QC小组活动成果发布降低5350B车架中心线垂直度测量误差

1、降低5350B车架中心线垂直度测量误差发布单位：泰安航天特种车有限公司降低5350B车架中心线垂直度测量误差泰安航天特种车有限公司质量部QC小组第二小组 一、公司简介我公司座落于雄伟壮丽的泰山脚下，隶属于中国航天科技集团公司中国运载火箭技术研究院。是国家定点生产特种汽车的国有企业。在建国五十周年、六十周年阅兵式上，公司的重型特种车作为重点用车，光荣地接受了党和国家领导人的检阅，受到了国务院、中央军委阅兵装备工作领导小组的隆重表彰。二、小组概况小组名称质量部QC小组第二小组注册时间2010年5月格 言预防为先，改进为主，持续创新课题名称降低5350B车架的测量误差小组类型现场型组 长袁建水活动日

2、期2010.6.1至2010.11.1小组成员6人活动频次2次/月，月出勤率100注册编号TASQC05-2010序 号姓 名职务或职称组内职务组 内 分 工袁建水质量部部长组 长活动组织、实施2马 明检验员/高级技师副 组 长方案策划、实施闫爱春高级工程师组 员方案策划、实施4孙延顺主任/首席技师组 员活动组织、实施贾 娟检验员/技师组 员实施付海峰检验员/技师组 员检验，数据采集三、选择课题（一）选题理由针对生产的部分5350B特种车，在出厂检验合格交付上装单位后，发现不能满足上装要求进行返修的问题，小组成员对2010年35月份车架交验后的返修原因进行了统计 ，具体如下：月份2010年3月

3、2010年4月2010年5月合计车架产量（台）12121236返修数量（台）2215返修率（%）1717813.89 返修原因车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度0.15 超差车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度0.15 超差车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度0.15 超差车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度0.15 超差制表人：马明 时间：2010.06.06 经过统计可以看出：5350B车架返修率是13.89%,以现有的工艺装备能力加工时，产品质量很不稳定，并存在经检验合格转序后，仍有部分车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度不符合使用要求的情况,因此我们将降低5350B车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误

4、差作为攻关课题。 （二）活动计划时间表活 动 阶 段活动内容活动时间6月7月8月9月10月11月P D C A选定课题     现状调查      确认目标      原因分析      确认要因       制订对策        对策实施    

5、  效果验证      巩固措施       总结及打算      计划推进时间： 实际推进时间：制表人：马明 日期： 2010年6月8日制表人：马明 日期：2010.06.08（三）现状调查1、目前公司生产的5350B特种车底盘车架长1300mm，车架需整体加工。给加工和检验造成很大困难，并且存在着很大的测量误差，经检验合格的车架仍不能满足使用要求。我们对2010年46月份车架用250×160（

6、mm）的宽座角尺检测后的测量误差进行的统计数据。请看图表：序号检验后测量误差频数累计数累计率%1车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度0.15超差545473%2车架支耳两孔轴线与车架A基准平行度 0.15超差45878.37%3车架支耳两孔内端面与车架中心对称度 0.5超差36182.43%4支耳端面对基准圆柱C的垂直度超差36486.49%5支耳端面对基准圆柱D的同轴度超差26689.19%6圆柱D对基准圆柱C-D的同轴度超差26891.89%7A面对基准C-D的距离超差27094.59%8圆柱 尺寸超差27297.3%9支耳厚度尺超差274100%制表人：马明 日期：2010.06.11从排列

7、表可以看出，造成车架测量误差高的关键症结是：车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度 0.15的测量超差大。2、延长车架纵梁中心线长度至上装单位使用长度（3000mm）一致，用拉金属线的方法来确定车架中心线，长度也是3000mm。再选用500mm×315mm的宽座角尺进行测量，我们进行了统计，请看下表：序号检验后测量误差频数累计数累计率%1车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度0.15超差262658%2车架支耳两孔轴线与车架A基准平行度 0.15超差43066.67%3车架支耳两孔内端面与车架中心对称度 0.5超差23271.11%4支耳端面对基准圆柱C的垂直度超差33577.78%5支耳端面对

8、基准圆柱D的同轴度超差23782.22%6圆柱D对基准圆柱C-D的同轴度超差23986.67%7A面对基准C-D的距离超差34293.33%8圆柱 尺寸超差14395.56%9支耳厚度尺超差245100%制表人：马明 日期：2010.06.15从统计表中可以看出虽然从73%降到58%，但用500×315的宽座角尺测量3000×1180的0.15的垂直度的测量误差仍然很大。3、检测时需要两个检验员拉线，第三个检验员用宽座角尺测量。生产任务大，检验员各负其责，精力有限，参与检测人员过多。(四)目标值的确定1、确定目标值经过小组全体人员的认真分析,小组决定把车架支耳两孔轴线与车架

9、中心垂直度误差由73%降低到0 。2、设定依据水平对比：该车型样车试制时，车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度满足上装单位的规定要求。目标分析：车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度超差占车架测量误差的73%，只要我们将该不合格项降低到0就可大大降低车架的返修率。人员因素：小组成员有QC工作经验，能够熟练使用各种QC工具，提出问题和解决问题的能力较强，并且有较高的技术水平和丰富的工作经验。我们认为目标可行。(五)原因分析确定了车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差是造成车架测量误差大的主要原因后，我们对测量过程的人、物、料、法、测、环等环节进行了分析, 通过现场测试和验证的方法对四个末端原因进行了逐条

10、确认。(六)要因确认末端因素 1测量工艺不合理确认方式现场调查、验证确认标准机械制造工艺学、机械制造基准、误差与测量确认情况测量基准不合理；测量基准与设计基准不统一；测量基准与加工基准不统一；验 证 人马明、闫爱春、孙延顺验证时间2010年6月18日经过现场验证确认测量基准制定不合理，测量基准与加工基准不统一；测量基准与设计基准不统一，由此造成较大的测量误差。结论：测量工艺不合理是造成车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差的主要原因。末端因素 2测量工具不合理确认方式现场调查、验证、确认确认标准机械制造工艺学、机械制造基准、误差与测量确认情况检测工具都是通用量具，使用不同角尺作为测量工具 ，

11、没有制作专用量具，测量误差过大。验 证 人马明、闫爱春验证时间2010年6月19日现场验证过程中，5350B车架检测时，没有专用量具，只能使用通用量具进行检测，由于用于检测的基准线过短（使用角尺作为基准线），即使车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度检测合格，但延长到规定长度后仍有部分车架垂直度超差，存在检测误差。结论：测量工具不合理是造成车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差的主要原因。末端因素 3测量仪器精度有误差确认方式现场验证确认标准校准人员发放的检验合格证确认情况经校准，使用的所有量具都符合要求，并且全部都有检验合格证验 证 人马明、潘小清验证时间2010年6月20日结论：测量仪器精度有

12、误差不是造成车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差的主要原因。末端因素 4检测人员缺少培训确认方式现场调查确认标准关键工序测量人员需实习1年且理论考核成绩在85分以上才能上岗确认情况新进测量人员理论考核成绩合格，但实际操作能力不能满足要求验 证 人袁建水验证时间2010年6月20日6月19日，我们对检查人员进行了理论考核，成绩如下：检查人员考核成绩序号姓 名成绩1左永泰942马 明953贾 娟904张纯玉905王 莉926陈红英916月20日，我们对检查人员进行了分类统计，统计如下：2010年检查人员分类统计表序号姓 名理论考核成绩工作时间从事检查时 间备 注(定岗时间/年) 1左永泰942

13、6109 2马 明951488 3贾 娟901321 4张纯玉901621 5王 莉921565 6陈红英912054制表：马明 日期：2010.06.20在以上两表中可以看出，检查人员，理论知识水平虽达到定岗要求，但检查人员有的检查经验欠缺，实际操作水平参差不齐，影响检查质量，造成检验误差。结论：缺少技能培训，是造成车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差的主要原因。通过对以上四个末端原因的调查验证，确定造成车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差主要原因有检测工艺不合理；检测工具不合理；检测人员缺少培训。（七）制定对策序号要因对策目标措施负责人地点完成时间 1检测工艺不合理优化、改进检测工

14、艺检查基准与设计基准100%统一工艺部门更改工艺袁建水工艺部2010.07.152检测工具不合理设计、制作专用量具检具的垂直度误差不大于0.05用三座标测量机检测，保证规定要求马 明闫爱春孙延顺现场2010.07.303缺少培训加大培训力度提高检查的操作技能和责任心制定培训计划，对检查人员进行专业技能培训袁建水现场2010.08.30制表人：马明 日期：2010.09.01（八）对策实施1、优化、改进检测工艺针对检测工艺不合理的问题，2010年7月5日小组会同工艺部、质量部、加工车间等部门共同探讨制定了新的测量工艺，使测量基准与设计基准统一起来，从而减少测量误差。通过实施新工艺后，消除了因测量

15、基准与设计基准、加工基准不统一的因素，测量基准与设计基准、加工基准实现了100%统一。2、设计、制作专用检测量具对现场验证过程针对检测工具不合理、检测误差过大的问题，2010年7月12日，我们小组成员对5350B车架图纸及加工状态进行仔细研究、讨论后，决定设计专用量具替代直角尺用于检测车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度，以减少测量误差。活动实施后，我们对2010年9月6日以后采用专用量具测量车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度，测量误差很小，符合工艺规定的测量精度要求。并且由原来的三个人操作减少到一个人操作。要求测量的垂直度0.15大约有两根头发丝那么细，非常不易测量，但经过我们制作的专用检具后，延

16、长到3米的长度的测量范围是1.5mm，整整放大了10倍，非常方便测量。3、加大检查员技能水平培训力度根据实施计划，对车间检查人员于2010年7月1日-8月10日进行总计60课时的技能培训。在培训活动中将加工中遇到的实际问题进行分析和讨论，找出根源和解决的办法，从而提高其解决问题的能力。结合公司质量体系文件质量手册 、程序文件对班组成员进行了质量体系宣贯和质量意识教育，增强班组成员的质量意识与责任心。8月12日对参训人员进行了技能考核，培训效果达到了预期的目的。检查人员考核成绩序 号姓 名成 绩1左永泰942马 明953贾 娟904张纯玉905王 丽926陈红英91制表人：马明 日期：2010.

17、08（九）效果验证1、活动实施后，我们对2010年911月份交付使用的5350B车架进行了跟踪统计，统计数据如下：月份2010年9月2010年10月2010年11月平均车架产量（台）12121212返修数量（台）0000垂直度返修率（%）0000制表人：马明 日期：2010.11.26根据5350B车架返修统计表和QC小组活动前后柱状图可以明显看出：车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差已从73%降低到0 ，达到了确定的目标要求。我们终于成功了。2、效益计算 活动期间（7.1511.30）共累计加工完成5350B车架36架，终检完成36架，全部交付使用； 本次活动后检验合格的36架车架全部交付使用，车架支耳两孔轴线与车架中心垂直度测量误差已从73%降低到0 ； 该制件的返修成本费包括装配费用600元、返修费用900元、检验费用300元、售后维修费用20000元,因此产生的综合经济效益大约在:36×13.89%×（600+900+300+20000）=109008.72（元）。（十）巩固措施1、在活动期间经过验证得到的相关检验工艺，用于指导加工生产。2、经过相关领导的审批，把我们改进后的检测工艺整理后以书面形式加