焦炉烘炉工法

1、焦炉烘炉工法中冶成工建设有限公司程爱民 韩学池 卿爱国 万明海1 前言焦炉作为重要的炼焦设备， 由众多 耐火材料砌筑而成， 含有大量的 游离水和部分结晶水 ，为满足高 温下正常生产使用， 需要进行必要的烘炉。 烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程， 其质量的优 劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。 烘炉的燃料通常为固体 （煤炭）、液体（燃油）、气体（焦炉煤气、 高炉煤气或天然气等）以及固 -液结合等。由于气体燃料具有成本适中、炉体温度控制和调节方便、环 保以及利于提高烘炉质量等优点 ，除新建焦化厂或因其他原因不具备条件的情况外一般均采用气体烘 炉 。采用便捷、可靠、投资省的烘炉新技术， 是焦

2、炉正常达产的经济、安全、可靠的技术手段 。该工法 是根据气体燃料烘炉温度的具体特点，我公司多年与设计、生产单位合作和交流中不断总结后形成的， 完成了焦炉施工和烘炉全面服务的技术提升，近几年将在国内各类焦炉烘炉中进行推广应用。下面以 75 孔 5.5m 大型焦炉煤气烘炉进行介绍。2 工艺特点2.0.1 根据焦炉重要工作部位 蓄热室、斜道和燃烧室部位具有代表性 的硅砖的 线膨胀系数 ，编制合理的 升温计划表。2.0.2 合理设置炉体温度采集点，全面采集和监控炉体管理火道温度、直行温度、横 排温度、蓄热室顶 部温度、箅子砖温度、 小烟道温度、端墙温度、 分 烟道温度以及燃料温度和大气温度。2.0.3

3、 采用高精度的热电偶、温度采集模块。2.0.4 选用高效的焦炉烘炉温度自动监测系统，按照一定的采集频率采集各点的温度，同时进行显示、 统计、分析等。及时指导对各处的吸力、压力调节等烘炉操作，保证护炉铁件顺利调整。2.0.5 根据燃气的成分、 热值等特性， 结合烘炉各温度阶段燃气的消耗量， 采用结构合理， 安、 拆方便， 安全、可靠，操作方便，性能稳定的高调节比燃气燃烧器。2.0.6 选用先进的便携式废气分析仪直接进行立火道顶部、蓄热室顶部、开闭器以及烟道等部位的O2、CO、CO2气体含量测定，快速计算过剩供气系数，及时指导烘炉操作。3 适用范围该工法适用于焦炉气体燃料烘炉操作，也适合于焦炉固体

4、、液体或固-液等燃料烘炉操作指导。4工艺原理根据焦炉各部位硅砖的线膨胀系数，按照日最大安全膨胀量要求，编制升温曲线及烘炉升温计划表。 同时根据炉型结构特点及孔数，合理设置炉体管理火道温度、直行温度、横排温度、蓄热室顶部温度、算子砖温度、小烟道温度、端墙温度、分烟道温度以及燃料温度和大气温度的采集点。为提高采集精度和频率，选用高精度的热电偶、温度采集模块，借助高效的焦炉烘炉温度自动监测系统，按照一定的采集频率进行温度监测，进行数据显示、统计、分析、备份等，及时指导调温、调压以及铁件调整等操作。 根据燃气的特性，选用自然通风的简易引射式燃烧器，结构简单，性能可靠，操作方便。采用先进的便 携式废气分

5、析仪直接测定各部位02、CO、C02气体含量，快速计算过剩供气系数，及时指导烘炉操作。5焦炉烘炉工艺流程及烘炉管理5.1气体烘炉工艺流程烘炉主要由燃气输送系统（流量计、流量变送装置、输送管道、防爆装置）、燃烧系统（燃烧器、风门、阀门）及炭化室内部烘炉小灶等部份组成。当燃料采用液化石油气或液化天燃气需要设置减压站，需经过减压后减压成工作压力（3500Pa以下），稳压节流后再送炉前烘炉加热系统。采用固体燃料烘炉图5.0.1-1焦炉气体烘炉流程时则需另修烘炉小灶。为了实时、准确的控制燃料气体供应，需在总管道和机焦两侧管道上设置节流孔 板和流量计。加热气体由加热系统产生后，分别流经烘炉小灶、炭化室、干

6、燥孔、立火道、斜道、蓄热 室、小烟道完成对焦炉各部位的加热，最后经分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。焦炉气体烘炉流程见 图 5.0.1-1。215.2焦炉烘炉计划编制5.2.1炉体参数某75孔5.5m大型焦炉炉体参数见表521-1。表5.2.1-15.5m 焦炉炉体参数（75孑L）项目数值炭化室长度，mm全长15980有效长15140高度，mm全高5500有效高5200宽度，mm机侧530焦侧510平均宽520锥度，mm20中心距，mm1350燃烧室立火道中心距，mm480立火道数量，个325.2.2高温膨胀性能试验将蓄热室、斜道和燃烧室三个部位，有代表性的砖号各取三块，由国家法定机构测定其硅砖

7、线膨胀 率数据，300C以下，每隔 25C测定一次。300C到500C每隔50C测定一次，500 C到1000 C,每隔 100 C测定一次。5.2.3升温计划制定原则1）干燥期根据经验和冷态砌筑实际情况，干燥期确定为10天。在保证煤气火焰不熄灭的前提下，尽量减少烘炉气流阻力，适当增加吸力，以保证炉体水分的正常排出。2）升温期的膨胀率300 C之前采用最大日安全膨胀率0.035% , 300 C之后最大日安全膨胀率为0.04%。3）控制烘炉各阶段燃料燃烧的空气系数，确保炉体高向按比例升温。4）尽量发挥 焦炉大棚的保护作用，炉温至 250 °后方可拆除大棚。5） 焦炉改为正常加热前，小

8、烟道温度不得高于450 °C。6）按照焦炉各部位在不同烘炉阶段的温度分配，确定升温计划温度，烘炉期间焦炉上下部位温度分配比例如表5.2.4-1 。表5.2.4-1烘炉期间焦炉上下部位温度分配烘炉阶段区域温度比例烘炉初期蓄热室/燃烧室90%以上小烟道/燃烧室50%以上烘炉末期蓄热室/燃烧室85%左 右小烟道/燃烧室35%左 右524升温计划制定1） 焦炉各区域砖样在计划温度下的膨胀率（%）计算蓄热室、斜道和燃烧室各部位砖样在计划温度下的膨胀率（% ）。2）烘炉天数计算与确定在计划温度下，根据各部位三个砖样的最大间隔膨胀率和最大日膨胀率0.035%，确定最大膨胀率和昼夜最大膨胀率，再计算

9、各部位昼夜升温度数和烘炉天数。3）升温曲线根据蓄热室、斜道和燃烧室三部位的昼夜升温度数，绘制三个部位相应部位的升温曲线。5.3烘炉前的必备条件和准备工作5.3.1机、焦侧操作平台机、焦侧操作平台施工完毕。5.3.2护炉设备1）炉柱安装就位并调整完毕，记录检查结果；机、焦侧测调用临时操作台安装完毕；蓄热室小炉柱安装就 位；炉柱编号牌就位；测量工具准备齐全；完成冷态炉长测量并记录；完成保护板测量并记录；大、小 弹簧按规定负荷调整到位并登记记录；作好膨胀、滑动测量标记。2）纵、横拉条进行纵、横拉条水平调整，用木块垫起，处于水平状态；纵拉条按烘炉规定尺寸加压到位。3）保护板各处保护板（包括小炉头保护板

10、、燃烧室部位大保护板、斜道区部位保护板、蓄热室部位保护板） 安装调整完毕，记录检查结果；炉门框主体就位调整完毕；保护板与炉体间（肩部）缝隙用专用泥浆严 密；磨板就位。5.3.3焦炉本体砌筑收尾。炉体清扫、检查完毕；调节砖安放完毕，并记录；测线架安装完毕；炉体正面膨胀缝用干硅酸铝纤 维绳填塞；炉端墙 30mm膨胀缝清扫完毕，正面用硅酸铝纤维绳密封；干燥孔检查，并清扫完毕。5.3.4炉顶部位所有炉盖均用废火泥密封（烘炉前10天）；看火孔盖涂抹黄干油（烘炉前 10天）；炉顶表面清理干净（烘炉前10天）；烘炉测温系统辅助物品（电偶座、补偿导线等）准备齐全（烘炉前10天）。5.3.5废气导出系统烟道安装

11、检查就位； 烟道翻板安装前进行预组装； 分烟道、总烟道翻板安装就位； 将烟道内的膨胀 缝、沉降缝清理干净；机、焦侧分烟道翻板上口土建处理，检查后交安装；烟道内所有测温、测压点计 器埋设部分安装就位。并将废气盘小翻板按规定的开度固定好；烘炉临时用测温、 测压点配置就位； 轴 承注满黄油，翻板动作灵活，开关核对刻印；烟道内所有杂物、积水清除干净；废气开闭器，按设计安 装就位； 小烟道承插部位临时用硅酸铝纤维绳密封； 阀体与烟道弯管间置入硅酸铝纤维绳； 废气砣杆提 起高度为150mm （角钢30 30, L=150mm ）;算子砖正面测温孔置入塞子砖临时固定；烘炉用测温点 安装就位（橡皮塞，温度计）

12、 。5.3.6 烘炉设备、设施I ）烘炉小灶、烘端墙外部小灶砌筑完毕；炉顶烘端墙小烟囱制作或砌筑完毕。2）烘炉及烘烟囱燃煤小灶砌筑完毕。3）抵抗墙顶中心卡钉埋设完成二次浇注,并测定标高刻印。4）测线架安装完毕,标记全部完成。5）焦炉测线架用平台、梯子安装就位。一线至四线测线架标高如下：一线： 12680;二线： 9675；三线：6600； 四线：3700。6）炉长、炉高、弹簧等作测点标记。7） 烘炉专用温度计、热电偶、测压U 型表等专用工具、设施备齐就位。8）烘炉用控制室准备好。9）烘炉用材料和工器具准备齐全。10）烘炉用劳动防护用品备齐。II ）烘炉用台帐、 记录 表准备齐全。5.3.7 烘

13、炉点火前准备工作 测线架挂线标记全部完成；炉长、炉高、弹簧等作测点标记；炉长、炉柱曲度冷态测量完成；掌握弹簧负荷与高度对照表； 弹簧负荷调至预定数值； 炉高冷态测量及其它冷态测量完成； 压保护板顶丝调 至全炉一致，即距保护板间隙调整为10mm;炉柱地脚螺栓松放至用手拧紧的状态；纵、横拉条提起高度核准（按设计） ,纵拉条负荷到位；炉端墙 30mm 膨胀缝作测点标记；抵抗墙垂直度作测点标记； 炉柱和保护板间隙测点标记等；作好各种滑动标记：操作台四角、操作台与支柱、炉柱底、单叉处。并做好支柱的垂直度的原始记录； 交换开闭器废气砣用角钢准备完毕； 交换开闭器进风口钢板 （或石棉 板）已安装完毕，并将规

14、定好的风门盖，先放到里面（机侧160mm，焦侧180mm）；废气小翻板全开的标记要明显；与炉体膨胀有关的金属结构、管道等应断开（焦炉膨胀基本结束后再连接）；燃烧室、 炭化室、蓄热室进行编号；工具及仪表使用方法掌握熟练。538烘炉用其它准备工作烘炉人员培训完毕及安全教育合格； 烘炉控制室电话安装完毕并交付使用； 烘炉用仪表、设备工器 具仓库准备好；焦炉用水、电具备外部供应条件，照明符合要求；焦炉用消防设施齐备。5.3.9外部条件焦炉用水、电具备外部供应条件，照明符合要求。5.4烘炉燃烧系统设置5.4.1燃烧器布置机焦两侧的煤气管道分别设置有两套孔板（150和100）、两个闸阀和一套流量装置。每个

15、炭化室的煤气支管与相应煤气管道相连，为便于气体流量调节，在燃气支管设置六套孔板（35、71013和15mm）。燃烧器布置方式见图5.4.1-1。5.4.2燃烧器结构根据烘炉热负荷要求，燃烧器功率满足2-3KW到120-130KW的变化，即燃烧器调节比为 4560:1。根据气体的热值、成分等进行烘炉燃烧器的设计和制作高调节比燃烧器。燃烧器的助燃空气为自然通风型式，燃烧器设计流速为8-12m/s，结构型式采用简易引射式燃烧器，燃烧器结构如图5.4.2-1。图 5.4.2-1燃烧器结构示意图5.5烘炉温度、压力管理5.5.1烘炉管理原则1）升温上下温度比例控制炭化室点火初期，采用较大的吸力，增大空气

16、系数，目的是使上下温差缩小，温度接近，在干燥期（150C前）有利于砌体内水分的排出。烘炉末期逐步控制砌体上下温度比例，小烟道温度不得高于450 C。2）烘炉升温控制烘炉过程中将管理火道的平均温度作为升温的控制值，各温度阶段允许波动范围见表5.5.1-1。表5.5.1-1烘炉温度控制允许波动范围温度范围C允许波动范围C备注0 300±1合格率达85%为合格；大于95%为优秀300500±2500800±33）燃烧状态除更换孔板外煤气燃烧器不得熄火。遇全面停火时，必须采取保温措施，并尽快恢复加热。4）空气过剩系数的检测以及区段空气过剩系数的控制范围空气过剩系数的检测是

17、通过便携式废气仪采样分析完成。根据测定的02、CO、CO2含量利用下列1 K （02 kkCO） CO2 CO采用焦炉煤气作为烘炉燃料，kk取0.43，高炉煤气kk取0.28,天然气kk取0.5,式中，O2、CO、CO2为废气相应气体成分体积百分比。根据烘炉不同阶段控制不同过剩空气系数值以保证烘炉温度的合理分布，见下表5.5.1-2表5.5.1-2烘炉温度控制允许波动范围温度区50-100100-200200-300300-500500-700>700过剩空气系数a30-4015-3010-165-103-52-35.5.2烘炉点火前操作1）烘烟囱的目的在于将烟囱烘干并产生一定的吸力，以

18、备炭化室烘炉初期砌体流动的动力，使用木材烘烤烟囱，在炭化室烘烤前10天进行点火。烟囱根部砌筑小炉，烘烟囱前，由于烟囱吸力的影响，小炉燃烧旺盛，将排渣口及进风口尽量关小，待吸力达到70-80Pa开始烘烟道。2） 烟囱端部外侧砌筑小灶，使用木材作为燃料，点火前1#、2#总烟道翻板处于关闭状态。3） 空气开闭器空气 砣落下翻板关闭，用石棉绳塞严周围，这是把总烟道翻板关 1/3,分烟道翻板开1/2 ,开始点火烘。4）总烟道翻板处安装微型压力表和测温元件，按时记录烟囱、分烟道的吸力、温度情况。5.5.3炭化室点火操作1） 当总烟道吸力达到 160Pa（分烟道吸力达到 120Pa）以上时，方可点火烘炉。2

19、）点火前将废气盘的进风口用薄钢板（或石棉板）盖严，废气小翻板全部到中间位置，废气砣用角钢 支起（支撑高度 150mm ）。3）全部烘炉口一次、二次进风口打开，开度一致。4） 点火时机、焦侧逆向进行，机侧的奇数、焦侧的偶数。当炉温升至70C左右时，将其余小灶点燃, 并将抵抗墙小灶点燃。5）炉端墙小炉的气体直接由炉顶临时烟囱排出，要防止端墙小炉火焰造成温度超升，端墙温度低于燃烧室温度2-3 C。5.5.4烘炉温度自动监测系统 1）监测系统硬件设置根据焦炉烘炉温度选用镍铬-镍硅K分度热电偶，具有热电动势大、线性好、测温范围广、造价低 等优点，从常温开始点火到转内部加热全过程采集信号，镍铬-镍硅补偿导

20、线将热电偶热电动势传输到温度采集模块上，在模块内将采集的电势信号转换为数据信号，再通过串口传递给上位机。温度采集选用性能稳定、精度高、价格低的研华ADAM500C系列模块，采用 R485总线分布式结构，适合测点分散的场合，极大减少电缆设置。焦炉烘炉温度自动监测系统由一台上位机、一台打印机、R485转USB的ADAM4561 16位7通道热电偶输入模块 ADAM5018模块基座ADAM5000热电偶、补偿导线以及数据线组成。根据测温点的数量，全炉使用16个采集箱（即16个ADAM500C基座），每个采集箱配置 4个温度采集模块（即4个ADAM5018, 每个采集箱可以采集 28个测温点，每个采集

21、箱通过数据线进行连接。系统结构配置具体见图5.5.4-1。| II 壯或W T71s ir -r 11L _ I jlU-_图5.5.4-1监测系统配置结构图RS485/USB转换器ADAM456儒要专用的驱动程序，ADAM5018模块地址、通信速率、信号种类等参数通过研华ADAM5000系列工具软件ADAM5000-Utility 进行设置。2）监测系统软件设置采用Visual Basic编程，提供人机交互界面，监测系统工况和设备状态，接收串口上传数据并写数据库。根据数据量的大小，选用Microsoft公司的Access数据库作为本系统的后台数据库。系统工作时首先初始化采集变量（COM串口参

22、数设置等），分别启动智能采集模块的数据采集线程，所有采集的 数据都在这个线程内完成。该系统具有定时采集、报警、定时备份、曲线绘制以及数据的显示、分析、 统计、打印等功能。系统主画面见图5.5.4-2。图5.5.4-2监测系统主画面5.5.5炉温管理1）升温计划的执行及监测采用计算机自动测温系统烘炉，温度的采集、显示为每5分钟一次。每班的温度应按计划均匀升温。每天的计划温度是指白班应达到的温度。每班的计划温度是指每班下班前1小时应达到的温度。每天的班报所采用的监测温度为每4小时一次。2）升温必须严格按计划进行，同时还必须加强与膨胀管理人员的联系，以检查温度与膨胀的对应性。3）烘炉温度由人工调节天

23、燃气压力进行调节，当机、焦侧天燃气压力升高到一定程度，升温困难时，可考虑更换下一套孔板，边火道散热较大，边火道烘炉小灶孔板直径要适当大些。4） 在使用任意直径孔板时，燃气分管压力应不超过3500Pa。因为压力过大燃气管道接头与旋塞之间容易泄漏气。当燃气压力超过3500Pa时，应更换比较大直径的孔板。5） 在更换孔板后，燃气分管压力会立即下降，但不应低于500Pa,因为在过低的压力下使用燃气存在安全隐患。为了不使炉温波动， 可先更换焦侧的单数与机侧的双数燃气支管上的孔板，然后再更换其余的燃气支管上的孔板。6） 更换孔板前，按照经验公式（Pi/P2=D24/Di4）计算更换孔板后的燃气压力，若P2

24、大于lOOOPa时，即 可更换原孔板，随着孔板更换的进度，逐渐进行调整燃气压力，以免温度波动过大。7）更换孔板工作应集中力量，人员分四组争取在最短时间内完成。同时要仔细作好记录，往往因不慎而更换错或遗漏而造成某一燃烧室温度过高或过低，影响烘炉质量。8）每个燃烧器上的开关旋塞及孔板定期清洗，防止燃气渣滓堵塞。管道上的排冷凝液支管旋塞应当关闭，并由专人定期打开排放冷凝液。9） 吸力调节对升温管理有一段滞后时间，大约40-60min，调节时，要分次进行，掌握规律，避免较大 的温度波动。10）对火道温度的管理应力求做到直行温度均匀。11）升温偏离计划现象的处理温度低于计划值时，严禁急剧追赶计划，应慢慢

25、地接近计划值；若升温超计划，应进行保温到计划温度范围内，严禁采用降温的手段。12） 自干燥期直至150 C前采用高负压烘炉，以利于砌体脱水；烘炉末期要控制过程空气系数a值偏小，以免小烟道出现高温。5.5.6烘炉过程中温度、压力等各项测定1）以75孔5.5m捣固焦炉气体燃料烘炉为例，全炉设置18个标准燃烧室和4个横墙燃烧室，每个标准燃烧室设置8个标准立火道，全炉所有温度测点的设置见表5.5.6-1。表5.5.6-175 孔5.5m捣固焦炉温度监测点设置序号监测项目监测点监测频度备注1管理火道温度1, 2, 6, 11, 16, 21, 26, 31, 36, 41, 46, 51,56, 61,

26、 66, 71、75、76#燃烧室的 1, 3, 8, 14,20, 25, 31, 32#立火道次 /5min显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温度2直行温度全炉每燃烧室第8, 25#立火道同上显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温度3横墙温度11、26、51、66#燃烧室的所有立火道同上显示、打印、计算各燃烧室平均温度4蓄热室顶部温度1, 2, 6, 11, 16, 21, 26, 31, 36, 41, 46, 51,56, 61, 66, 71、76、77#煤气蓄热室同上显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温度5算子砖温度1, 2, 6, 11, 16, 21, 26, 31, 36

27、, 41, 46, 51,56, 61, 66, 71、76、77#煤气蓄热室同上显示、打印、计算机侧、焦侧及全炉平均温度6端墙温度端墙顶部测温孔同上显示、打印7烟道温度分烟道、总烟道测温孔次/2h显示、打印8大气温度不受炉温及阳光辐射影响的地方次/2h显示、打印9燃气温度天燃气总管测温点次/2h显示、打印整个焦炉达450个温度监测点，炉顶分布362个点，炉下机、焦侧分别 44个点。绝大部分监测点采集频率为5min，需要实时对所监测的数据实时状态显示，同时对采集的数据进行复杂的分析处理。焦炉高向温度测点布置主要 在看火孔（燃烧室过顶处）、蓄热室顶部和小烟道算子砖位置。各部位温度测定，热电偶从相

28、应位置插入。温度测点布置见图5.5.6-1温度测点布置图H £o TE1fVit.杯斯下-7E2脾馭那蚯励入.祀0C徉挪 TE ：2）烘炉期间需要测定看火孔、总分烟道及燃气的压力，压力监测项目如表556-2表5.5.6-2烘炉期间压力监测项目表监测项目所用仪表监测地点监测次数说明看火孔压力斜型压力计全炉每个燃烧室的7,26#火道白班上午测一次看火孔将转为正压时开始测量总烟道吸力U型压力计总烟道测压点每小时测一次保持规定值分烟道吸力U型压力计分烟道测压点燃气压力U型压力计管道压力测压点过剩空气系数每天测定一次。5.6炉体膨胀与护炉铁件的测量、调节5.6.1弹簧负荷管理烘炉不同阶段各处弹

29、簧负荷见表5.6.1-1。表561-1烘炉期间弹簧负荷控制上部大弹簧（10KN下部大弹簧（10KN）保护板小弹簧（10KN）蓄热室小弹簧（10KN<300C1071-7 线 1 X21.0300C -500 C1181-7 线 1 X2500C -700 C12101-7 线 1 X2>700C13121-7 线 1 X2纵拉条：700C前，210KN , 700C后，230KN。5.6.2炉体膨胀1）炉体膨胀用四线法进行测量，一线位于上横铁处，二线在上下横铁中间位置，三线在下横铁处，四 线在算子砖位置。焦炉每侧每线均匀四点，高向求其平均值，作为该线的测量值。2）测量工具采用钢板尺

30、，为防止钢板尺的弯曲而影响测量精度，可将钢板尺固定在角钢上，读数统一 规定在钢线内侧。5.6.3炉柱曲度采用三线法进行测量，一线位于上横铁处，二线在下横铁处，三线在算子砖位置。 测量方法同炉体膨胀。采用三线法进行测量，见右图。Q"9rP一CEb计算公式如下：eA a c （B a）EA-炉柱曲度mm;a-上部钢丝线至炉柱正面的距离mm;b-上下部钢丝线至炉柱正面的距离mm;c-中下部钢丝线至炉柱正面的距离mm;e-上、中部钢丝间距离 mm ;E-上、下部钢丝间距离 mm。5.6.4炉高膨胀按标准号燃烧室的机、中、焦看火孔砖打测点标记，冷态时由测量交接数据作为原始标高。5.6.5抵抗墙

31、垂直度冷态做好测量标记，测定冷态原始数据，升温后按标记测量。5.6.6焦炉沉降观测根据设置在炉床板设置的沉降观测卡钉，每100C测定一次。567抵抗墙顶面偏移量测量进行纵拉条 预应力调节时，应与抵抗墙顶面偏移量、 抵抗墙垂直度配合进行， 应保证抵抗墙顶面偏 移量外移不超过10m m,向焦炉方向不超过 5mm。568操作平台支柱垂直度在支柱上部、下部打上油漆标记，用托盘和线坠测定（上部为固定距离）。569焦炉各滑动部位的测定在冷态先打好测定标记，测定预留距离的尺寸，烘炉中测定的距离与冷态的差值，即它们的滑动量。膨胀测量、弹簧测量与调节作业的工作内容、测点、频度等见表569-1。表5.6.9-1护

32、炉设备及炉体膨胀监测项目表序号监测项目监测位置监测时间及频度说明1大弹簧负荷按固定测点进行测量每天测一次并调节临时走台拆除后，减少次数2小弹簧负荷同上点火前及 125、180、240、300、500、700 C时测量并调节一次3炉柱曲度用三线法测量炉温700 C前每天一次，700 C后酌减炉柱距炭化室底上部700mm左右（炉门横铁部位）4炉长测量用四线法测量每100 C测定一次上横铁，中间、下横铁，算子砖处5保护板与座砖间隙每天检查一次炉顶和炭化室处6保护板与炉柱间隙每100 C测定一次7纵拉条弹簧负荷每周一次和下面两项配合进行8抵抗墙顶偏移测量冷态及每周一次9抵抗墙垂直度测量抵抗墙外侧测点固

33、定并标记每周测定一次使用托盘及线锤10炉高测量看火孔（机、中、焦）点火前、100、300、500、700° C 测定一次1、2、6、11、16、21、26、31、 36、 41、 46、 51、 56、61、66、71、75、75A 燃烧室11基础沉降测量每100 C测定一次12炭化室底热态标高测量机焦侧模板面烘炉末期13炉柱下部滑动检查滑动点标记处每50 C检查一次14小烟道连接管滑动检查每个连接管每50 C检查一次15炉柱正面与操作台间隙每3天检查一次16炉门框（保护板）上移检查及压保护板顶丝调节炉框底部缝隙顶丝与炉框连接后每天调整一次17炉端胀缝变化量测量炉端30mn胀缝上中下

34、取三点，测量并标记每100 C检查一次5.7烘炉热修工作 5.7.1烘炉过程中要经常检查炉体因膨胀原因而产生的变化，发现问题及时处理。5.7.2烘炉期间，炉顶表面裂缝随时用陶瓷纤维绳填塞。5.7.3加强斜道区正面膨胀缝的精整管理。5.7.4蓄热室封墙应严密，砖之间不能有缝隙。蓄热室顶部测温孔及篦子砖测温孔铁件四周缝隙，可用 蘸有水玻璃粘土火泥浆的陶瓷纤维绳塞严。5.7.5烘炉过程中焦炉四角燃烧室侧墙砖缝随温度的升高有的存在脱落现象，热修工应经常巡视，注意 加强密封管理。5.7.6交换开闭器与小烟道连接缝，交换开闭器底座与分烟道弯管四周接缝用泥浆抹严，不得漏气，每 周检查一次。5.7.7总烟道、

35、分烟道各处裂缝和间隙，用掺有水泥的粘土火泥抹严，不得漏气，每周检查一次。5.7.8装煤口盖、上升管座的四周间隙，用火泥抹严不得漏气。5.8热态工程热态工程即必须在烘炉后期，炉体膨胀基本结束时，才能进行的工程项目（少数项目除外）。大部分的项目要在装煤开工前完成，少数项目可以放在开工后进行。热态工程具有工期非常紧，工程量大， 而且高温作业，工作条件恶劣等特点。但其施工质量直接影响焦炉开工后生产能否顺利进行及今后的使 用寿命，所以对热态工程项目应认真仔细进行，保质保量，不得忽略漏项。热态工程主要项目及操作要求见表5.8.0-1。表5.8.0-1热态工程主要项目及操作要求序号项目执行时间（管理火道温度

36、）操作要求1炉顶裂缝密封根据裂缝情况随时用隔热绳密封2临时大棚拆除250 C遇雨天延迟3保护板顶面铺防水层拆除大棚前4交换开闭器调整550 C交换开闭器中心距焦炉中心线保持一致，偏差在土 3mm以内。 开闭器标高偏差土 5mm各交换开闭器间距偏差土 5mm以内。 同时注意连接管与小烟道两侧的间隙要均匀，并大于 10mm 以便塞隔热绳严密5小烟道承插部密封600 C后（交换开闭 器调整后）交换开闭器调整后。取出临时密封隔热绳，按设计重新填隔热绳，勾缝6斜道正面膨胀缝填塞及灰缝精整600 C膨胀缝用散股隔热绳沾泥浆填塞，并使隔热绳距砖面大于10mm然后用加15%水玻璃的粘土火泥勾缝，压紧7端墙30

37、mn膨胀缝填塞600 C在膨胀缝内用蘸粘土火泥泥浆的编织隔热绳塞紧，隔热绳距砖面约20mm然后用粘土火泥75% 425#普通硅酸盐水泥调制的泥浆抹平序号项目执行时间（管理火道温度）操作要求8蓄热室封墙勾缝精整及测温、测压孔处密封750 C蓄热室封墙勾缝在封墙保温层施工前，勾缝泥料用粘土火泥外加12%水玻璃（Na2O含量1014% 调制。测温测压孔处先用散隔热绳蘸灰浆塞严，距表面1015mm然后用灰浆抹压平。该处灰浆配比，粘土火泥50%精矿粉50%夕卜加1%水玻璃9分烟道埋管连接口填隔热绳密封并勾缝550 C交换开闭器调整后。先用© 30mni隔热绳蘸灰浆塞严，蘸隔热 绳用灰浆：精矿粉

38、40%,低温火泥50%粘土火泥10%外加 5%水玻璃； 然后用粘土火泥80%,水泥（425#） 20%调制的 泥浆抹平10砖煤气道灌浆800 C可根据实际情况至生产后11上升管中心距垂直度调整650 C垂直倾斜不准大于 3mm上升管中心线距焦炉中心线偏差土3mm相应上升管间中心距及每五个上升管中心距偏差均不准大于3mm12上升管根部密封650 C冷态安装时，上升管根部与砖体间隙用隔热绳塞紧。待热态 时上升管中心距垂直度检查合格后，在上升管与套座之间用 规定隔热绳塞紧，表面以50%低温硅火泥、50%精矿粉外加1%水玻璃调制泥浆密封13桥管与阀体承插部密封650 C待上升管和桥管固定连接并调整结束

39、后，用由60%低温硅火泥、40%青矿粉，外加8%水玻璃调制稀泥浆抹隔热绳，塞紧 承插处，再灌1015mm的沥青14装煤车轨道安装调整700 C750 C时轨道固定15横拉条下放就位750 C拉条沟清扫、灌浆、填完隔热粉后。铁件组应配合施工单位， 监测弹簧负荷并随时调整16拆除测调临时走台800 C 后为不影响测调上部横拉条大弹簧，推焦车应已安装结束，并 具备走行条件17补抹炉肩缝磨板灌浆扒火床后当磨板高出炭化室底时，应先调整后再灌浆。炉肩与保护板， 保护板与炉框之间的精矿粉火泥脱落处必须二次勾缝严密。炉肩缝灰浆：低温硅火泥 50%精矿粉50%加水玻璃1% 为便于操作，勾缝灌浆时应用硅酸铝纤维板

40、制作的挡板挡住 炭化室。18炉顶吹扫及隔热绳清除炉顶灌浆前19保护板灌浆600700C在1000kg低温硅火泥中加入 16kg （含Na2Q为1014% 的 水玻璃后加水调制。灌浆前应先用散股隔热绳将保护板下端塞严。灌浆时至少分三段灌浆，每段间隔时间不得小于2小时。在第一次灌浆时，如有灰浆流出应立刻用隔热绳堵严，待固化 后继续进行。灌浆时打开相邻看火孔盖，便于观察泥浆是否漏入立火道， 发现漏浆时立即停止操作，待固化后再进行20小炉头重砌750 C保护板灌浆后及炉顶正面缝精整及填塞隔热绳后进行序号项目执行时间（管理火道温度）操作要求21拉条沟及炉顶裂缝灌浆750 C灌浆前必须彻底清扫缝内杂物、浮

41、灰。灰浆的稠稀程度要合 适，使用灰浆比重控制在1.71.8。灌浆过程中用竹片或细 钢筋进行捣压，刺穿前次灌浆的灰浆表面凝固形成的密封 壳，以便新灌的灰浆流入。对于大的膨胀裂缝，灌浆分多次 进行，严禁反复多次在同一点灌浆，以防灰浆流入立火道。 灌浆时检查燃烧室立火道内否有灰浆流入，若有则停止灌浆35分钟，待固化后再进行灌浆22炉顶面精整炉顶灌浆后重砌损坏的看火孔、装煤孔座砖；炉顶表面缸砖精整；砌筑两抵抗墙顶未砌缸砖部分；砌筑缸砖用泥浆配比：粘土火泥50% 425#普通硅酸盐水泥30%精细河沙20%（重量比）23拉条沟填隔热粉及盖砖砌筑850 C分三段进行，铁件组配合弹簧测调24砌底脚砖扒火床前完

42、成斜道正面精整后进行25蓄热室封墙保温800 C蓄热室封墙勾缝精整后，依照设计图纸进行26炉端墙正面留茬部砌筑800 C在抵抗墙膨胀缝严密后进行。用T-3砖咬缝砌筑，使用粘土火泥砌筑，要求泥浆饱满、表面平直美观27炉端墙顶部砌筑面重砌、精整800 C28拆除烘炉用自动测温设备750 C以后转正常加热前一天5.9劳动力组织 5.9.1组织机构为保证烘炉正常进行,需要建立十分完善的组织结构，便于与设计、前期施工和后期的正常生产有效结合。烘炉组织机构见图5.9.1-1 。图 5.9.1-1烘炉组织机构图5.9.2人员安排按照组织结构和相应项目的测量频率，设置相应的人员。人员安排见表5.9.2-1。表

43、592-2热态工程主要项目及操作要求M-4 /亠 冈位白班人数倒班人数合计说明烘炉总指挥11烘炉副指挥22铁件热修组1616白班，包括组长1人升温组班长1X 3=33倒班，负责本班升温工作温度、测压工3X 3=39负责温度、压力测量与调节看火、调火工4 X 3=1212过剩空气系数11控制室维护3X仁33负责数据统计、分析和报表值班电工1X 3=33热修组55合计556施工工机具及设备焦炉烘炉用主要机具、设备和工具详见下表6.0.1-1o表6.0.1-1主要施工机具一览表（一台炉用量）资材名称数量资材名称数量资材名称数量资材名称数量资材名称数量管子钳6寸2钢板尺100 mm2手锤2把双金属温度

44、计量程500 C40钢板尺1m310 寸2钢板尺300 mm38磅大锤1把酒精温度计100 C20瓦工大铲312寸2剪刀1调大弹簧扳手4便携式电子微压计MP1002瓦工抹子330寸2铁皮剪刀1调小弹簧扳手8U形压力计22粉笔5盒扳手20寸2裁纸刀10安全带2劳保手套50三角尺28寸2榔头5长嘴油壶2油漆白色5kg2桶直尺212寸6石棉绳25kg塑料油桶2废棉纱20kg胶粘带5卷15寸2钢锯架2支砣角钢L=150mm200红色5kg2桶木质夹板10内六角扳手（套）1套钢锯条2盒备件架2铁丝© 1© 1.580kg文件装订本10呆扳手（套）1油漆刷1寸10电工胶带10卷尖嘴钳1

45、0瓦工刨斧3袖珍式锉刀1套2寸10彩色绘图笔5鲤鱼钳10桶2人字梯3m2橡皮塞30黑板擦2考克扳手8订书机2电笔2黑板1打印机色带10除锈剂10中性笔及笔芯50螺丝刀（一字）12寸10橡胶石棉板块便携式K型温度计2台测温记录表1套橡胶石棉板15块（十字）12寸10橡胶管(m) ( 16)80钢板尺500mm5铁件记录表1套松紧器500m10（一字）8寸10线锤0.5kg2套钢丝钳2硬皮记录本10（十字）8寸5钢丝© 1© 1.250kg便携式co报警仪6台对讲机（电池）3对*挑电偶叉子6托盘2总分烟道测压管3热电偶1.5米80支万用表（电池）1充电式电筒10橡胶塞50炉顶测

46、压管2电动吹风机1卷尺3m5乳胶管2盒爆发试验筒2电偶座260压力胶管内径© 6250m自动测温设备1套计算机2台火钩12热电偶2.5米380支斜型微压计10台补偿导线8000 米通讯线400米打印机1台手摇式紧器10氧气带200m电源线100m石棉手套10便携式废气分析仪1台多功能插排10钢管© 8-1010m7 质量控制7.1 温度质量保证措施7.1.1 烘炉温度控制1）干燥阶段和升温初期，为了避免砌体表面因干燥速度过快而产生裂纹，又使热气流不致很快地被砌 体内排出来的水分所饱和， 从而造成热气流在出口小烟道等处因温度降低析出冷凝水， 将砖缝溶开。 这 就需要有较大的空

47、气过剩系数，保证热气流量大而温度又不太高。2）随着炉温继续上升，热气流主要用来提高炉体上部温度的。这就需要保持热气流与炉体表面有较大 的温差，提高热气流的本身温度，减少热气流量。 烘炉末期， 空气过剩系数应在保证合理的炉体上下温 度比例情况下，尽量缩小。空气过剩系数是用调节烟道吸力和进风口开度来控制的。3） 过剩空气系数严格按照相应的测点进行取样，采用便携式废气分析仪经测定02和C02的体积百分 比， CO 的质量浓度（ mg/L ），将质量浓度转化为体积百分比后，再进行计算。4）严格按计划温度升温， 控制在允许波动范围内， 保持直行温度、 管理火道温度和横墙温度的均匀性。7.1.2 铁件质量

48、1）炉柱的曲度严格控制在不同温度阶段允许的范围内。2）炉门框上移情况的检查与调整A 烘炉前，将止动顶丝拧至距炉门框上部边缘约 12mm 处，并测量炉门框边缘与 砌体凸台之间间隙。 随着炉温上升， 炉门框上移。当它碰到顶丝时，即要检查炉门框下边缘与砌体凸台之间的间隙。如果这个间隙已经增加到 8mm，则应将止动顶丝拧紧，阻止炉门框继续上移。B 当下部间隙减少到 4mm 时，再松放止动顶丝。C 注意不可使炉门框顶住砌体凸台，否则砌体凸台处会产生水平裂缝。D在烘炉过程中，上述操作重复多次，直到炉温750C后。3）斜道小保护板调整冷态安装时，斜道小保护板与炉柱之间存在间隙， 随着炉体横向膨胀， 不断调整

49、小保护板顶丝， 减 小间隙。4）炉柱地脚螺栓的检查随着炉温升高，炉体上下方向膨胀，炉柱地脚螺栓跟随检查调整，防止炉柱上移。5）操作台钢梁滑动情况炉体横向膨胀，随时检查与炉体接触的操作台滑动情况，保持滑动无阻，防止影响炉体横向膨胀。7.2 质量检验标准7.2.1 工业炉砌筑工程施工及验收规范 （GB50211-2004 ）7.2.2 工业炉砌筑工程质量检验评定标准 (GB50309-2007 )7.2.3 焦化机械设备工程安装验收规范 (GB50309-2006 )7.2.4 冶金工业出版社出版的筑炉工程手册7.2.5 设计院提供的焦炉砌筑规程8 安全措施焦炉烘炉 是一项有一定危险的 工作。烘炉

50、后期，炉体温度较高，作业环境恶劣。铁件调整量大， 高空作业多，存在事故隐患。为了充分发挥材料、设备、人员、资金的最大能力，而又使人员的伤害和 物资损失减少到最低程度， 采用系统工程方法来识别、 预防、控制焦炉烘炉的危险因素， 调整工艺设备、 操作、管理、工作时间和费用，为此，要做好如下工作：8.0.1 烘炉管道及其配件，应按设计试验条件检查，以保证其严密性。8.0.2 防止燃气爆炸、烧伤、中毒等事故，处理燃气泄露必须佩带好防毒面具。8.0.3 烘炉点火要遵循先点明火后送气的原则。8.0.4 发现火焰燃烧不正常时， 要及时检查原因， 必要时可停止加热后进行处理， 并报值班负责人备案。8.0.5 燃气管道必须保证正压操作，总管压力不得低于500Pa。8.0.6 在燃气管道进行动火(如焊接等)作业或更换孔板、管件时，应有技术、安全人员在场，采取安 全措施。8.0.7 现有人有头晕、恶心、呕吐等燃气中毒现象，要马上采取急救措施，立即送医护部门。8.0.8 处理燃气设备的故障式更换部件时，应先用蒸汽进行吹扫，将剩余燃气从放散管处撵出，其余杂 物可从冷凝液排放管处排除。送燃气时，也必