毕业设计说明书

1、 四川信息职业技术学院毕业设计说明书四川信息职业技术学院毕业设计题 目：连接轴的加工工艺设计与仿真加工专 业: 数 控 技 术 班 级： 数 技11-4班 学生姓名： 杨 志 召 指导教师： 熊 隽、陈 伟 2013年11月22日摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，并在加工过程中掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。本文根

2、据数控机床加工的特点，针对连接轴的加工进行零件图纸分析（加工内容分析、加工要求分析），各结构的加工方法确定，加工顺序确定，拟定加工方案，确定零件的装夹方案，选择合适的刀具，确定切削用量，拟订零件加工工序卡片，并对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)做相应处理。最终获得完整的加工方案，并采用手工编制数控加工程序，通过数控仿真软件，进行仿真加工尽可能仿真出实际的加工环境。关键词 数控；工艺分析；编程；仿真 四川信息职业技术学院毕业设计说明书目录绪论1第1章 零件的加工内容分析21.1 加工内容21.2 加工要求21.3 各结构的加工方法3第2章 加工工艺分析42.1 毛坯分析与确定42.2 数控机

3、床选择42.3 加工顺序的确定52.4 制定零件加工工艺过程卡62.5 确定装夹方案82.6 量具选择92.7 刀具与切削用量选择102.7.1 刀具的选择102.7.2 切削用量的选择122.8 拟订数控车削加工工序卡片13第3章 编程与仿真183.1 程序编辑183.2 仿真加工253.3 精度自检29结论30参考文献31I绪论毕业设计是对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。就自己个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基

4、础。本设计书是根据数控加工综合设计的，数控机床已成为国家先进制造技术的基础设备，并关系到国家发展的战略地位，从20世纪中叶数控技术出现以来。数控机床给机械制造带来了革命性的变化，数控加工具有自动化、高效率、适应性强、精度高等特点。现代数控加工正向高速化、高精度化、高柔性化、高一体化和智能化方向发展。本毕业设计内容主要是详叙如何对轴类零件进行工艺分析，大致包含了零件的分析、毛坯、工艺规程设计及加工程序的编制，另外还分了毕业设计小结、参考文献等版块。数控加工工艺分析是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们更深了解了相关学科中的基本理论、基本知识，以及

5、理论实践相结合，同时对本专业有了较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养了科学的研究和创造能力。我以严谨务实的认真态度进行了此次设计的编写，但由于知识水平与实际经验有限，在设计中难免会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请位评审老师能给于批评和指正。第1章 零件的加工内容分析1.1 加工内容加工零件如图5-1所示： 图5-1 连接轴零件图该零件属于轴类零件，主要由端面、外圆及内孔组成，加工内容包括：左端26椭圆面、26-36的外锥面、36 0 -0.025的外圆轮廓；右端46 0 -0.016外圆轮廓、34椭圆面、3×5

6、 +0.03 0的外圆槽、22 +0.021 0内孔、25×4的内沟槽、M24×1.5-6H内螺纹。零件尺寸标注完整、无误，轮廓描述清晰，技术要求清楚明了。零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理要求。1.2 加工要求零件的主要加工要求为：左端12外圆的尺寸精度要求为36 +0.027 05，表面粗糙度要求为Ra1.6；右端46的外圆的尺寸精度要求为46 0 -0.016，表面粗糙度要求为Ra1.6，34外圆的尺寸精度要求为34 0 -0.016，3×5外沟槽的尺寸精度要求为3×5 +0.03 0 ，22内孔的尺寸精度要求为22 +0.021 0,表

7、面粗糙度要求为Ra1.6；M24的内螺纹的中径、底径公差为6H；其余表面粗糙度要求为Ra3.2。1.3 各结构的加工方法该零件为小批量生产，所有加工内容均可在数控车床上加工。左端椭圆面和圆锥面先分别粗加工成圆柱面，直径留余量1mm，端面留余量0.5，再精加工成椭圆面和圆锥面。加工右端外轮廓时，椭圆面先粗加工成圆锥面，剩下的外圆柱面粗加工留余量1mm。粗加工右端内孔时除内孔槽和内螺纹不加工外其余各结构均留余量1mm进行加工，精加工时再将各结构加工至图纸要求,具体加工方法为:打中心孔钻孔粗镗孔精镗孔切内孔槽攻内螺纹。第2章 加工工艺分析2.1 毛坯分析与确定毛坯材料指定为45#钢。形状和尺寸总的要

8、求是：毛坯尺寸尽量接近成品形状，实现少屑或无屑加工，减少机械加工的劳动量。由于本零件为回转体零件，在采用数控加工时其加工表面应有较充分的余量，根据图纸所规定的尺寸，毛坯尺寸选择为50mm×120mm。2.2 数控机床选择根据该零件的外形是轴类零件，比较适合在车床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求。所以要想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。由于本校现使用的是华中数控系统和法那科数控系统，所以利用现有资源。我选择本校的FANUC数控车床CAK6140VA加工该零件。该型号机床的主要参数见下表2-1。表2

9、-1 CAK6140VA数控车床主要技术参数项目单位规格床身最大回转直径mm400最大工件长度mm890最大车削直径mm400最大车削长度mm850滑板最大回转直径mm200卡盘直径（手动）mm250主轴端部型及代号A6主轴通孔直径mm53主轴孔通过棒料mm48主轴转数范围r/min2002000变频主电机功率kw7.5X轴电机转矩Nm4Z轴电机转矩Nm6Z轴滚珠丝杠直径与螺距mm40×6Z轴行程mm1000X轴行程mm220快速移动m/min7.6刀方尺寸mm20×20刀架重复定位精度mm0.0052.3 加工顺序的确定在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容就

10、是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序。零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序（包括表面处理、清洗和检验等），这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。因此，在设计工艺路线时，应合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。 1.切削加工工序的安排切削加工工序通常按以下原则安排顺序：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔、先近后远加工，减少空行程时间、内外交叉。尽量使工件的装夹次数、工件台转动次数、刀具更换次数及所有空行程空行程时间减至最少，提高加工精度和生产率；先内后外原则，即先进行内型内腔加工，后进行外形加工；为了及时发现毛坯的内

11、在缺陷，精度要求较高的主要表面的粗加工一般应安排在次要表面粗加工之前，大表面加工时因内应力和热变形对工件影响较大，一般也需先加工；在同一次安装中进行的多个工步，应先安排对工件刚性破坏较小的工步；为了提高机床的使用效率，在保证加工质量的前提下，可将粗加工和半精加工合为一道工序；加工中容易损伤的表面（如螺纹等），应放在加工路线的后面。根据以上规则我所安排的加工工序为：（1）粗车轴的左端的外轮廓（留0.5mm精车余量）：夹毛坯右端，车左端端面见光即可、粗车左端38×26椭圆、26-36圆锥及36圆柱至粗车工艺简图要求，并车47×10的外圆柱；（2）粗车右端的外轮廓（同样留0.5m

12、m精车余量）：掉头装夹左端37的外圆，粗车右端面保证总长98mm、按粗车工艺简图，粗车椭圆30×20、46的外圆至简图要求;（3）随后粗车右端内轮廓（留0.5mm精车余量）：打A3中心孔深2mm、钻20×35的孔、镗21×32.5的内孔；（4）待放置一段时间自然时效消除了内应力之后再精车左端外轮廓: 掉头装夹47的外圆以右端面定位，精车左端面保证总长约97.5mm、精加工36外圆、26-36圆锥、椭圆38×26至尺寸并倒角，车46×8.5mm；（5）最后精车右端外轮廓: 装夹左端36外圆，精车右端面保证总长97，精车椭圆30×20、外

13、圆46×51至图纸尺寸要求、切槽3×5。（6）精车右端内轮廓：精镗22×32的内孔并倒角、切25×4的内沟槽、车M24×1.5-6H内螺纹使之都达到图纸要求。 2辅助工序的安排 辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边、涂防锈油等。我所选用的辅助工序有：倒棱边，去毛刺，检验。2.4 制定零件加工工艺过程卡根据以上分析，制定出零件加工工艺过程卡见下表2-2。第18页表2-2 零件加工工艺过程卡（工厂）机械工艺过程卡产品型号零件图号号CG产品名称零件名称连接轴共 1 页第 1页材料牌号45#毛坯种类棒料毛坯外型尺寸50×120m

14、m每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min准终单件1备料毛坯50×120mm锯床2数车按粗车工艺简图，粗车左端面、左端椭圆、26-36圆锥以及36圆柱至图纸要求。数控CAK6140VA三爪卡盘按粗车工艺简图，掉头粗车右端面，保证总长98，粗车右端椭圆30×20、46 0 -0.016的外圆至图纸要求，镗出21×32的孔。掉头装夹右端47 的外圆，精车椭圆38×26、圆锥26-36、36×17的圆柱至零件图尺寸要求，并倒角。掉头装夹左端36的外圆，精车右端面，保证总长，精车椭圆30×20、外圆

15、46、槽3×5 +0.03 0、内孔22×32、25×4的内沟槽、M24×1.5-6H的螺纹至尺寸，并倒角。描图3钳工去毛刺，倒钝角底图号4检验按图样检查各尺寸及精度装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2.5 确定装夹方案根据零件图工艺分析，粗加工时我先装夹50mm毛坯的右端，夹紧长度约为40mm，粗加工左端端面、27×19的圆柱、37×27的圆柱以及47×10的圆柱，具体装夹方案如图2-1所示。调头，装夹37外圆柱表面(从左端起46.5mm处），粗加工

16、右端面、35-47的圆锥、47的圆柱以及21内孔，具体装夹方案如图2-2所示。将棒料卸下待消除了内应力之后，再夹紧右端47的圆柱表面，精加工左端端面、38×26椭圆面、26-36圆锥面、36外圆柱面至图纸要求，具体装夹方案如图2-3所示。卸下棒料后夹紧左端36的圆柱表面将右端端面、46外圆、30×20椭圆面、3×5外沟槽以及22内孔、4-25内沟槽、M24×1.5-6H螺纹全部加工至图纸要求，具体装夹方案如图2-4所示。这样需要四次装夹可完成零件加工，且能保证其加工要求。图2-1 粗加工左端的装夹图图2-2 粗加工右端的装夹图图2-3 精加工左端的装夹图

17、图2-4 精加工右端的装夹图2.6 量具选择根据零件测量需要，选取零件所需量具见表2-3所示。表2-3 量具选用表产品名称或代号零件名称连接轴零件图号CG序号量具名称量具规格精度数量1游标卡尺0150mm0.02mm1把2深度尺0125mm0.02mm1把3内径千分尺2230mm0.01mm1把4千分尺2550mm0.01mm1把5螺纹塞规M24×1.51套编 制审 核批 准共1页 第1页2.7 刀具与切削用量选择2.7.1 刀具的选择 刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料

18、等因素。与传统的加工方法相近，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度高、红硬性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便，能适应高速和大切削用量切削。选刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。 数控切削常用的车刀一般分为三类，即尖形车刀、圆弧形车刀和成行车刀。 1.尖形车刀 以直接切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。这类车刀的刀尖（同时也称为其刀位点）由直线形的主、副切削刃构成，如93°内外圆车刀、左右端面车刀、切断（车槽）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。 2.圆弧形车刀 圆弧形车刀是较为特殊的数控加工车刀，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，圆

19、弧形车刀可以用于车削内、外表面，特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成形面。 3.成形车刀 俗称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车到刀刃的形状和尺寸决定。在数控加工中，应尽量少用或不用成形车刀。 综上所述，根据零件图样的尺寸要求，刀具应选尖形车刀。 选择外圆车刀应考虑零件上圆弧面的圆弧大小，选择内孔刀具的考虑要点：镗孔刀具的选择，主要问题是刀杆的刚性，要尽可能地防止或消除振动 尽可能选择大的刀杆直径，接近镗孔直径 尽可能选择短的刀臂（工作长度），当工作长度小于4倍刀杆直径时可用钢制刀杆，加工要求高的孔时最好采用硬质合金制刀杆。当工作长度为47倍的刀杆直径时，小孔用硬质合金制刀杆，大孔用减振

20、刀杆。当工作长度为710倍的刀杆直径时，要采用减振刀杆 选择主偏角大于75°，接近90° 选择无涂层的刀片品种和小的刀尖半径 精加工采用正切削刃刀片和刀具，粗加工采用负切削刃刀片和刀具 镗深的盲孔时，采用压缩空气或冷却液 选择正确的、快速的镗刀柄夹具。 由零件图与上述知识，选择： 粗车及平端面选用主偏角为93°的硬质合金刀；为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。Kr=35°内孔是盲孔，所以选用盲孔车刀，盲孔车刀是车台阶孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°（Kr=92°

21、;95°）刀尖在刀柄的最前端，刀尖到刀柄外端的距离a应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。车内孔台阶时，只要不碰即可。因此车内轮廓时选用主偏角为93°的内孔镗刀。粗车左端端面、27×19的外圆、37×27的外圆、47×10的外圆时，选用主偏角为93°的硬质合金左偏刀。粗车右端端面、35-47的圆锥、47×42的外圆时，选用主偏角为93°的硬质合金左偏刀。 打右端中心孔时，选择A3的中心钻。在钻右端20×35的内孔时，选用20的高速钢钻头。粗车右端21×32.5的内孔时，选用主偏角为93&#

22、176;的内孔镗刀。精车左端端面、38×26的椭圆、26-36的圆锥、C1.5的倒角、46×8.5的外圆时，选用主偏角为93°的硬质合金左偏刀。精车右端端面、30×20的椭圆面、46的外圆时，选用主偏角为93°的硬质合金左偏刀。切右端3×5的外沟槽时，选用刀头宽度为4mm的硬质合金切槽刀精车22×32的内孔并倒C2的斜角时，选用主偏角为93°的内孔镗刀。切25×4的内沟槽时，选用刀头宽度为4mm的硬质合金内切槽刀。车M24×1.5-6H内螺纹时，选用刀尖角为60°的硬质合金内螺纹车刀综

23、上所述数控加工刀具如表2-4所示。表2-4 刀具选用表产品名称或代号零件名称连接轴零件图号CG工步号刀具号刀具名称刀具规格刀具材料1/2/3/4/8/9/10T01外圆车刀93°硬质合金5T02中心钻A3高速钢6T03麻花钻25高速钢7/12T04内孔镗刀93°硬质合金11T05外切槽刀4mm硬质合金13T06内切槽刀4mm硬质合金14T07内螺纹刀60°硬质合金编 制杨志召审 核批 准 上述卡片和零件图是编制数控加工程序的主要依据。2.7.2 切削用量的选择切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。对于不同的加工方法，需选择不同的切

24、削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性、加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。2.7.2.1 背吃刀量的选择参照切削用量表并由经验选取：零件外轮廓粗车循环时选ap=1.5mm，粗加工内孔时选ap=0.5mm，精加工时选ap值等于余量；切槽时ap为槽深；车螺纹时第一刀背吃刀量ap=0.6mm，逐刀递减，最后一刀背吃刀量ap=0.1mm。2.7.2.2 主轴转速的选择参照切削用量表并由经验选取:粗车外轮廓时切削速度=125m/min;精车外轮廓

25、时切削速度=188m/min;钻孔时切削速度=25m/min；粗镗内孔时切削速度=50m/min；精镗内孔时切削速度=75m/min；切外沟槽时切削速度=43m/min；切内孔槽时切削速度=20m/min；车螺纹时切削速度=49m/min；根据 算出： 粗车外轮廓时主轴转速n800r/min，精车外轮廓时主轴转速n1200r/min，钻孔时主轴转速n400r/min，粗镗内孔时主轴转速n800r/min，精镗内孔时主轴转速n1200r/min，切槽时主轴转速n300r/min，攻螺纹时主轴转速n700r/min。2.7.2.3 进给速度的选择参照切削用量表并由经验选取，每转进给量粗车外轮廓时每

26、转进给量=0.18mm/r；精车外轮廓时每转进给量=0.08mm/r；粗镗内孔时每转进给量=0.18mm/r；精镗内孔时每转进给量=0.08mm/r；切外沟槽时每转进给量=0.06mm/r；切内孔槽时每转进给量=0.06mm/r；车螺纹时每转进给量=1.5mm/r。根据算出：粗车外轮廓时每分钟进给F150mm/min，精车外轮廓时每分钟进给F100mm/min，粗镗内孔时每分钟进给F150mm/min，精镗内孔时每分钟进给F100mm/min，切槽时每分钟进给F20mm/min，攻螺纹时每分钟进给F1050mm/min。综上所述，零件的数控车削工艺分析的内容，并将其填入在数控工艺卡上。工艺卡片

27、上其主要内容有：工步分析、工步内容、各工步所用的主轴转速、刀具及进给速度。2.8 拟订数控车削加工工序卡片零件数控车削加工工序卡见表2-5、2-6、2-7、2-8所示：表2-5 粗加工左端工序卡(工厂)数控加工工序卡产品型号零件图号CG产品名称零件名称连接轴共 4页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号2数车45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料 50×120mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CAK6140VA夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时游标卡尺准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给

28、量mm/min背吃刀量/mm进给次数工时机动单件1夹毛坯右端，车左端端面见光即可93°外圆车刀800125150 描图2粗车左端椭圆、26-36圆锥及36圆柱至粗车工艺简图要求，并车47×10的外圆柱。93°外圆车刀8001251501.5描校底图号设计(日期)审核(日期）标准化(日期)会签（日期）装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期表2-6 粗加工右端工序卡(工厂)数控加工工序卡产品型号零件图号CG产品名称零件名称连接轴共 4页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号2数车45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料50×12

29、0mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CAK6140VA夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时游标卡尺、千分尺准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/min背吃刀量/mm进给次数工时机动单件3掉头装夹左端37的外圆，粗车右端面保证总长98mm93°外圆车刀8001251504按粗车工艺简图，粗车椭圆30×20、46的外圆至简图要求93°外圆车刀8001251501.55打A3中心孔深2mmA3中心钻120012描图6钻20×35的孔20的钻头40025描校7镗21

30、5;32.5的内孔93°内孔镗刀800501500.5底图号设 计(日期)审核 (日期）标 准 化(日期)会签（日期）装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期表2-7 精加工左端工序卡(工厂)数控加工工序卡产品型号零件图号CG产品名称零件名称连接轴共4页第3页车间工序号工序名称材料牌号2数车45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料 50×120mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CAK6140VA夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘 乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时游标卡尺、千分尺准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速r/min

31、切削速度m/min进给量mm/min背吃刀量/mm进给次数工时机动单件8掉头装夹47的外圆以右端面定位，精车左端面保证总长约97.5mm93°外圆车刀12001881000.59精加工36外圆、26-36圆锥、椭圆38×26至尺寸并倒角，车46×8.5mm 93°外圆车刀12001881000.5描图描校底图号设 计(日期)审核 (日期）标准化(日期)会签（日期）装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期表2-8 精加工右端工序卡(工厂)数控加工工序卡产品型号零件图号CG产品名称零件名称连接轴共 4页第 4 页车间工序号工序名称材料牌号2

32、数车45#毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料 50×120mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CAK6140VA夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时游标卡尺、千分尺准终单件工步号工步名称工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/min背吃刀量/mm 进给 次数工时机动单件10装夹左端36外圆，精车右端面保证总长97mm，精车椭圆30×20、外圆46×51至图纸尺寸要求 93°外圆车刀 12001881000.511切槽3×5 4mm切槽刀3004320312精镗22.42

33、5×22的螺纹底孔和22×10的内孔并倒角93°内孔镗刀1200751000.5描图13切25×4的内沟槽4mm内孔切槽刀30020201.5描校14车M24×1.5-6H内螺纹60°内螺纹车刀700491.5底图号设 计(日期)审 核(日期）标准化(日期)会签（日期）装订号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期第3章 编程与仿真3.1 程序编辑3.1.1 粗车程序编辑1.粗加工左端外轮廓程序如下：O0001；T0101；M03 S800；G00 X100 Z100；G98 G01 X50 Z5 F200；G71 U1.

34、5 R1；G71 P1 Q2 U0.5 W0.1 F150；N1 G01 X0 F100；Z0；X26；X27 Z-0.5；Z-19；X36；X37 Z-19.5；Z-46；X46；X47 Z-46.5；Z-56；N2 X54；M03 S1200；G70 P1 Q2；G00 X100 Z100；M30 ；2.粗加工右端外轮廓程序如下：O0002；T0102；M03 S800；G00 X100 Z250；G98 G01 X50 Z125 F200；G71 U1.5 R1；G71 P3 Q4 U0.5 W0.1 F100；N3 G01 X0 F100；Z98；X35；X47 Z84.25；Z56；

35、N4 X50；M03 S1200；G70 P3 Q4；G00 X100 Z250；M30；3.粗加工右端内孔程序如下：O0003；T0403；M03 S800；G00 X100 Z150；G98 G01 X18 Z100 F200；G71 U0.5 R0.2；G71 P5 Q6 U-0.25 W0.1 F150；N5 G01 X21 F100；Z98；Z65.5；X18；N6 Z100；M03 S1200；G70 P5 Q6；G00 X100 Z250；M30；3.1.2 精车程序编辑1.精加工左端外轮廓程序如下：O0004；T0104；M03 S800；G00 X100 Z250；G98 G

36、01 X54 Z105 F200；G71 U0.5 R0.2；G71 P7 Q8 U0.25 W0 F150；N7 G01 X0 F100；Z97.5；G01 X26 F100；Z78.5；X36 Z68.5；Z51.5；X43；X46 Z50；Z41.5；N8 X54；M03 S1200；G70 P7 Q8；#3=18；N10 #2=19；WHILE#2GE0do1；#1=13*SQRT1-#2*#2/361；#11=2*#1+#3；#22=#2+78.5；G01 X#11 Z#22 F100；#2=#2-0.1；END1；G01 Z97.5；#3=#3-3；IF#3GE0GOTO10；G0

37、0 X100 Z300；M30；2.精加工右端外轮廓程序如下：O0005；T0105；M03 S800；G00 X100 Z250；G98 G01 X54 Z112 F100；G71 U0.5 R0.2；G71 P9 Q10 U0.25 W0 F150；N9 G01 X0 F100；Z97；G01 X46 F100；Z83.25；Z56；N10 X52；M03 S1200；G70 P9 Q10；#3=12；N20 #2=0；WHILE#2GE-13.75do2；#1=10*SQRT1-#2*#2/225；#11=2*-#1+27+#3；#22=#2+97；G01 X#11 Z#22 F100；

38、#2=#2-0.1；END2；G01 Z97；#3=#3-3；IF#3GE0GOTO20；G00 X100 Z300；M30；3.切右端外沟槽程序如下：O0006；T0206；MO3 S300；G00 X100 Z150；G98 G01 X50 Z97 F200；Z51.7；X46 F20；X45.4 Z52；X40 F20；X50；Z53.3 F200；X46 F20；X45.4 Z53；X40；Z52；X50；Z61.7 F200；X46 F20；X45.4 Z62；X40；X50；Z63.3；X46；X45.4 Z63；X40；Z62；X50；Z71.7 F200；X46 F20；X45

39、.4 Z72；X40；X50；Z73.3 F200；X46 F20；X45.4 Z73；X40；Z72；X50；G00 X100 Z300；M30；4.精加工右端内孔程序如下：O0007；T0407；M03 S800；G00 X100 Z250；G98 G01 X18 Z102 F200；G71 U0.5 R0.2；G71 P11 Q12 U-0.25 W0 F150；N11 G01 X26.425 F100；Z97；X22.4 Z95；Z75；X22；Z65；X18；N12 Z102；M03 S1200；G70 P11 Q12；G00 X100 Z300；M30；5.切右端内孔槽程序如下：O

40、0008；T0308；M03 S300；G00 X100 Z300；G98 G01 X18 Z102 F200；Z75；X22 F20；X25；X22；X18 F200；Z102；G00 X100 Z300；M30；6.加工右端内螺纹程序如下：O0009；T0109；M03 S700；G00 X100 Z300;G98 G01 X21 Z102 F100；G92 X23 Z78 F1.5；G92 X23.5 Z78 F1.5；G92 X23.9 Z78 F1.5；G92 X24 Z78 F1.5；G00 X100 Z300；M3O；注:程序编制中有关数值单位一律采用毫米(mm)制3.2 仿真加工打开数控数控加工仿真软件，选择机床，将编制好的程序导入数控加工仿真软件，然后对刀，在将机床锁住进行程序校验，仔细观察其模拟加工路线是否有干涉、过切、出错等现象，若有应及时对程序错误处进行修改，修改后保存，再次调出修改后的程序进行校验，直到程序万无一失，再按下单段按钮，待刀具移动至工件旁而没有碰撞工件时方可进行自动加工。注：在实际加工中这个环节是必不可少的，否则会发