小锥齿轮的机械加工工艺规程课程设计说明书

1、中北大学课 程 设 计 说 明 书学生姓名： 学 号： 学 院： 机械工程与自动化学院 专 业： 工业工程 题 目： 指导教师： 温海骏 职称: 讲师 2013年 06 月 03 日 课程设计任务书 20122013 学年第 二 学期学 院： 机械工程与自动化学院 专 业： 工业工程 学 生 姓 名： 学 号： 课程设计题目：起 迄 日 期： 06 月03 日06月09 日 课程设计地点： 指 导 教 师： 系 主 任： 目录第一章 计算生产类型和确定生产类型211计算生产纲领212确定生产类型2第二章 零件分析321零件的分析322零件的工艺分析4第三章 选择毛坯531毛坯的选择5第四章 工

2、艺规程设计641定位基准的选择642零件表面加工方法的选择643制定工艺路线644确定机械加工余量及毛坯零件图74.4.1确定机械加工余量74.4.2确定毛坯尺寸84.4.3设计毛坯零件图845工序设计104.5.1选择加工设备与工艺装备104.5.2工艺尺寸链的计算及余量确定1146确定切削用量及基本时间14第五章 编制工艺文件25参考文献26第一章 计算生产类型和确定生产类型11计算生产纲领该产品年产量为10000件，设其备品率为10，机械加工废品率为1。现制定小锥齿轮的机械加工工艺规程n=qn(1+a+b)=10000×1(1+10+1)=11100(件/年)齿轮零件的年产量为

3、11100件。12确定生产类型现已知该产品属于轻型机械，根据手册查得生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为大批生产。所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。第二章 零件分析21零件的分析小锥齿轮零件的图样标注与图表中的模数、分度圆的直径不一致。根据已知的模数、齿数和相啮合的齿轮的齿数，将其尺寸计算出来，其主要的尺寸如下：节锥角 分度圆直径 外锥距 变为系数 当时 齿根高 齿顶高 齿顶角 等顶隙收缩齿 齿根角 锥顶角 根锥角 大端齿顶圆直径 冠顶距 图样上没有标准便面粗糙度，基准孔Ø20mm的表面粗糙度为ra1.6µ

4、;m即可。左端面作为定位，其表面粗糙度为ra3.2µm。齿轮的锥顶圆，其表面粗糙度为ra3.2µm。齿轮的节锥圆，其表面粗糙度为ra1.6µm。齿上的左端面，其表面粗糙度为ra3.2µm。齿轮孔的轮毂槽深mm，轮毂槽宽mm，轮毂槽的对称度公差为0.03mm。左端面到齿轮的左端面的16mm,不需要很高的尺寸公差，自由公差就能满足要求。将以上的修改，得到小锥齿轮的零件图，如图2-1。图2-1 锥齿轮零件图22零件的工艺分析零件的材料采用20cr,适合锻造。锥齿轮的工艺基准一般与设计和装配基准一致，使用一个孔Ø20mm和一个端面(左端面)作为工艺基准

5、。在锥齿轮制齿加工前，必须准备好齿坯，该零件齿坯采用模锻制出。齿面渗碳淬火后的硬度5662hrc，可以达到这个要求。小锥齿轮在齿面淬硬后，必须对基准加以修正。由于该零件是大批生产，采用专用的节圆定位夹具。齿轮是7级的精度，精度相对来说比较高。先采用粗刨、精刨，然后采用研齿，可以达到精度要求。根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。总体来说，该零件的加工不是很困难。第三章 选择毛坯31毛坯的选择齿轮是最常用的传动零件，要求具有一定的强度。该零件的材料为20cr，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂。又属于大批生产，做毛坯可以采用模锻成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做

6、成台阶、齿轮做成一定的锥度。由于孔为Ø20mm比较小，所以孔不要锻出，在零件加工时钻出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。第四章 工艺规程设计41定位基准的选择本零件是带孔的锥齿轮，孔是其设计基准(亦是装配基准和测量基准),为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选Ø20mm孔及一端面作为精基准。由于本齿轮全部表面都需要加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆Ø38mm及一端面(左端面)为粗基准。左端面向右的16mm处的外圆作为分模面。42零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、齿面、端面、锥面等，

7、材料为20cr。参考机械加工工艺师手册有关资料，其加工方法选择如下Ø38mm外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度ra6.3µm，需要进行粗车及半精车。齿轮锥面：公差等级为it7，表面粗糙度ra3.2µm，需要进行粗车、半精车及精车。左端面：本零件为回转体端面，尺寸精度要求不高，表面粗糙度ra3.2µm，需要进行粗车、半精车及精车。其余端面：尺寸精度要求不高，表面粗糙度ra6.3µm，需要进行粗车、半精车。内孔Ø20mm：公差等级为it7，表面粗糙度ra1.6µm，需要进行钻孔、扩、粗铰及精铰。轮毂：公差等级为it7，表面粗糙度

8、ra3.2µm，需要进行插削。齿面：齿轮模数为2.75mm，齿数为26，精度7dc，表面粗糙度ra1.6µm，需要进行刨齿(粗刨和精刨)和研齿。43制定工艺路线齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，然后再进行齿面的加工。齿坯的加工包括各圆锥面、圆柱面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可以按照下述工艺路线进行。工序10：正火处理。工序20：以外圆Ø38mm及左端面定位，粗车另一端面，粗车圆锥面及钻孔、扩Ø20mm。工序30：以粗钻的孔Ø20mm和粗车的端面定位，粗车Ø38mm的外圆、端面及一锥面。工序40：以粗

9、车外圆Ø38mm及左端面定位，半精车另一端面，半精车圆锥面及孔的粗铰Ø20mm。工序50：以粗铰的孔Ø20mm和半精车的端面定位，半精车Ø38mm的外圆、端面及一锥面。工序60：以半精车外圆Ø38mm及左端面定位，精车圆锥面。工序70：以粗铰后的孔Ø20mm及右端面定位，精车左端面。工序80：钳工划线。工序90：以精车的左端面及半精车外圆Ø38mm定位，粗、精插键槽。工序100：以半精车的外圆Ø38mm及精车的左端面定位，精铰孔Ø20mm。工序110：以精车的左端面及精铰孔Ø20mm定位，粗刨齿

10、面。工序120：倒齿端锐角边及其毛刺。工序130：以精车的左端面及精铰孔Ø20mm定位，精刨齿面。工序140：齿面几何精度和接触精度检查。工序150：齿面渗碳淬火。工序160：修正左端面及Ø20mm定位基准。工序170：选择配对、修正名义安装距。工序180：研齿。工序190：清洗。工序200：最终检验、打印配对号及成对涂油包装。44确定机械加工余量及毛坯零件图4.4.1确定机械加工余量钢制模锻件的机械加工余量按有关规定标准确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件复杂系数，由表可以查得外圆表面的加工余量。锻件质量：根据零件成品的质量为0.650kg估算为1.2kg。加

11、工精度：圆锥面公差等级为it7，另一圆柱表面为未注公差。锻件形状形状复杂系数s为假设的最大的直径为Ø82mm，长46.5mm,则s=m锻件/m外轮廓包容体m外轮廓包容体=d密度=3.14××4.65×7.85g =1927g故s=1.2/1.927=0.622查表可知，该零件的形状复杂系数为，属于一般级别。机械加工余量，根据锻件质量、查表可知。由于表中形状复杂系数只列和，则参考定。由此查得直径方向为1.72.0mm。即锻件的各外径的单面的余量为1.72.0mm，各轴向尺寸的单面余量为1.72.2mm。4.4.2确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工

12、表面粗糙度µm。如果µm的表面，余量适当增大。该零件的表面粗糙度µm，则毛坯尺寸见表4-1所示。表4-1齿轮毛坯(锻件)尺寸/mm零件尺寸单边加工余量锻件尺寸零件尺寸单边加工余量锻件尺寸Ø382Ø4216216Ø78.1161.942Ø8243.891.945484.4.3设计毛坯零件图确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从手册中查得。本零件锻件质量1.2kg，形状复杂系数为，20cr含碳量约为0.2。查表可得，锻件的材质系数为，采用平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可

13、以从表中查出，列表4-2如下。表4-2 齿轮毛坯(锻件)尺寸允许偏差/mm锻件尺寸偏差锻件尺寸偏差Ø42+1.2-0.648+1.0-0.4Ø82+1.4-0.68.5+0.8-0.216+1.1-0.5确定圆角半径 锻件上的凸角圆角半径为外圆角半径r，凹角圆角半径为内圆角半径r。外圆角作用是避免锻模的相应部分因产生应力集中造成开裂；内圆角作用是使金属易于流动充，防止模膛压塌变形。满模膛，避免产生折叠，防止模膛压塌变形。锻件圆角半径查表确定，本锻件各部分的h/b大于2而小于4，故可以用下式计算。外圆半径 r=0.06h+0.5内圆半径 r=3.0r+0.5为了简化

14、起见，本锻件的内外圆角分别取相同数值。以最大的h进行计算。r=0.06h+0.5=0.06×32+0.5=2.42mm (取2.5mm)r=3.0r+0.5=8mm确定拔模角度本锻件上、下模模镗深度不相等，起模角应以模镗较深的一侧计算。查表可得，外起模角，内起模角确定分模位置由于是h<d的锻件，应采取轴向分模。这样便于起模及发现上、下模在模锻过程中的错移，分模线位置选在最大外径的中部，分模线为直线。确定毛坯的热处理方式低合金钢齿轮毛坯经锻造后，应该安排正火处理，以消除残留的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善了切削加工性。零件的毛坯图如图4

15、-1所示。图4-1 毛坯零件图45工序设计4.5.1选择加工设备与工艺装备4.5.1.1选择机床a. 工序20、30、40、50、60、70、90、100是粗车、半精车、精车、钻孔及粗、精铰。本零件的外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的ca6140型卧式车床即可。b. 工序80是插键槽，加工的孔径不大，选用b5032a型插床。c. 工序100、120是粗、精刨齿，从加工要求及尺寸大小及模数考虑，选ym2350型直齿锥齿轮刨齿机。d. 工序160是精修基准，采用精镗。选用t617a。e. 工序180是研齿，淬火后对齿轮副进行精加工。选用yb2550型半自动锥齿轮研齿机。4.5.1.2选择

16、夹具本零件除插键槽及粗、精刨及研齿等工序需要专用夹具外，其他各个工序使用通用夹具即可。在车床上的工序以外圆和左端面定位的采用三爪自定心卡盘，其余的工序采用专用夹具。4.5.1.3选择刀具a. 在车床上加工外圆，一般都选用硬质合金车刀，加工钢制零件采用yt类硬质合金，粗加工用yt5、半精加工用yt15、精加工用yt30。在车床上钻孔、扩孔，一般选用麻花钻。扩孔是选用yt15硬质合金扩孔钻。在车床上铰孔一般选用浮动机铰刀。在车床上铰孔，会引起孔径的扩大，为了防止铰销孔径扩大，所以铰刀与机床主轴浮动连接所用的浮动夹头。b. 在插床上插键槽，插刀结构选用整体式，与组合式相比，同一尺寸的刀具刚性要好，适

17、合于孔加工小孔、槽、盲孔及加工空间受到限制的表面。插刀的材料选用高速钢。c. 在刨齿机上刨齿，精加工都采用成对滚切刨刀。成对滚切刨刀的外形简单、使用方便，能够满足一定的加工精度要求。粗切刨刀可以按切入法、滚切法或组合法的原理进行粗切。切入法生产效率高，而且滚切法留给精切的余量比较均匀。粗切刨刀的结构，选用组合刨刀。d. 在镗床上精镗孔时选用微调镗刀。e. 研磨需要研磨剂，研磨剂是由磨料、研磨液及辅料调配而成的混合物。该齿轮淬火后的硬度比较高，因此磨料选用白刚玉。制作研磨剂的磨料粒度一般只用微粉，其中粒度选用w10。研磨液选用植物油、透平油或乳化液。辅料一般选用硬脂酸。4.5.1.4选择量具本零

18、件属于大批生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。a. 选择各个外圆加工面的量具。工序50中半精车外圆Ø38h11mm达到图纸要求，现在按照计量器具的不确定度选择该表面加工的量具，该尺寸公差t=0.16mm。选择测量范围为2550mm，分度值为0.01mm外径千分尺。按照上述方法选择本零件个外圆加工表面的量具，工序30粗车外圆Ø38，选用分度值0.02，测量范围0150游标卡尺。两个锥面检测其角度，选择型角度规，测量范围，游标分度值为。b. 选择孔用量具。孔Ø20mm经钻、扩、粗铰、精铰、镗孔

19、五次加工，现按照计量器的测量方法极限误差选择其量具。钻孔Ø20mm公差等级为it12，该尺寸公差t=0.21mm，选用分度值0.02，测量范围0150游标卡尺。扩孔Ø20mm公差等级为it11，该尺寸公差t=0.13mm，选用分度值0.02，测量范围0150游标卡尺。粗铰Ø20mm公差等级为it9，该尺寸公差t=0.052mm，选用分度值为0.005mm，测量范围为2025mm的三爪内径千分尺。精铰和精镗公差等级为it7，该尺寸公差t=0.021mm，选用分度值为0.005mm，测量范围为2025mm的三爪内径千分尺。c. 选择刨齿所用的量具。刨齿工序在加工时测量

20、公法线长度即可。根据手册，选分度值为0.01mm，测量范围为2550mm的公法线百分尺。d. 选择轴向尺寸所用量具。在粗车时，选分度值为0.02，测量范围0150游标卡尺。在精车、半精车时，选用选分度值为0.01，测量范围050深度百分尺。4.5.2工艺尺寸链的计算及余量确定确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求有关。当有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。确定圆柱面的工序尺寸。根据前面有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量(毛坯余量)，然后查出各工序加工余量(除粗加工外)，总加工余量减去各工序加工余量之和，即为粗加工余量。中间工序尺寸

21、的公差按照加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱、圆锥表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见表4-3。表4-2 圆柱、圆锥表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度加工表面工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/µm粗半精精粗半精精粗半精精Ø38外圆左圆锥面右圆锥面Ø20内孔35.652.418/1.8111.10.14-0.50.06Ø39.56030Ø18/Ø19.8Ø386030Ø19.94-29.624Ø2012.512.512.512.5/6.36.36.36.33.2-3

22、.21.6确定轴向工序尺寸。本零件各工序的轴向尺寸如图4-26。 图4-2 图4-3图4-4 图4-5图4-6确定各加工表面的工序加工余量见表4-3。表4-2 各端面的工序加工余量/mm工序加工表面总加工余量工序加工余量11223.89=1.2=3.1923422=0.8=1.331223.9=0.8=0.743422=0.7=0.7532=0.5确定工序尺寸、。根据零件图上的标注要求，所以，。确定其余工序尺寸，这些尺寸与加工余量有关。确定插键槽的工序尺寸。精插可以达到零件样的要求，则该工序尺寸：轮毂槽宽6，轮毂槽深mm，其中留给精加工的余量为0.1mm。46定切削用量及基本时间工序20：以外

23、圆Ø38mm及左端面定位，粗车另一端面，粗车圆锥面及钻孔、扩Ø20mm。1.加工条件工件材料：20cr,锻件，硬度hbs150。加工要求：粗车端面，粗车圆锥面及钻孔、扩孔。圆锥面的加工余量(双边余量，以下如此)为2.4mm，端面的加工余量为1.2mm和3.19mm，钻孔的余量为18mm,扩孔的余量为1.8。机床：ca6140卧式车床。刀具：圆锥面的的刀具选用yt5硬质合金，主偏角为45，前角为15，后角为8，也可以加工图4-2中的端面1。图4-3中的端面2选用yt5盲孔车刀。钻孔时选择高速钢麻花钻钻头，钻头直径18mm。钻头采用双锥后磨横刀，后角o12°，二重刃长

24、度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度l=4mm。扩孔时选择硬质钻头，钻头直径19.8mm。2.选择切削用量a. 选择切削深度、进给量f及切削速度圆锥面的加工余量比较小，一次走刀可以完成加工，所以=1.2mm，进给量f=0.5mm/r，切削速度为68m/min。钻孔时，切削速度为24m/min，进给量f=0.32mm/r。扩孔时，=0.4mm，切削速度为60.4m/min,进给量f=0.6mm/r。车削端面1时，进给量f=0.08mm/r，切削速度为179m/min。车削端面2时，进给量f=0.1mm/r，切削速度为120m/min。b. 计算主轴转速在车圆锥面时n=100

25、0v/=1000×68/3.14×82r/min=264 r/min,取250r/min。在钻孔时n=1000v/=1000×24/3.14×20r/min=382 r/min，取400 r/min。在扩孔时n=1000v/=1000×60.4/3.14×20r/min=961r/min，取900r/min。车削端面1时n=1000v/=1000×179/3.14×50r/min=1140r/min，取1120r/min。车削端面2时n=1000v/=1000×120/3.14×50r/min=

26、764r/min，取710r/min。c. 实际切削速度在车圆锥面时n/1000=250×3.14×82/1000=64.37m/min在钻孔时n/1000=400×3.14×20/1000=25.12m/min在扩孔时n/1000=900×3.14×20/1000=56.52m/min车削端面1时n/1000=1120×3.14×50/1000=175.84 m/min车削端面2时n/1000=710×3.14×50/1000=111.47m/mind. 每分钟进给量在车圆锥面时fm=nf=2

27、50×0.5mm/min=125mm/min在钻孔时fm=nf=400×0.32 mm/min=128mm/min在扩孔时fm=nf=900×0.6mm/min=540mm/min车削端面1时fm=nf=1120×0.08mm/min=89.6mm/min车削端面2时fm=nf=710×0.1mm/min=71mm/min3. 基本时间的计算车圆锥面时的基本时间的计算基本时间的计算=0.688min辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算钻孔时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面1时的基本时间的计算

28、基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算扩孔时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面2时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算工序30：以粗钻的孔Ø20mm和粗车的端面定位，粗车Ø38mm的外圆、端面及一锥面。1.加工条件工件材料：20cr,锻件，硬度hbs150。加工要求：粗车端面，粗车圆锥面及外圆、端面。圆锥面的加工余量(双边余量，以下如此)为5.65×2mm，端面的加工余量为0.8mm和1.3mm，外圆的加工余量3mm。机床：ca6140卧式车床。刀具：圆锥面的的刀具

29、选用yt5硬质合金，主偏角为45，前角为15，后角为8，也可以加工图4-3中的端面3、4。2.选择切削用量a. 选择切削深度、进给量f及切削速度圆锥面的单边加工余量为5.65，一次走刀可以完成加工，所以=5.65mm，进给量f=0.5mm/r，切削速度为68m/min。车削端面3时，进给量f=0.08mm/r，切削速度为179m/min。车削端面4时，进给量f=0.08mm/r，切削速度为179m/min。粗车圆柱面，进给量f=0.5mm/r，切削速度为68m/min。b. 计算主轴转速在车圆锥面时n=1000v/=1000×68/3.14×82r/min=264 r/mi

30、n,取250r/min。车削端面3时n=1000v/=1000×179/3.14×42r/min=1357r/min，取1400r/min。车削端面4时n=1000v/=1000×179/3.14×40r/min=1425r/min，取1400r/min。粗车圆柱面n=1000v/=1000×68/3.14×42r/min=515r/min，取500r/min。c. 实际切削速度在车圆锥面时n/1000=250×3.14×82/1000=64.37m/min车削端面3时n/1000=1400×3.14&#

31、215;42/1000=184.6m/min车削端面4时n/1000=1400×3.14×40/1000=175.84m/min在车圆柱面时n/1000=500×3.14×42/1000=65.94m/mind. 每分钟进给量在车圆锥面时fm=nf=250×0.5mm/min=125mm/min车削端面3时fm=nf=1400×0.08mm/min=112mm/min车削端面4时fm=nf=1400×0.08mm/min=112mm/min在车圆锥面时fm=nf=500×0.5mm/min=250mm/min3.

32、基本时间的计算车圆锥面时的基本时间的计算基本时间的计算=0.4min辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面3时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面4时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车圆柱面时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算工序40：以粗车外圆Ø38mm及左端面定位，半精车另一端面，半精车圆锥面及钻孔粗铰Ø20mm。1.加工条件工件材料：20cr粗车后的锻件，硬度hbs150。加工要求：半精车端面1、2，粗铰孔Ø20mm。半精车端

33、面1为0.8mm，半精车2端面的加工余量为0.7mm，粗铰的余量为0.14mm。半精车圆锥面的加工余量为0.55mm。机床：ca6140卧式车床。刀具：圆锥面的的刀具选用yt15硬质合金，主偏角为45，前角为20，后角为9，也可以加工图4-2中的端面1。图4-3中的端面2选用yt5盲孔车刀。粗铰孔时选用硬质合金浮动铰刀。2.选择切削用量a. 选择切削深度、进给量f及切削速度圆锥面的加工余量比较小，一次走刀可以完成加工，所以=0.55mm，进给量f=0.4mm/r，切削速度为100m/min。车削端面1时，进给量f=0.09mm/r，切削速度为120m/min。车削端面2时，进给量f=0.09m

34、m/r，切削速度为115m/min。粗铰孔时，进给量f=1.2mm/r，切削速度为75m/min。b. 计算主轴转速在车圆锥面时n=1000v/=1000×100/3.14×78r/min=408 r/min,取400r/min。车削端面1时n=1000v/=1000×120/3.14×50r/min=764r/min，取710r/min。车削端面2时n=1000v/=1000×115/3.14×50r/min=732r/min，取710r/min。粗铰孔时n=1000v/=1000×75/3.14×20r/min

35、=1194r/min，取1120 r/min。c. 实际切削速度在车圆锥面时n/1000=400×3.14×78/1000=97.96m/min车削端面1时n/1000=710×3.14×50/1000=111.47 m/min车削端面2时n/1000=710×3.14×50/1000=111.47m/min粗铰孔时n/1000=1120×3.14×20/1000=70.33m/mind. 每分钟进给量在车圆锥面时fm=nf=400×0.4mm/min=160mm/min车削端面1时fm=nf=710&#

36、215;0.09mm/min=63.9mm/min车削端面2时fm=nf=710×0.09mm/min=63.9mm/min粗铰孔时fm=nf=1120×1.2mm/min=1344mm/min3. 基本时间的计算车圆锥面时的基本时间的计算基本时间的计算=0.537min辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面1时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面2时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算粗铰孔时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算工序50：以粗铰的

37、孔Ø20mm和半精车的端面定位，半精车Ø38mm的外圆、端面及一锥面。1.加工条件工件材料：20cr粗加工后的锻件，硬度hbs150。加工要求：半精车端面，半精车圆锥面及外圆。圆锥面的加工余量为1mm，端面的加工余量为0.7mm和0.7mm，外圆的双边加工余量1mm。机床：ca6140卧式车床。刀具：圆柱面、圆锥面的的刀具选用yt15硬质合金，主偏角为90，前角为20，后角为9。图4-2中的端面3、4，用端面刀。a. 选择切削深度、进给量f及切削速度圆锥面的单边加工余量为0.5，一次走刀可以完成加工，所以=0.5mm，进给量f=0.4mm/r，切削速度为100m/min。车

38、削端面3时，进给量f=0.09mm/r，切削速度为120m/min。车削端面4时，进给量f=0.09mm/r，切削速度为120m/min。圆柱面单边加工余量为0.5，一次走刀可以完成加工，所以=0.5mm，进给量f=0.4mm/r，切削速度为100m/min。b. 计算主轴转速在车圆锥面时n=1000v/=1000×100/3.14×78r/min=408r/min,取400r/min。车削端面3时n=1000v/=1000×120/3.14×42r/min=909r/min，取900r/min。车削端面4时n=1000v/=1000×120/

39、3.14×40r/min=955r/min，取900r/min。车削圆柱面时n=1000v/=1000×100/3.14×38r/min=838r/min，取900r/min。c. 实际切削速度在车圆锥面时n/1000=400×3.14×78/1000=97.96m/min车削端面3时n/1000=900×3.14×42/1000=118.69m/min车削端面4时n/1000=900×3.14×40/1000=113.04m/min车削圆柱面时n/1000=900×3.14×38/1

40、000=1107.38m/mind. 每分钟进给量在车圆锥面时fm=nf=400×0.4mm/min=160mm/min车削端面3时fm=nf=900×0.09mm/min=81mm/min车削端面4时fm=nf=900×0.09mm/min=81mm/min车削圆柱面时fm=nf=900×0.4mm/min=360mm/min3. 基本时间的计算车圆锥面时的基本时间的计算基本时间的计算=0.312min辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面3时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削端面4时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算车削圆柱面时的基本时间的计算基本时间的计算辅助时间的计算其它时间的计算单件时间的计算工序60：以半精车外圆Ø38mm及左端面定位，精车圆锥面。选择切削深度、进给量f及切削速度=0.25mm, 进给量f=0.2mm/r，切削速度为140m/min。计算主轴转速n=1000v/=1000×140/3.14×78r/min=571r/m