备）问题，还是测试试验设备与操作方法等方面的问题。

c） 在可能和必要的情况下，经各方确认，更换可疑的故障产品，尽可能证实故障仅存于所更换下的产品中。

d） 测试、检查故障产品。

e） 问题定位应向相关方沟通或通报并取得共识。

f） 进行问题定位时的推荐工具有：FTA（故障树分析）、鱼骨图、头脑风暴法、对比表、检查单、直方图、散点图、控制图、帕累托图、分层法等。

6.2机理分析

制定机理分析方案，查找问题原因及机理。按以下要求识别问题根原因，确保机理清楚。

a） 梳理和确认所有问题现象，确定主要问题。

b） 根据主要问题，确认采取的根原因识别工具，开展排查工作。

c） 开展问题的机理分析，选取根原因分析工具，识别根原因，寻找根原因识别的客观证据，从理论和技术上分析阐述由引起质量问题的最低单元产品及异常因素发展到质量问题题的模式的物理或化学过程。

d） 必要时应由专业机构提供鉴定结果作为旁证，分析、判断问题发生的原因。

e） 在进行根原因识别时应保持持续沟通，特别是在相关方对根原因识别结果的认同之前应保持定期的沟通。应将根原因识别的结果告知所有相关方，特别是顾客会受到或将受到问题造成的影响时。

f）推荐的根原因识别分析工具有：

1） 数据收集：检查单；

2） 数据分析：直方图、散点图、运行图、试验设计、帕累托分析等；

3） 根原因分析工具：工程分析、失效分析、统计分析、因果分析、FMEA（失效模式和影响分6

析）、FTA、根原因链分析、头脑风暴法、因果图、系统图、关联图、矩阵图、流程分析、正交试验等。

6.3进行复现试验

原则上都应进行复现试验，确保质量问题定位的准确性和机理分析的正确性。难以进行复现试验时，应进行理论分析，并尽可能用仿真分析或模拟方式进行验证，同时应在技术归零报告中加以说明。按以下要求进行复现试验，确保问题复现。

a） 复现试验的一般工作程序：

1） 编写试验方案，并经有关方签字认可；

2） 按程试验方案进行试验，并做好试验记录；

3）编写试验结果分析报告，并进行审查确认。

b） 应确保持续沟通，问题复现得到相关方的认可。

6.4纠正和纠正措施

6.4.1实施纠正

采取有效措施，实施纠正，消除已发生的质量问题。对纠正方案进行验证，确保纠正有效。

6.4.2制定纠正措施

按以下要求制定根原因纠正措施，确保措施有效。

a） 针对产生质量问题的所有根原因制定具体、量化、可操作、可验证的纠正措施，并有明确的实施计划。

b） 制定纠正措施一般包括：

1） 根据根原因分析结果，确定每个根原因的解决方案；

2） 确定每个方案解决问题概率以及导致新问题或更坏情况的风险；

3） 选取充分考虑到所有相关方的解决方案；

4） 对纠正措施的有效性进行试验验证，验证试验前编写相关文件，试验过程中做好原始记录，试验结束完成试验报告。

O应向相关方通报制定的根原因纠正措施并取得共识，当顾客受到问题影响时，特别应取得顾客的共识。

6.4.3实施纠正措施

按以下要求实施根原因纠正措施。

a） 组织应实施根原因纠正措施，确保措施按进度完成，且措施可以切实预防问题重复发生。

b） 经验证确认或批准的纠正措施应落实到技术文件或相关的标准规范中。

O根原因纠正措施应按以下步骤实施：

1） 确定措施责任人及节点；

2） 制定详细计划；

3） 实施根原因纠正措施；

4） 度量并分析措施实施后的效果，并与6.1（问题定位）和6.2（机理分析）时的描述进行对比；

5） 评估措施有效性：若措施有效性不高，回到6.2重新进行分析，并制定新的根原因纠正措施；若有效，则评估需要停止的应急处理（见5.3）；

6） 记录措施完成的证据以及相关结果。

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d）应保持措施负责人、团队组长、顾客之间的持续沟通。组长应与相关方约定评审的内容和频次。在实施过程中如果存在困难或失败应及时与顾客和最高管理者沟通。

6.5举一反三

按以下要求开展举一反三。

a） 质量问题归零后应总结经验教训，提炼明确质量问题的警示；同时，对照技术标准，查找不完善的具体条款.提出补充完善的相关建议，并将有关情况纳人技术归零报告中。

b） 根据发生质量问题的机理和警示，检查相关产品有无可能发生类似模式或机理的问题，采取纠正措施，并将有关情况纳人技术归零报告中。

O经认可的纠正措施应落实到设计、工艺或试验文件、培训材料、信息系统和工具中，并在培训时及时更新以确保相关人员了解。

d） 将质量问题归零信息报上级质量管理部门。上级质量管理部门应明确举一反三要求，并以通报的形式反馈给相关组织。相关组织应根据通报内容开展本组织的举一反三工作。

e） 可借鉴的经验一般包括:分析过程、流程图、数据库、绩效数据、采取的主要举措、数据资源、处理问题时遇到的困难等。

f） 举一反三过程中应确保：

1） 通知主要过程负责人获得的经验（如过程中有效的方法、无用的方法，以及相关的原因）；

2） 所有相关的职能部门和员工了解问题，检查是否存在类似故障模式并进行举一反三。

7管理归零工作要求

7.1查明问题发生过程

质量问题发生后，在不影响人员、产品和设备安全的情况下，应保护好现场和产品状态，做好现场记录。组织有关方面的人员及时从管理上查明质量问题的发生过程，确保过程清楚：

a） 查明形成问题产品的过程和发现问题的过程，并检查上述过程中涉及管理和过程控制的文件规定、执行和记录情况等；

b） 分析造成异常因素的过程管理和控制过程的文件规定、执行方面的原因，查找管理上的薄弱环节或漏洞；

O查明质量问题发生过程和识别管理薄弱环节的推荐工具有：头脑风暴法、鱼骨图、帕累托图、流程图、事件链等。

7.2查明责任

按以下要求查明质量问题责任单位和责任人，确保责任明确：

a） 在过程清楚的基础上，依据过程管理和控制文件的规定、执行和记录情况，确定相关组织和相关人员应承担的责任，明确主要责任与次要责任；

b） 组织应确定相关人员尤其是各级管理人员应承担的责任。

7.3采取措施

按以下要求对管理原因采取并落实措施，确保措施落实：

a） 针对造成质量问题的管理上的薄弱环节或漏洞，采取纠正措施和预防措施；

b） 措施应具体、细化、可操作、可检查，措施中的每一项工作应明确责任部门和责任人，对于中长期措施应有明确的计划和资源保障。

7.4对问题的处理

按以下要求对问题进行处理，确保严粛处理：

a） 对由于管理原因造成的质量问题应在思想上严粛对待，从中吸取教训，特别应加强人员的思想教育和制度的宣贯与培训；

b） 对预先发现规章制度或流程不完善、不健全等管理薄弱环节，并能够主动开展质量问题归零，提出可操作、可落实、可检查措施的部门和人员，组织应根据情况给予奖励；

O对确属重复性质量问题和人为责任质量问题的责任单位和责任人，以及弄虚作假、隐瞒不报的有关责任人，应按照责任和影响的大小，按规定给予处罚。

7.5完善规章制度和标准

按以下要求完善规章：

a） 措施应通过完善质量管理规章制度、体系文件、标准等形式进行固化；

b） 凡属规章制度不健全的问题，需明确完成规章制度的制（修）定时间和具体内容；

c） 总结经验教训，提炼明确质量问题深层次的警示，并将有关情况纳人管理归零报告中。

附录A

（规范性）

“质量问题归零报告”的主要内容

A.1技术归零报告主要内容

A.1.1问题概述

问题概述一般应包括：

a） 说明问题发生时间和地点；

b） 描述发生问题的产品（名称、代号、批次、研制阶段、设计单位、生产单位）;

c） 描述问题信息，包括问题现象、问题发生时的工作状态和环境条件等；

d） 描述采取的应急处理。

A.1.2问题定位

问题定位一般应包括：

a） 定位的过程和方法；

b） 定位的依据和结果；

c） 问题描述（问题原因和责任单位等）;

d） 应急处理的效果。

A.1.3机理分析

机理分析一般应包括：

a） 识别出的根原因和故障模式；

b） 根原因识别的过程和方法，分析结果（理论分析结果、试验结果）；

O如果原因是多方面的，则都应说明，但应尽可能说明主要原因，原因一般归纳为：设计、工艺、操作、管理、器材、软件、设备、环境等原因。

A.1.4问题复现

问题复现一般应包括：

a） 复现试验的过程和结果；

b） 是否验证了定位的准确性和机理分析的正确性;

c） 无法进行复现试验的原因，并给出分析结果。

A.1.5采取的措施及验证

采取的措施及验证一般应包括：

a） 所采取的纠正情况；

b） 制定根原因纠正措施的过程；

c） 纠正措施的确认和实施情况；

d） 根原因纠正措施有效性验证；

e） 纠正措施在文件上的落实情况等。

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A.1.6举一反三情况

举一反三情况一般应包括：

a） 修订或待修订的文件列表；

b） 在本组织