工业工程IE基础知识

1、ie基础知识基础知识 第一章第一章 現場現場ie概論概論概念: industrial engineering-工業工程，簡稱ie，是世界上公認的能杜絕各種浪費，有效地提高生產率和經濟效益，把技術與管理有機地結合起來的一門邊緣學科。工業工程是對人員、物料、 設備、能源和資訊所組成的集成系統, 進行設計、改善和設置的一門學科。它綜合運用數學物理學和社會科學方面 的專門知識和技術, 以及工程分析和設計的原理和方法, 對該系統所取得的成果進行確定,預測和評價。分析：分析：工业工程是一门工程类科学技术，且是解决管理问题的工程技术。工业工程所研究的对像是由人员.物料.设备.能源.信息等生产要素所构成的各种

2、生产.经营管理系统,且不局限于工业生产领域研究对象人员物料设备能源信息n核心与目标是降低成本.提高生产率n是将新工艺.新技术转化为现实生产力的工程活动n是一种综合性应用技术,追求生产系统的整体优化n重视人的因素nie的面向-由微觀向宏觀管理(注重三化)三化即是指工業簡化專業化和標准化,是ie的重要原則基本特征：基本特征： 工业工程师是为了达到经营者的目标(目标的根本含义是使企业取得最佳利润,且冒最小风险)而贡献出技术的人.工业工程师帮助上下各级管理人员,在业务经营的设想.计划.实施.控制方法等方面从事发明和研究,以期达到更有效地利用人力和经济资源. 1.成本和效率意識 2.問題和改革意識 3.

3、工作簡化和標準化意識 4.全局和整體化意識 5.以人為中心的意識素养：素养：第二章第二章.工業工程發展簡史工業工程發展簡史1.工業工程的起源2.工業工程的發展歷程排隊論工資激勵動作研究日程安排表設施設計邏輯代數計件工資科學管理原理第一批模型標准化存儲模型零件可互換性組織概念存儲論決策理論統計質量管理人-机關系管理計划一般系統論勞動專業化分工會計管理控制工程經濟网絡技術時間研究統計分析生產率概念時間共享作業分析數學規划可行性系統設計物料搬運模擬技術政策技術革新論人的因素系統工程工厂布置信息系統最优化理論傳統(ie)現代(ie)科學管理工業工程(ie)運籌學工業與系統工程(se)微觀和宏觀分析微觀

4、分析14911750189019151930194019581977（年代）產業革命第一次世界大戰大蕭條第二次世界大戰信息時代ie 發 展 年 表現場現場ie活動的效率意識活動的效率意識ie活動經常被當作效率改善的活動，效率提高了，則人手減少，單位時間人均產量提高。而效率具體理解為相對作業目的所採用的工具及方法是否最適合並被充分利用。即目的是否等於手段分類內容說明例1(目的:運7kg物品)例2(目的:挖小坑)有效率目的=手段用台車搬運鐵鍬無效率 浪費 目的手段用叉車搬運人手搬運推土機用手挖 現場管理者在效率改善時，往往會有種錯覺，認為給壓力，加快工作速度則效率就會提高。這種為提高效率而增加員工

5、的疲勞度的做法，完全是錯誤的，相反通過改善工程設計，改良工裝及改善作業環境使員工作更加輕鬆，才會真正提高效率表 2-1效率=實際值/基準值作業效率=產量標準工時/投入工時 =實際產量/標準產量 =標準工时(按规定的标准进行生产所需的工时)/實際作業工时 (实际所用工时)除此之外，人、設備、工序等相關效率的計算方法如下：（1）運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間（2）故障率=故障次數/運轉總時間（3）拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間人員數）（4）不良率=不良個數/生產個數提高效率的思考方法（1）現場的全部東西和工作都是效率的對象（2）提高效率並不隻是縮短時間（3）必須進行定量的效率評估和

6、管理（4）有不合理的地方，浪費必然存在（5）運用ie手法，徹底清查效率差的問題點第三章第三章.ie手法手法 ie手法是以人的活動為中心以事實為依据用科學的分析方法對生產系統進行觀察記錄分析并對系統問題進行合理化改善最后對結果進行標准化的方法 目的（1）准确掌握生產活動的實際狀況（2）盡快地發現浪費不合理不可靠的地方（3）對生產活動的改善和標准化進行系統的管理 ie的基本手法是由ie始祖泰勒(t.w.taylor.1856-1915)發明的時間研究和 f.b.gilbreth(1868-1924)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的它包括方法研究作業測定布局研究line balance等方法手段一

7、. 屬于動作,時間研究 *程序分析法 *動作分析法 *時間分析法 *人机配合法 *雙手并用法 二. 屬于創造思考法 *防止錯誤法(防呆法,愚巧法) *五五法(5w1h,5w)ie七手法七手法工作程序 完成工作經過之手續与流程.所謂程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄分析和改善的必要的有效的手法, 它是把工藝過程中物流過程及人的工作流程以符號進行記錄分析改善設計的方法,通過它可以反映工序整体的狀態,從而有效地掌握現有流程的問題點,並研究制定改善對策,以提高現有流程的效率.程序分析法之目的： 驅除不必要的手續与流程, 降低制造成本,提高工作效率1.程序分析手法程序分析手法表示操作表示搬運，運

8、輸表示檢驗表示暫存或等待表示受控制的貯存表示同時或同一工作場所由同一人執行著操作与檢驗兩种工作parts issuepreformingcase assyautoinserthand insertwave solderpackingtouchupfinal assyictwarehouseats2ats1burninhipottappingvisualinspectionvisualinspectionvisualinspectionrepairstationfqcpasspasspasspasspasspasspasspassngngngngngngreworkfor rej.itemrej

9、.程序分析技巧程序分析技巧一個不忘一個不忘, ,四大原則四大原則, ,五個方面五個方面, ,六大提問技術六大提問技術一個不忘-不忘動作經濟原則四大原則-取消，合并，重排，簡化:ecrs- elimination, combination, rearrangement, simplification五個方面-操作，運輸，貯存，檢驗，暫存等六大提問技術-對目的，方法，人物，時間，地點和原因進行提問2.動作分析動作分析法法 動作分析在程序決定后,尋找并取消人体各种動作的浪費.以尋求省力省時,安全和經濟的動作 目的是發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法，減少工作疲勞.降低勞動強度,并在此基礎

10、上制定出標准的操作方法,為制定動作時間標准做技術准備目視動作分析：一般是詳細觀測各個操作單元，采用雙手操作的方法及動作經濟原則來分析動素分析：動素分析將操作中所用的各 個動素逐項分析，以求改進影片分析：用攝影机將各個操作動作拍攝成影片放映，而加以分析定義：定義：以秒表為工具，在一段時間內，連續不斷地直接測定某一作業操作者的作業的一种作業測定技術。時間分析的准備工作：時間分析的准備工作：分析工具准備；資料准備寬放時間：1 私事寬放；2 疲勞寬放(生理和心理)；3 程序寬放；4 政策寬放時間分析方法3 3. .時間分析時間分析1.密集抽樣法-馬表時間研究2.分散抽樣法-工作抽查3.影片分析法4.預

11、定時間標準法(pts)4.人機配合人機配合(稼動分析稼動分析)稼動分析的目的在于了解工人或机器的閑余能量,并設法利用,以提高工效.閑余能量的分析可從下面三個方面進行(1)机器的閑余能量(2)工能的閑余能量(3)工人与机器數的确定(1)發掘空閑与等待時間(2)使工作平衡(3)獲得最大的机器利用率(4)合理地指派人員与机器(5)減少周期時間(6)決定最合适的方法目的:5.雙手並用法雙手並用法v手指分別工作時手指分別工作時,其各個負荷應按照其本能其各個負荷應按照其本能,予以分配予以分配手別手別 左左 手手 右右 手手手指別手指別 小小 無無 中中 食食食食 中中 無無 小小能力順序能力順序 8 7

12、5 3 1 2 4 6級級運 動 驅 軸運 動 驅 軸人体運動部位人体運動部位1指 節手指2手 腕 手指及手腕3肘手指, 手腕 及前臂4肩 手指, 手腕 , 前臂及上 臂5身 體手指, 手腕 , 前臂, 上 臂及身體6.防呆法防呆法防呆設計原意為:即使是呆子都不會出錯的方法即使是呆子都不會出錯的方法 即是運用設計人員的巧思,設計出一些可以讓工作人員,不需要太費精神,即可做出好的產品.換言之也就是工作人員,不需要經過太多訓練即可勝任自己的工作. 防呆的方法防呆的方法 顏色管理顏色管理以顏色區分發生順序及產品。 目視管理目視管理看板燈號圖片實物。 觸觸 覺覺形狀大小。 聽聽 覺覺聲音警示。 治具化

13、治具化定位定向定高。 自動化自動化自調自停。 替代替代新材料新方法新條件。7.五五法五五法五五法五五法: :又稱質疑創意法又稱質疑創意法why? what? where? when? who? how(how much)why? what? where? when? who? how(how much) 針對某主題用針對某主題用5w1h方法提出各種方法提出各種疑問,並做系統化的分析.然後應用ie四大原則:剔除(eliminate). 合並(combine).重排(rearrange). 簡化(simple)來解決問題.(一一).what(什麼什麼) 1).改善對象是什麼? 2).改善的目的是什麼? 3).做什麼?(二二).where(何處何處) 1).在何處做? 2).是否在別處做的效率較好? 3).發生在何處? 4).作業者或作業的地點是否適當?(三三).when(何時何時) 1).可否改變時間.順序? 2).可否改變作業發生之時刻時期或時間? 3).何時做最好? (四).who(誰) 1).是否可找其他人來做? 2).有誰可以做的更好? 3).人的組合或工作分擔恰當否? 4).作業者之間或作業者與機器工具間之關係有重新檢 討的