安飞工程生产区、仓库区、动力区、厂前区三施工组织设计

1、施工组织设计1.工程概况：安飞工程，按照总图布置共分四个区域。其中生产区有主生产厂房和配料厂房、碎玻璃加工间、ep静电除尘系统和烟囱。厂前区有办公楼、多功能餐厅和门卫等。仓库区有石英砂库、化工材料库、磨具加工厂房及综合仓库、汽车库。动力区有水处理厂房、氧气站、锅炉房和水塔等构筑物及铁路专用线，共计34个子项。结构形式有钢框架及排架结构，钢彩板外围护，钢筋混凝土框架、钢筋混凝土排架、轻钢结构彩板围护、砖混结构等。工程总计建筑面积约10万平方米。工程预计2001年12月28 日开工建设。本工程主生产厂房占地面积21168平方米，东西长度为294米，南北宽度为72米，设计主跨为36m+36m，设计结

2、构形式为钢柱、钢梁、钢屋架、夹芯彩钢板水平围护结构，钢框架及钢排架复合结构，局部为一层、二层、三层，柱头高度，炉区为26米，压机区为22米，退火炉区为16.42米，后加工区为8.32米。厂房内设屏、锥纯氧池炉各一座，屏、锥成型及后加工生产线各两条。设备布置约3000台套。内隔墙一层为陶粒砌块及砖砌块、加气块，二层为石膏板墙及加气块，底层有花纹钢板、隔栅及普通地面及麦斯特地面，墙面为乳胶漆、普通吊顶及隔音吊顶。主厂房外墙窗口采用铝合金收边。本次招标主要为主厂房、配料厂房的主体结构，共分四个标段。我公司投标标段为第二标段，即主厂房钢结构工程，主要以厂房钢柱、钢梁、钢屋架、钢支撑、钢平台的制作安装为

3、主。工期要求：土建公司2001年12月15日进入现场，本月18日以后正式开始施工，本求2002年元月18日提供钢结构吊装，2002年3月28日彩板安装，4月28日安装单位进入。8月28日一台炉子点火，另一台炉子9月28日点火。2.编制依据：1.1安飞电子玻璃有限责任公司建设项目施工招标文件1.2安飞工程钢结构工程施工图1.3安飞工程建设施工招标评标办法1.4我公司在同类钢结构工程施工中的经验和技术总结1.5和钢结构工程相关的施工验收规范和质量评定标准3.编制原则：本着技术先进，组织合理，操作和适用性强的原则进行编制，作为制作和安装施工编制具体施工组织设计的纲领性文件。4.本工程主要施工方法：4

4、.1钢结构制作工艺设计：4.1.1工程概况:本工程为安玻与飞利浦合资在郑州开发区新建2×36m跨钢结构厂房。主要钢构件有立柱、抗风柱、柱间支撑、梯形钢屋架及屋架垂直支撑、水平支撑、系杆、天窗架、钢平台等。厂房占地面积21168m2，东西长294m，南北宽72m。厂房钢结构重约5800t，最长最重柱为27.6m，重11t，最重的钢屋架为11.23t。厂房按用途分四个区，以柱顶标高为准，由低到高呈梯形状，见下图。 25.82m 19.82m1区8.32m16.32m二区三区四区119轴2037轴3845轴4653轴4.1.2采用标准、规范、技术文件：gb.50205-95 钢结构工程施工

5、及验收规范gb.50221-95 钢结构工程质量检验评定标准97g511 梯形钢屋架通用标准gb.8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级jgj81-91 建筑钢结构焊接规程gb10854-89 钢结构焊缝外形尺寸4.1.3材料：4.1.3.1制作钢结构厂房的钢材应符合下列规定：q345、16mn应符合gb1591规定q235 应符合gb700规定4.1.3.2 所用的材料必须符合图纸设计要求，并需有质量证明书。4.1.3.3钢材表面：边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀；麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。4.1.3.4 材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可

6、代用。4.1.4制造程序：4.1.4.1由于工程量大，工期（制安工期）短。因此，在制造开始前须做好以下工作：中标后按网络图要求，备好原材料。屋架系统的料可先进行喷砂除锈处理。然后涂漆，再制造成所需的构件。4.1.4.2为了与安装步调一致，必须按从53轴线开始往1轴线前进，要求按跨度成套制造出厂。4.1.4.3具体制作顺序：同一跨中柱、梁、钢屋架、各种支撑、系杆等。4.1.5通用工艺要求：4.1.5.1钢构架制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（gb5020595）标准。4.1.5.2在制作过程中，应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。4.1.5.3为了保证制作质量，制造

7、和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。4.1.5.4 下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。4.1.5.5采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随意调整压下量，以防损坏设备。4.1.5.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。 注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。4.1.5.7调平后的不平度允许1.5/m2。型钢不直度允许1mm/m。4.1.5.8为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留3050mm为宜。4.1.5.9采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于10的板材采用剪切下料

8、。4.1.5.10对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割。4.1.5.11梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证b，采用2嘴头精密切割。牛腿的腹板下料后，必须确保焊边互成90°,否则修整。4.1.5.12 切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。4.1.5.13对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加工出k型坡口，钝边2mm，坡口角65±2°。4.1.5.14组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3m，对口间隙0.5。4.1.5.15组对“bh”型钢前，焊道3040范围内认真除锈，去油污，采用磨光机打磨，露

9、出金属光泽。4.1.5.16将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板作为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。4.1.5.17先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝0.5mm。4.1.5.18 组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。4.1.5.19 定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。4.1.5.20 对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板。4.1.5.21 按焊接工艺规程及焊接细则卡施焊，并按工艺对焊缝进行

10、无损检查。4.1.5.22 焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝内在质量和外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。4.1.5.23 用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。4.1.5.24由于焊接h型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。4.1.5.25 h型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序,尺寸公差：4.1.5.25.1 双向弯曲：柱、梁5；梁只允许上拱、不许下挠。4.1.5.25.2 扭曲4。4.1.5.25.3 翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位1，其它2。4.1.5

11、.26 将调校好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中心，打洋冲。4.1.5.27 孔群划线后采用钻模钻孔。4.1.5.28 各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模钻孔后再与杆件组对。4.1.5.29 按线组对各零件，检查无误后，按图纸及焊接工艺规程施焊，并修补缺陷。4.1.5.30 焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。4.1.5.31为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。4.1.5.32所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植到醒目位置，柱子在下端，梁在左端。4.1.5.33包装出厂规定：按跨成套包装

12、出厂。发运件与清单相符合。4.1.6重点构件制作主要工艺:4.1.6.1柱子制作方案:4.1.6.1.1主要工艺流程见附图（一）。4.1.6.1.2制造工序与技术要求:配料：配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。下料、拼接、焊接按配料图下料，标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出来，然后组对，其错边量1。b.按要求采用埋弧自动焊焊接，余高03mm。c.按工艺要求焊缝探伤。翼腹板的下料、抽条。a.按图号料，并将图号、杆件号标识在板条的左端。b.抽条时数控切割，防止变形。组焊h型钢。a.组对前应对各板校平，不平度每米范围1.5mm。b.清除焊接部位的锈蚀油污，清理范围见5.15条。

13、c.划线后在胎具上组对见图2。d.检查后在胎具上进行焊接见图2，采用埋弧自动焊，使用h08mna、4焊丝，焊剂hj431，角焊允差 k，焊接顺序见图2。e.牛腿的小合装也在胎具上进行,见图3。f.牛腿焊接采用手工焊，使用e4303、4焊条，角缝公差k。 矫正a.采用火焰和机械两种方法矫正。b.在平台上检查几何形状尺寸符合5.25。划线、齐头、钻孔、组对附件：a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，半自动切割机齐头。 b.组对附件：从柱端头向另一端划线，钻模钻孔、组对零件；在平台上用弯板组装牛腿。c.检查无误后按焊接工艺施焊。最后矫正，修磨，达到公差要求。喷砂、刷漆、标记、包装出厂见

14、通用工艺要求中（32）、（33）项。4.1.6.2钢屋架制作:4.1.6.2.1备料:根据施工图要求尺寸及规格，统计出用料数量。按屋架图1:1放样，或计算出所用材料的长短净尺寸，并按图号写在已下料的零件上。下料用气割，也可以冲剪或锯切。对杆状零件逐个调直，对连接板应进行调平，有孔的连接板应钻孔备用。4.1.6.2.2合装：在工作地板上按施工图尺寸1:1放出实样，划出屋架外框尺寸线，再分接点板定位线，然后划支撑拉杆线。在屋架实样角铁背一侧线上点上定位卡板，（屋架下弦角铁应比施工图尺寸向上抬高7080mm，做为起拱）。按图号顺序把屋架连接板对应铺在地板样上，并点焊固定，如图4：再在已铺设的连接板上

15、铺一块相同图号的连接板，按施工图要求在已铺好连接板上把所有角铁定位，背紧靠地板实样卡板上，然后把角铁和连接板点固在一起。顺序：先点固屋架四角，再外框，再框内支撑件。如图5：点焊固定完框架，仔细自检一下外形尺寸，及角铁背朝方位是否正确，没有问题，把单片屋架吊起翻个，放平于地板上，按图尺寸在屋架同一平面点固隔板，查对无误后再对称放上角铁，用专用合装工具夹卡上下角铁至无缝隙点固，如图6：屋架成形后，按图给实尺寸，点固带孔连接板件。最后合装屋架底座板件。如图7: 1/2片屋架焊接，一定按顺序焊接，一片最多上四个焊工，先从屋架上、下弦开始与支撑相连的板，焊完外框架，再焊内支撑，最后焊角铁中隔板，焊接顺序

16、如图8： 屋架上下弦划线钻孔孔位基准依屋架小端头为始点，每组孔尺寸均从端头量取，不许一尺赶一尺划线。经质检员检查无误，即可钻孔。划线如图9：图9本屋架合装为1/2片状，到安装工地再大合装成整体，但必须保证下弦有拱数。屋架外形尺寸允许偏差：屋架跨度外端两孔距 +5、-10屋架上下弦孔群距±3屋架上下弦本组孔距±1.5 4.1.6.3垂直支撑的制作工艺: 备料调直，按号码放。 四端带孔连接板先钻好孔。 在制作场地板上放样1:1，孔距放大2mm，划出连接板孔位核查尺寸无误，在孔位点上2×4=8个柱轴。如图10： 把四块连接板按图样放置在夹卡上，放上中连板，然后平铺角铁点

17、固。图10 把单肢片垂撑翻个，再铺上角铁点固，点固方法如屋架。 焊接顺序，两个焊工同时，从两端向中心焊，先上下弦，后支撑，再隔板。 垂撑允许偏差，对角线3mm ，本组孔距±1.5mm ，孔群距±3mm。4.1.6.4水平支撑的制作工艺:同垂直支撑，关键是孔距在地板实样上放大3mm。水平支撑允许偏差：对角线3mm，孔轴线偏差1.5mm。4.1.6.5屋架系杆的制作工艺: 角铁备料调直，直度1/1000。 按图样确定连接板孔距，配上孔柱轴。 点上两端连接板，然后再放同样连接板一块，用柱轴贯穿，放上角铁点固。 焊接顺序无要求。合装如图11：图114.1.6.6梁制造工艺4.1.6

18、.6.1主要工艺流程见附图（二）4.1.6.6.2主要工序过程及技术要求:配料：按图纸要求或技术文件规定，决定接料数量。翼腹板的下料、抽条：a.将一次下料拼接好的料进行二次下料，长度方向加长，作为焊接收缩量，热校及齐头余量。b.对于长板抽条时必须采用的边同时切割，防止切割后板条弯曲变形。c.腹板机加工光洁度12.5，公差。拼焊h型钢：a.组对前应对各板进行矫平，不平度1mm。b.清除焊接位置的锈蚀.油污。c.划线后再进行拼装。腹板、翼板应顶紧，局部间隙0.5。d.经检查后，在专用胎上进行焊接，见图13，两端须加引熄弧板。按焊接工艺卡施焊。图13） ） 矫正、） 划线、端铣、切肢、修磨a.焊完，

19、外观检查后，进行矫正、调校。b.矫正后划线确定杆件长度，然后进行齐头。c.按图样进行切肢部位划线，而后进行切肢。d.一切进行完后，对杆件全面检查，修补缺陷地方。喷砂、油漆、编号、包装出厂a.对杆件进行喷吵除锈。b.按规定刷漆。c.油漆后用白铅油将杆件号移植在梁左端腹板上距端头200处。d.按跨度、同类打包。并标记清楚出厂。4.1.7焊接通用技术规程:4.1.7.1本规程规定了钢结构焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。4.1.7.2金属结构的焊接除遵守本工艺规程外，还应遵守以下标准及相关文件：gb50205-95钢结构工程施工及验收规范、gb50221-95钢

20、结构工程质量检验评定标准、gb/t6963-93钢制件熔化焊工艺评定。4.1.7.3焊前准备：4.1.7.3.1焊接坡口:应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制备坡口，刨。坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。4.1.7.3.2坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣、和其他有害杂质清理干净（手弧焊10mm，埋弧自动焊、气体保护焊20mm）。4.1.7.3.3焊条焊剂按规定烘干、保温，焊丝除去油锈；保护气体应保持干燥，co2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。4.1.7.3.4凡需预热的焊件在整个焊接过程中都不应低于预热温度。4.1.7.3.5焊接设备：手工自动焊、气体保

21、护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。4.1.7.3.6定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持证的焊工施焊。4.1.7.3.7定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。4.1.7.3.8采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经检查合格后方可施焊。4.1.7.4焊接:4.1.7.4.1焊工必须按图样、焊接工艺细则卡、技术条件施焊，在未征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。4.1.7.4

22、.2当焊件温度为0-20度时，应在始焊处100mm范围内预热到30以上。4.1.7.4.3焊缝的接头应保证焊透和熔合良好。4.1.7.4.4施焊要求中如有层间温度要求，则控制不超出其范围。对需要预热的焊件，应控制层间温度不低于预热温度的下限值。4.1.7.4.5每条焊缝应连续焊完，如因故中断，有预热要求的，则在重新施焊时，按规定进行预热。4.1.7.4.6引弧极、熄弧极不应锤击打落，采用气割方法去掉。4.1.7.4.7用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧，如果局部间隙超过1.6mm，应增加角焊缝的焊脚值，其增加部分等于根部间隙值，严禁使用填充物填此间隙。4.1.7.4.8 co2气体保护焊只限于角

23、焊缝的焊接，且只能是单层单道焊，其焊角值不得超过8mm。4.1.7.5焊接顺序及变形控制:4.1.7.5.1实腹柱、梁焊接h型钢焊接顺序如图14所示。图14依次焊接1、2、3、4焊缝。若由二层焊成则如图15，为防止产生旁弯变形，焊件应摆平放稳。支点间距不应大于3m。图154.1.7.5.2对于较长件宜采取由中间向两端施焊，或相背两条焊缝同向。4.1.7.5.3屋架的焊接顺序应遵守下列原则：a.从中部焊起，分别同时往两端支座处进行施焊；b.上下弦杆同时施焊为宜；c.节点处焊缝应先焊端缝，后焊侧缝如图16所示，焊接方向应从外向内，即从竖杆引向弦杆处；图16d.焊接接点时，应先竖后斜（按图中1、2、

24、3顺序，）在焊接焊缝1时，焊缝2应先定位牢固，以防变形。当竖杆与节点板焊缝焊完后，最后焊接节点板与弦杆间焊缝；e.在焊接过程中，应将屋架梁摆放平稳，防止产生变形。4.1.7.5.4柱梁上的加筋板及节点板焊接顺序及变形控制：a.由焊件长度上的中心向两端施焊，由多层完成的角缝焊接应从焊缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面焊完，最后焊正面余下焊层。b.采取对称交替施焊时应采用相同的规范参数，严格控制线能量。c.施焊前应将焊件摆放平稳，避免因自重导致变形。4.1.7.6焊缝缺陷修理：4.1.7.6.1返修前应将缺陷清理干净，必要时可采用探伤进行确认；4.1.7.6.2挖除缺陷后的待补焊部位应宽度均

25、匀，表面平整、便于施焊的凹槽，且两端都留有一定的坡度。4.1.7.6.3如需预热，则预热的温度应较原焊缝适当提高。4.1.7.6.4返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。4.1.8油漆喷涂工艺设计:4.1.8.1适用范围:针对本工程制定的技术条件适用于油漆涂装。明确规定了钢结构表面预处理、油漆涂装、涂装现场管理的技术要求。4.1.8.2引用标准:gb/t13312-91 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）gb8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb 6514-1995 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全处及其通风净化gb 7692-1987 涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全g

26、b 7693-1987 涂装作业安全规程 涂装前处理通风净化gsbg51001-94 颜色卡4.1.8.3表面预处理:4.1.8.3.1构件在涂装之前应进行表面预处理，在检查合格后方可涂装。4.1.8.3.2喷砂处理前，钢材表面的油污油迹应按gb/t13312-91钢铁件涂装前除油程序检验方法（验油试纸法）的要求，用有机溶剂去除。4.1.8.4喷砂处理:4.1.8.4.1喷砂处理用磨料：应采用带棱角钢砂或铁丸，磨料包装有时带有防锈油使用前用溶剂或碱液去油后方可使用。4.1.8.4.2喷砂处理用压缩空气：压缩空气必须经过油水分离器去除油、水，保证压缩空气干燥清洁。压缩空气压力在0.5mpa以上。

27、4.1.8.4.3喷砂处理后，钢材表面的除锈等级应达到gb8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的sa2 1/2级，结构所限部分钢材表面的除锈等级允许为sa2级；钢材表面粗糙度为ra12.5。4.1.8.5涂装现场管理:涂装现场管理应参照如下标准：gb 6514-1995涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化gb 7692-1987涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全gb 7693-1987涂装作业安全规程 涂装前处理通风净化4.1.8.6油漆涂装工艺:4.1.8.6.1构件表面油漆涂装应在表面处理预处理后2-6小时内进行。4.1.8.6.2构件温度须高于露点以上3。4.1.

28、8.6.3油漆涂装前，应按本技术条件的要求检查构件表面预处理质量，用干燥空气吹净或用刷子刷去表面灰尘及其它杂物，并保持钢材表面干燥。4.1.8.7油漆涂装方法和要求:4.1.8.7.1油漆牌号:本工程采用江苏兰陵油漆厂产品：j53-81氯磺化聚乙烯底漆作底漆，用x-1稀释剂；j53-81氯磺化聚乙烯中间漆作中间漆，用x-1稀释剂；j52-61氯磺化聚乙烯面漆作面漆，用x-1稀释剂。4.1.8.7.2调漆:a.调漆前，油漆工应检查油漆包装是否损坏，贮存期是否超过，不符者立即反馈。b.油漆调配按油漆使用说明书的要求进行。4.1.8.7.3油漆涂层系统:底漆一道，干膜厚度30m；中间漆一道，干膜厚度

29、30m；面漆二道，干膜厚度60m（安装现场涂装）。4.1.8.8油漆涂装方法:4.1.8.8.1可采用无气喷涂、气喷、刷涂，且环境温度大于80%时不可涂底漆，环境温度大于85%时不可涂中间漆，油漆各涂层之间的最小涂漆间隔时间为24小时（25）。4.1.8.8.2每层油漆涂装后，应进行漆膜厚度检查和外观检查。漆膜厚度应满足本技术条件的要求，漆膜应表面平整，颜色基本一致，不得有漏喷（刷），流挂、起皮、起泡缺陷。4.2结构件的运输:4.2.1安飞项目主要结构件的制作均在公司基地金属结构厂内进行。制作好的杆件均堆放在结构厂发运仓库内待发，杆件的运输由公司车队负责完成。运距50km，零星小件及变更件的制

30、作在施工现场小铆焊厂内进行制作。根据安飞工程的实际情况，对制作完成后的贮运提出以下要求：4.2.1.1杆件堆放选址：制作完的杆件原则上堆放在公司金结厂发运仓库内，考虑为满足现场安装的要求，施工平面布置中设置了临时杆件堆放场所，用来贮放23天内使用杆件，施工区杆件堆放场总面积在300m2左右。 4.2.1.2杆件堆放的地质条件： 现场结构件堆放必须适合储存结构件所要求的质量条件，要求地形选择在便于排水的地点，忌潮湿，堆放地面有一定地基承载能力地方，并注意考虑大面积堆荷的要求。堆放的位置必须考虑搬运、装卸、堆码作业的方式便于运输、装卸工具的使用和进出。尽量提高作业的机械化水平，还须考虑防火和安全设

31、施。 4.2.2结构件的接运: 结构件运到施工现场后，应根据运单和有关资料详细核对品名、规格及件数，进行外观检查，注意包装及封印是否完好，有无玷污、受潮、水渍、异状等现象，如有疑点或情况不符，应当场要求运输部门检查，对短缺损坏情况做出记录，注意记录内容与实际情况相符后方得卸车。短途倒运时，要注意构件的安全，严防乱装、混号、损坏、丢失等。易变形构件要通知搬运人员轻拿轻放；防潮部件露天卸货后要及时苫盖，严格管理4.2.3结构件的到货 ，验收堆放:4.2.3.1 验收准备: a. 收集并整理验收凭证及有关资料； b. 准备相应的检验工具，所有检验工具必须事先检查校对，保证准确； c. 确定堆放构件的

32、存放地点、垛形和保管方法； d. 准备好需要的堆码、苫垫材料和搬运装卸设备、工具及人力等，对特殊部件需准备防护设施； 4.2.3.2核对资料: 凡入库物资必须具有下列资料： a. 订货单位提供的：入库通知单、报验单、订货合同或协议书等。入库单内应说明入库设备的品名、规格、数量和验收要求等；b. 供货单位提供的：质量证明书或合格证、发货明细表等； 4.2.3.3 检验实物: 核对资料、证件都相符后，应尽快检验实物，会同现场监理对检验合格实物三方会签报验单。仓库负责一般外观质量和数量检验。对于入库设备的内在质量和性能的检验，仓库应配合检验部门，提供方便，共同做好此项工作。 a. 一般外观质量检验：

33、按国家规定的各类设备验收方法逐项进行检验。 b. 数量检验：按运输提供的装箱单逐条清点。 4.2.3.4 验收要求: 验收工作的基本要求是“准”和“快”。 所谓“准”，就是验收时对于构件的数量、规格、质量等必须如实反映，使构件尽快投入安装，构件验收后，必须做出验收记录。验收记录包括以下内容： a. 检验设备的名称、规格、数量； b. 入库时件数和包装情况； c. 到库日期与检验日期； d. 供方提供资料情况； e. 实物检验情况，如有质量问题和缺件时，注明程度与原因； f. 抽查的数量和标号，抽查结果。 4.2.3.5 办理入库手续: 构件一经验收完毕，就需办理登帐、立卡、建档等一系列入库手续

34、。 a. 登建构件保管帐 构件入库时，首先要建立构件保管帐。构件保管帐是详细反映情况的账目。保管账应按构件的品名、规格，分批填制。 b. 登建货卡 货卡是挂在构件垛位上面的货牌，用来直接表明该垛构件的品种。构件入库码垛时，即应填写货卡，发货时，应随发随消货卡上的数字，以防事后漏记。同时须经常查点实物，保证卡物相符。 c. 建立构件档案 建立档案的直接目的，是为了更好地管理构件，发挥技术资料的作用，不使散失，调用查阅方便，并便于了解构件在入库前和入库保管期间的活动全貌，有利于积累和研究设备保管经验。 存档资料包括： 构件出厂时的各种凭证、技术资料； 构件验收前的运输资料和其他凭证； 构件入库验收

35、记录、技术检验证件；构件入库保管期间检查、保管、损益、变动等情况的记录和其他资料。具有业及监理签证的产品报验单。 4.2.4 结构件的现场管理: 4.2.4.1 现场堆码的条件: 结构件在正式堆码前，必须具备以下条件： 数量、质量已彻底查清，验收完毕；包装完好，标志清楚；构件外表的污秽、尘土、雨雪等已清除，不影响质量。 4.2.5构件的装卸搬运作业管理: 4.2.5.1 装卸搬运作业的准备工作: 要多快好省地完成装卸、搬运任务，做好装卸搬运的准备很重要。准备工作的几个环节是：组织人力；作业现场和线路清理；机械及工具的准备；确定搬运线路。4.2.5.2装卸搬运注意事项：作业现场应有统一指挥，保证

36、良好的秩序；操作前应由有关人员说明设备的性能、操作方法和注意事项；一切机械操作必须由专职人员操纵，严格遵守安全操作规程，不得超速、超重、超高、超电荷，防止工伤事故和机件损坏；根据操作要求， 使用必要的防护用具。保证操作人员的安全和健康。4.2.6钢结构件的包装说明：钢结构件采用钢带焊接包装和铁丝包装相结合，在运输过程中应采取相应的防变形措施。4.3钢结构安装方案：4.3.1概况:安飞电子玻璃有限责任公司建设项目主生产厂房是由河南安彩集团有限公司和飞利浦公司合资兴建的高科技项目。该项目位于郑州经济技术开发区，主生产厂房战地面积21168平方米、东西长度为294米、南北宽度为72米。设计主跨为36

37、米+36米，设计结构形式为钢柱、钢梁、钢屋架、夹芯彩板水平围护结构、钢框架及钢排架复合结构，局部为一层，二层，三层。柱头高炉区为26米、压机区为22米、退火区为16.4米后加工区为8.32米。厂房内设屏、锥纯氧炉各一座，屏、锥成型及后加工生产线各两条。设备布置约为3000台。4.3.2主厂房安装的施工特点：本工程主厂房为双连跨钢结构，其钢结构总质量为5800吨，根据现场情况和业主对工程的要求，施工有以下几个特点：4.3.2.1为取得最短工期，施工中采用边设计边施工多单位、多工种同时立体交叉施工法；4.3.2.2现场施工土建、安装、彩板安装交叉作业，场地占有矛盾突出；4.3.2.3节点工期要求紧

38、，施工准备时间短；4.3.2.4施工期正值寒冬，对施工产生不利影响；4.3.2.5制作与安装两地施工增大了制作与安装的协调性和统一性，既要保证现场施工，还要保证杆件不占用太大的安装场地。4.3.3主厂房安装的施工方法：4.3.3.1钢结构厂房的安装程序：（见附图三）钢结构厂房的吊装步骤及方法：本工程钢结构厂房的制作与安装共分四个区段进行。119轴线段为后加工区柱标高8.32m，2037轴线段为退火炉区，柱标高16.42m；3845轴线为压机区，柱顶标高22m，4653轴线段为炉区,柱顶标高为26m。因此根据各区难易及复杂程度安装顺序应由531轴线顺序安装。对于4653轴线，其钢柱高度26m，柱

39、子较高，因此图纸分两段进行制作，安飞工程由于时间短，制作安装工程量大，因此为了加快工程的安装速度，钢屋架的吊装采用同步多点交叉施工方法进行，其方法和顺序如下： 5346轴钢柱的吊装由于5346轴及53轴抗风柱，钢柱高度为26,在制作中分两节制作,现场施工中使用高强螺栓将两柱对接,因此在安装此柱前,应先在地面,将两柱进行对接。钢柱最重件吊装总重约11吨，柱高度27.6m。钢柱的吊装每跨各采用一台50吨坦克吊进行吊装。 其它轴线的钢柱为单柱，因此在吊装中直接使用50 吨坦克吊进行吊装。 柱间梁及柱间支撑的吊装当钢柱找正灌浆完毕后，即可进行柱间梁和柱间支撑的安装工作，柱间梁和柱间支撑的安装找正采用一

40、台25吨汽车吊进行，其顺序a、b、c轴线交叉进行。钢屋架吊装钢屋架的吊装，50 吨坦克吊作为主机，承担钢屋架的主要吊装任务，25吨作为配合进行钢屋架的现场拼接及重力天窗的组对工作。16吨汽车吊进行屋架垂直支撑，水平支撑的吊装工作，其顺序由531顺序进行。各层钢平台的吊装当各区钢屋架的安装完后,如平台基础符合施工条件，即可进行钢平台的吊装工作，用16 吨汽车吊进行钢平台钢柱的组立及平台主梁、次梁，平台板的铺设工作。4.3.3.2基础的检查、测量、放线：4.3.3.2.1基础的检查:安飞工程主厂房基础采用杯口形式，基础的检查对于安装单位是一项非常仔细而重要的工作，其具体的检查的项目有： 首先检查基

41、础施工单位，基础验收的合格资料，此资料应提供，结构厂房轴线基准点，混凝土强度是否已达到设计要求。 根据资料与安装施工图进行比较，检查设计尺寸是否一致。 核实土建施工单位各种标志是否清楚正确。4.3.3.2.2基础的测量、放线:4.3.3.2.2.1基础平面位置：根据施工图纸及设计提供的基准点，确定各列柱杯口首尾两线纵向中心线。以杯口首尾两点用经纬仪找其它中间杯口的中心线。以b列首尾两纵向中心点为基准用钢尺测量a、b列柱首尾两点纵向中心点。用经纬仪放出b列其余杯口的纵向中心线。横向中心线基准以钢结构厂房，横向中心轴为准，向厂房两边量尺寸。横向基准以设计给定为准，用经纬仪及钢尺确定杯口横向中心线。

42、注：原则上，其余杯口横向中心线均以横向基准线为准量取，如用相邻杯口横向中心线做基准，应校核杯口对角线，以便消除累计误差。4.3.3.2.2.2标高:钢柱标高的测量在厂房安装中比较重要，对杯口基础来说，底部的处理属于隐蔽工程，其隐蔽之前应经甲方及监理认可确认。柱杯口底板的测量以基准水准点为准，用水平仪测量所有杯口预埋柱底面的高点的标高。用水平仪首先槽测量杯口底部，每个杯底面的水平度确定底板的最高点，并用标记标识。以所有杯口测量点的最高点（应低于设计值）为准与施工图设计标高相比，确定所有柱底板的调整值，用不同厚度的水泥砂浆调整到计算规定的高度，并调整水泥砂浆的水平度，水泥砂浆调整完毕后并经监理及甲

43、方有关人员检查合格后，方可进行柱子吊装。注：如柱底板标高与设计值偏差较大，应请设计、监理、甲方等有关部门处理。4.3.3.2.3基础检查、放线的技术要求: 基础的平面位置定位轴线与基准线允许偏差±3mm 柱子支撑面标高 ±3mm水平度 l/1000（l底板长度，宽度值）4.3.3.2.4杯口底板调整量的计算，见图计算应测量值:(1)钢柱实长（以柱顶面为基准）t(2)杯口底板最高点标高测量值 h(3)钢柱柱顶标高（设计值） h 则调整量h见图4-1h=h-t-hh为正值需加垫，h为负值需减垫4.3.3.3钢柱的吊装:4.3.3.3.1钢柱吊装前的准备工作: 检查钢柱杆件号是否

44、与图示相应柱杆件号相符。 检查钢柱标高检查线是否正确。 在钢柱腹板及翼板三面（两个小面一个大面）打上柱中心线并用醒目标记标识，经纬仪测量垂直度时以此为准。见图4-1所示。 检查 钢柱弯曲矢高是否在规定范围，（拉线检查）。 柱间梁牛腿位置与柱顶面距离偏差是否在规定范围内（因为此值影响柱间梁的水平度）。图4-1 准备吊装工具，找正工具。 在梁接口处及柱头处搭设脚手架及爬梯。 柱脚按图中要求焊接锚固铁件。4.3.3.3.2钢柱的现场布置:钢柱从制作厂运到现场后，为了节约场地，加快施工进度，钢柱根据标号与杆件号直接放到其各自杯口旁。 现场布置的原则1 柱子的吊装按柱号顺序由53轴向1轴线进行吊装 抗风

45、柱连梁 柱间梁安装 屋架梁安装 屋面垂直，水平支撑安装 重力天窗安装4.3.3.3.3钢柱吊装方法:(1)将吊装钢柱用活口绑扎法拴牢，用50吨坦克吊，将钢柱垂直吊起，对好钢柱中心与基础中心线后，徐徐落钩。将钢柱插入杯口基础中，吊车不得松钩。(2)用专用工具找正柱的平面位置。见图4-3所示，此时钢柱两个小面一个大面的中心线应与基础定位线重合。(3)调整钢柱的垂直度，钢柱的垂直度测量用2台经纬仪在钢柱两个互成900的面上同时测量，测量点以柱上标记为准。对于双层柱其中部应增设一点。图4-3(4) 垂直度调正后，吊车松钩，复查钢柱平面位置及垂直度应符合规定标准。(5)钢柱的调正:a钢柱吊装到位后，利用

46、吊车进行细校，使钢柱的垂直度控制在20mm范围内，钢柱垂直度的精校，采用专用工具。见图4-4。b钢柱柱脚位移校正，采用千斤顶及专用找正工具，水平和垂直结合着进行校正，校正后使位移精度在1mm以内，见图4-5所示。图4-41-头部磨擦板；2-柱子；3-钢丝绳；4、9-丝杆；5、8-螺帽；6-钢管；7-接头；10-底板； 图4-5c标高的核查应用水平仪测量柱身的标高检查线，d垂直度校正后，用钢楔将柱子的四周楔紧，再检查无误后，方可进行下根钢柱的安装。(6)钢柱找正的技术要点:a、钢柱底座中心线对定位轴结的偏移 允许偏差±5mmb、柱基准点标高 允许偏差-8+5mmc、挠曲矢高 h/100

47、0且不大于15mmd、柱轴线垂直度 底层高 10mm 柱全高 35mm4.3.3.4基础灌浆:4.3.3.4.1钢柱标高，中心位置，垂直度找正，并经监理验收合格后，由基础施工单位配合，对钢柱杯口用c25细砼灌浆并填密实。4.3.3.4.2基础灌浆完毕一周后，方可取出钢楔。4.3.3.4.3在砼搅拌的同时应做标准式块3组，同条件养护，养护到期后送质检站做强度试验并出具报告。4.3.3.5柱间梁的安装:安飞工程各轴线的柱间梁为bh600、bh500、bh400规格不等的焊接工字钢钢制成。柱间与钢柱的连接方式为高强螺栓连接，上层为两根40c槽钢组成的柱间系杆梁。4.3.3.5.1柱间梁的吊装，使用1

48、6吨汽车吊进行吊装。4.3.3.5.2吊车将柱间梁吊到安装位置后，用撬杠及过冲使主梁螺栓孔与钢柱连接板的螺栓孔重合时，用普通螺栓临时固定。4.3.3.5.3检查并调整柱间梁的水平度及垂直度，标高至规范要求。4.3.3.5.4按高强螺栓的安装要求，拧紧全部高强螺栓。4.3.3.5.5最后复测，焊接柱梁连接板，柱间梁水平，杯高及垂直度，并做好复测记录。4.3.3.5.6钢梁安装的技术要求(1)同一根梁两端高差不大于l/1000且10mm(2)梁垂直度，不大于h/250，且小于3mm4.3.3.6柱间支撑安装:4.3.3.6.1柱间支撑的安装采用16吨吊车配合倒链进行吊装。4.3.3.6.2柱间支撑

49、的安装待所有钢柱全部安装校正完毕，并复验合格无误后方可进行。4.3.3.6.3柱间支撑每组在安装前制作为三片，用吊车将单片柱间支撑吊于规定的柱间位置，调整好尺寸及角度后，将单片柱间支撑角板点焊于钢板的翼板内侧。4.3.3.6.4用吊车将另两面柱间支撑用同样方法吊装找正焊接。4.3.3.6.5用连接板将相互交叉的三片柱间支撑连接点焊，每组间支撑连接板共2块。4.3.3.6.6 柱间支撑安装后，经复验无误后，拧紧连接螺栓并焊实角板及连接板。4.3.3.7钢屋架的安装:4.3.3.7.1钢屋架吊装前准备:(1)钢屋架吊装前，应对柱子横向距离进行复测和复校，并进行记录。(2)钢屋架吊装时应验算屋架平面

50、刚度，如刚度不足时，采取加吊点的方式或采用中部铁扁担的施工方法。(3)屋架的吊点选择，除高水平保证屋架的平面钢度外还应考虑：a.屋架的重心位于内吊点的边线之下，否则应采取防止屋架倾到的措施。b.对外吊点的选择应使屋架下弦处于受拉状态。c.屋架的吊装方法采用插片吊耳方法，此法施工方便、安全。(4)钢屋架吊装前应在屋架上下绑扎扶手拦杆，屋架跨中平面应搭投上下登高用爬梯。见图4-6所示图4-64.3.3.7.2钢屋架地面组对:(1)在车间内铺设钢屋架组对平台，组对平台采用方形道木铺设，铺设前应用推土机对平台基础推平。(2)将方形道木均匀铺设于平整的基础上，道木之间间距为45m。(3)用水平仪将道木上

51、平面找正，不平度不大于10mm。上面铺钢轨或工字钢。见图4-7所示(4)将两个半榀钢屋架用吊车，吊放于道木平台上，并用连接角钢和螺栓将钢屋架合成一榀，并保证跨度36m±10mm，以及拱度70±6mm。(5)对接成一榀的钢屋架经验收合格无误后，将对接处的角钢边接板及螺栓焊实。图4-74.3.3.7.3钢屋架的吊装方案:(1)吊装说明：本次工程钢屋架进行单榀吊装，单重11.23吨，最高点30.3m，根据50吨坦克吊的技术参数，起重臂长为43m时，其最大起重量为12.45吨，此参数完全满足需要。(2)安装方法:a.将现场组对成型的单榀钢屋架上临时加固，木杆，架木杆为上下两排，每排

52、6根共12根。b.确定4个吊点，栓两组钢丝绳；c.吊车缓缓起钩，当吊至距柱顶面1米左右时停止起钩。d.移动吊车及起重臂位置，使钢屋架横向中心平面落于钢柱中心平面后落钩。e.用螺栓将钢柱与钢屋架底座临时固定，并用架木杆及溜绳将屋架临时撑牢，以防倾倒；f.用上述同样的方法将第二榀钢屋架吊于对应钢柱上，并用架木杆临时支撑；g.用16t汽车吊将两榀钢屋架之间连接的水平支撑、垂直支撑及系杆吊于相应位置后用螺栓固定。h.钢屋架吊装和屋架之间的连杆吊装可同时进行，即50t坦克吊专门吊装钢屋架，汽车吊专门吊装水平支撑垂直支撑和系杆等。i.第一、第二榀钢屋架及连、系杆吊装完毕后，即可进行钢屋架找正；j.钢屋架找

53、正完毕后，即可进行其他钢屋架的吊装。4.3.3.7.4钢屋架的校正:a 钢屋架吊装到位后，第一榀和第二榀钢屋架应拉设屋架缆索固定，此时采用松紧缆索对屋架进行垂直校正，第三榀及以后的钢屋架采用临时固定支撑来进行校正，其垂直度校正见示意图4-8。屋架的临时支撑主要放置在屋脊和檐沟处。一般36m跨设5道临时支撑固定。图4-8b 钢屋架校正方法有两种，一种是下两弦端拉线和上弦中央挂重锤的方法，另一种方法是用经纬仪校正屋架上弦垂直度，当在屋架上弦两端和中央夹三把标尺，待三把标尺的定长惊尺度在同一直线上，则屋架垂直度校正完毕。c 钢屋架校正完毕后，拧紧屋架的临时固定支撑二端螺杆和屋架二端搁置处的螺栓，随即安装屋架永久支撑系统。d 用电焊焊牢钢屋架两端底座与钢柱头之间的连接，待焊牢后，起重机吊钩方可松钩。4.3.3.7.5钢屋架安装技术要求：（1）跨中垂直度 h/250且小于15mm（2）桁架及其受压弦杆的侧向弯曲矢度 l/1000且小于10mm（3）屋架间距允许偏差 ±10mm。4.3.3.8天窗架安装:4.3.3.8.1根据安飞炉工程的总体规划设计，主厂房36m36m车间内的天窗架分布在炉区，而且此天窗架为重力式天窗架，与普通的天窗架有所不同，它的特点在于可通过曲柄连杆机构在一定角度范围内进行调节，以适应